高参数电厂一体化调节阀的制作方法

1.本技术涉及阀门调节的领域，尤其是涉及一种高参数电厂一体化调节阀。


背景技术：

2.电厂中用于传输水、油、气等流体介质的管道上均设有阀门，通过阀门可控制管道的开闭，还可调节流体介质的流量。
3.在电厂众多的使用场景中，常常通过人工现场操控阀门的方式，实现对管道的开闭控制以及流体介质的流量控制。
4.在实现本技术的过程中，发现上述技术至少存在以下问题：一方面，控制阀门的现场工作人员不会一直待在阀门附近，当需要控制阀门时，现场工作人员需要到达阀门处，然后控制阀门，此过程需要消耗的相当多的时间，可能会导致阀门控制不及时而出现工况不利现象；另一方面，当需要对管道中介质的流量进行控制时，人工通过手动控制阀门的方式难以精准把握介质的流量；第三方面，当阀门使用次数过多而发生故障时，阀门处不能及时使管道处于断开封闭的状态，如此可能会造成一定安全隐患，综上可见，现有技术中阀门的智能化控制水平偏低。


技术实现要素：

5.为了便于提升阀门的智能化控制水平，本技术提供一种高参数电厂一体化调节阀。
6.本技术提供的一种高参数电厂一体化调节阀采用如下的技术方案：一种高参数电厂一体化调节阀，包括滑动座，所述滑动座上滑动连接有调节阀门，所述调节阀门上连接有第一驱动件，所述调节阀门上设有封块，所述滑动座设有与所述封块连接的第二驱动件；所述滑动座设有可与所述调节阀门连通的连接头组件，所述连接头组件上设有温度压力检测组件，所述温度压力检测组件连接有逻辑控制器；所述逻辑控制器与所述第一驱动件以及所述第二驱动件均电连接。
7.通过采用上述技术方案，将高参数电厂一体化调节阀安装到用于传输流体介质的管道上后，流体介质可以通过高参数电厂一体化调节阀上的连接头组件以及调节阀门，在实施中，通过温度压力传感器检测通过连接头组件的流体介质温度和压力，然后将测得温度值与压力值传输至逻辑控制器，从而便于逻辑控制器依据温度值与压力值控制第一驱动件，进而依托第一驱动件调节通过调节阀门的流体介质的流量，且在某些紧急时刻需要切断管道时，可以通过逻辑控制器判断出通过连接头组件的流体介质的温度和压力异常而需要是管道彻底切断时，可通过逻辑控制器控制第二驱动件，进而使第二驱动件驱动封块在滑动座上滑动，直至封住连接头组件；以上方案可便于提升阀门的智能化控制水平。
8.在一个具体的可实施方案中，所述滑动座上设有限位槽，所述调节阀门上连接有伸入所述限位槽中的限位条；所述第二驱动件为设置在所述滑动座上且与所述封块连接的伸缩件。
9.通过采用上述技术方案，在需要使用封块封住连接头组件时，可使用伸缩件推动滑块在滑动座上滑动，从而便于通过封块封住连接头组件，以提升流体介质输送的安全性。
10.在一个具体的可实施方案中，所述滑动座设有可与所述调节阀门抵接的防脱组件，所述防脱组件用于防止所述调节阀门从所述滑动座上脱离。
11.通过采用上述技术方案，通过防脱组件便防止所述调节阀门从所述滑动座上脱离。
12.在一个具体的可实施方案中，所述防脱组件上设有可与调节阀门抵接的缓冲垫。
13.通过采用上述技术方案，通过缓冲垫便于放置调节阀门与防脱组件至今发生刚性抵接，以损伤调节阀门，从而便于保护调节阀门。
14.在一个具体的可实施方案中，所述滑动座上设有可与所述调节阀门抵接的定位组件，所述定位组件用于在所述调节阀门与所述连接头组件连通时，对所述调节阀门进行定位。
15.通过采用上述技术方案，当连接头组件和调节阀门处于连通状态时，通过定位组件对调节阀门进行定位，便于提升通过连接头组件和调节阀门输送流体介质的稳定性。
16.在一个具体的可实施方案中，所述定位组件包括滑动连接在滑动座上并可与所述调节阀门抵接的第一抵接条；所述滑动座上设有与逻辑控制器电连接的第三驱动件，所述第三驱动件与第一抵接条连接，且所述三驱动件用于驱动所述第一抵接条在所述滑动座上滑动。
17.通过采用上述技术方案，需要对调节阀门进行定位时，可通过第三驱动件驱动第一抵接条，从而使第一抵接条与调节阀门相抵，以实现对调节阀门的定位。
18.在一个具体的可实施方案中，所述连接头组件上设有螺杆，以及与所述螺杆连接的第四驱动件，所述第四驱动件与所述逻辑控制器电连接；所述连接头组件开设有泄压孔，所述螺杆上设有用于开闭所述泄压孔的封孔垫。
19.通过采用上述技术方案，在初始状态下，螺杆螺纹连接在连接头组件上，并通过安装在其上的封孔垫封堵住泄压孔；在需要对管道内的流体介质进行泄压时，可痛殴第四驱动件驱动螺杆转动，从而带动封孔垫上的封孔垫脱离泄压孔，从而便于流体介质从泄压孔中流出，以达到泄压的目的。
20.在一个具体的可实施方案中，所述连接头组件上设有与逻辑控制器电连接的计算机，所述计算机与预设的控制终端通信连接，所述计算机用于记录所述逻辑控制器获得的检测数据。
21.通过采用上述技术方案，通过计算机可以记录逻辑控制器获得的检测数据，并依据检测数据生成相应的信息，从而便于工作人员及时了解高参数电厂一体化调节阀内的温度及压力情况。
22.在一个具体的可实施方案中，所述连接头组件上设有与所述计算机电连接的定位器。
23.通过采用上述技术方案，通过定位器便于将高参数电厂一体化调节阀的位置信息发送至计算机中，也便于计算机进一步将获取的位置信息发送至控制终端，从而便于实现高参数电厂一体化调节阀启闭位置的精确定位。
24.在一个具体的可实施方案中，所述连接头组件上设有与所述逻辑控制器电连接的
报警器。
25.通过采用上述技术方案，当逻辑控制器判断出高参数电厂一体化调节阀中的压力或者温度出现异常状况时，逻辑控制器可通过报警器向工作人员及时发出报警信息。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.将高参数电厂一体化调节阀安装到用于传输流体介质的管道上后，流体介质可以通过高参数电厂一体化调节阀上的连接头组件以及调节阀门，在实施中，通过温度压力传感器检测通过连接头组件的流体介质温度和压力，然后将测得温度值与压力值传输至逻辑控制器，从而便于逻辑控制器依据温度值与压力值控制第一驱动件，进而依托第一驱动件调节通过调节阀门的流体介质的流量，且在某些紧急时刻需要切断管道时，可以通过逻辑控制器判断出通过连接头组件的流体介质的温度和压力异常而需要是管道彻底切断时，可通过逻辑控制器控制第二驱动件，进而使第二驱动件驱动封块在滑动座上滑动，直至封住连接头组件；以上方案可便于提升阀门的智能化控制水平；2.通过缓冲垫便于放置调节阀门与防脱组件至今发生刚性抵接，以损伤调节阀门，从而便于保护调节阀门；3.当连接头组件和调节阀门处于连通状态时，通过定位组件对调节阀门进行定位，便于提升通过连接头组件和调节阀门输送流体介质的稳定性。
附图说明
27.图1是本技术实施例中一种高参数电厂一体化调节阀的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例中用于体现滑动座结构的爆炸图。
29.图3是本技术实施例中用于体现调节阀门结构的剖视图。
30.图4是本技术实施例中用于体现滑动座与第一连接头组件以及第二连接头组件之间位置关系的剖视图。
31.图5是本技术实施例中用于体现应急封闭组件与滑动座之间连接关系的剖视图。
32.图6是本技术实施例中用于体现定位组件与滑动座之间位置关系的剖视图。
33.图7是图6中a部分的放大图。
34.图8是本技术实施例中用于体现温度压力检测组件与滑动座之间位置关系的剖视图。
35.图9是本技术实施例中用于体现流量调节组件与调节阀门之间连接关系的剖视图。
36.图10是本技术实施例中用于体现泄压组件与第二连接头组件之间连接关系的剖视图。
37.图11图10中b部分的放大图。
38.附图标记说明：1、滑动座；11、第一滑动板；111、限位槽；112、第三通孔；113、导向孔；114、弹簧孔；12、第二滑动板；121、第四通孔；122、密封环垫；13、安装板；14、防脱组件；141、第一防脱板；142、第二防脱板；15、缓冲垫；2、第一连接头组件；21、第一连接管；211、第五通孔；22、第一法兰；3、第二连接头组件；31、第二连接管；311、第六通孔；312、螺纹盲孔；313、泄压孔；32、第二法兰；4、调节阀门；41、阀本体；411、阀壳；4111、第二通孔；412、阀芯；4121、第一通孔；413、转动杆；42、限位条；5、应急封闭组件；51、封块；52、第二驱动件；53、第
二安装架；54、计算机；55、定位器；56、报警器；6、定位组件；61、第一抵接条；62、第三驱动件；63、第二抵接条；64、复位弹簧；7、温度压力检测组件；71、第一温压传感器；72、第二温压传感器；73、逻辑控制器；8、流量调节组件；81、第一安装架；82、第一驱动件；9、泄压组件；91、第三安装架；92、第四驱动件；93、螺杆；94、抵接盘；95、封孔垫。
具体实施方式
39.以下结合附图1-11对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种高参数电厂一体化调节阀。参照图1，高参数电厂一体化调节阀包括滑动座1，滑动座1的两侧壁各固定有一组连接头组件，为了便于分辨这两组连接头组件，且将其中一组记为第一连接头组件2，另一组记为第二连接头组件3，且第一连接头组件2和第二连接头组均可连接在预设的管道上；滑动座1上沿竖直方向滑动连接有调节阀门4，调节阀门4可以使第一连接头组件2和第二连接头组件3之间处于连通或者关闭的状态；调节阀门4和滑动座1上共同连接有与温度压力检测组件7电连接的应急封闭组件5，应急封闭组件5用于在流体介质的温度或压力异常时，使第一连接头组件2和第二连接头组件3断开连接并封闭；滑动座1上设有用于将调节阀门4定位在滑动座1上的两组定位组件6，定位组件6用于在使用调节阀门4连接第一连接头组件2和第二连接头组件3时，将调节阀门4定位在滑动座1上。
41.第一连接头组件2和第二连接头组件3上共同连接有温度压力检测组件7，温度压力检测组件7用于检测通过第一连接头组件2和第二连接头组件3的流体介质的温度和压力数据，并判断温度和压力数据是否异常；调节阀门4上连接有与温度压力组件电连接的流量调节组件8，流量调节组件8用于调节通过调节阀门4的流体介质的流量；第二连接头组件3上设有与温度压力检测组件7电连接的泄压组件9，泄压组件9用于在检测到与第二连接头组件3直接相连的管内的压力过大时，使流经第二连接头组件3的流体介质泄出。
42.参照图2，滑动座1包括长度沿竖直方向平行设置的第一滑动板11和第二滑动板12，第一滑动板11和第二滑动板12的顶壁上共同连接有安装板13，第一滑动板11和第二滑动板12相互靠近的侧壁上均设有一组沿竖直方向设置的限位槽111，每组限位槽111包括两条限位槽111，且限位槽111的截面呈t形；调节阀门4滑动连接在第一滑动板11和第二滑动板12之间，具体的，调节阀门4包括与第一滑动板11和第二滑动板12带有限位槽111的侧壁滑动连接的阀本体41，阀本体41靠近第一滑动板11和第二滑动板12的侧壁上均设有一组沿竖直方向设置的限位条42，每组限位条42包括两条限位条42，限位条42的截面与限位槽111的截面一致；两组限位条42与两组限位槽111之间一一对应，且限位条42伸进对应的限位槽111中，并可在对应的限位槽111中滑动。
43.第一滑动板11和第二滑动板12的底端共同设有防脱组件14，具体的，防脱组件14包括固定在第一滑动板11底端的第一防脱板141，以及固定在第二滑动板12底端的第二防脱板142，当阀本体41滑动至第一滑动板11和第二滑动板12的底端时，第二防脱板142和第二防脱板142的顶壁可同时与阀本体41的底壁抵接，从而便于防止阀本体41从第一滑动板11和第二滑动板12上脱离。
44.为了便于防止阀本体41与第一防脱板141以及第二防脱板142之间发生刚性碰撞以损伤阀本体41，第一防脱板141和第二防脱板142的顶壁上均固定有可与阀本体41抵接的
缓冲垫15。
45.参照图3，阀本体41包括阀壳411，阀壳411中转动连接有阀芯412，阀芯412上开设有供流体介质通过的第一通孔4121，阀芯412的侧壁上固定有沿竖直方向设置的转动杆413，且转动杆413的底端伸出阀壳411；阀壳411上开设有可与第一通孔4121连通的第二通孔4111，需要说明的是，在驱动转动杆413时，可带动阀芯412转动，从而可以改变第一通孔4121和第二通孔4111之间的连通面积，进而可以改变通过第二通孔4111的流体介质的流量。
46.参照图3及图4，第一滑动板11上开设有可与第二通孔4111连通的第三通孔112，第二滑动板12上开设有可与第二通孔4111连通的第四通孔121，第三通孔112和第四通孔121靠近阀本体41的孔口上固定有一定柔软度的密封环垫122，且密封环垫122沿着靠近阀本体41的方向伸出对应的孔口，且两个密封环垫122与第二通孔4111的两个孔口一一对应；需要说明的是，当第二通孔4111与第三通孔112以及第四通孔121同轴时，两个密封环垫122伸出孔口的部分可以伸进对应的第二通孔4111孔口中，如此，通过密封环垫122便于防止流体介质进入阀本体41与第一滑动板11以及第二滑动板12之间的间隙中。
47.第一连接头组件2包括固定在第一滑动板11远离阀本体41的侧壁上的第一连接管21，第一连接管21的截面呈方形，第一连接管21远离第一滑动板11的一端上一体成型有第一法兰22，通过第一法兰22便于将第一连接管21与预设的管道的连接，第一连接管21和第一法兰22中共同设有与第三通孔112连通的第五通孔211。
48.第二连接头组件3包括固定在第二滑动板12远离阀本体41的侧壁上的第二连接管31，第二连接管31的截面呈方形，第二连接管31远离第二滑动板12的一端上一体成型有第二法兰32，通过第二法兰32便于将第二连接管31与预设的管道的连接，第二连接管31和第二法兰32中共同设有与第四通孔121连通的第六通孔311。
49.参照图5，应急封闭组件5包括固定在阀本体41顶壁上的封块51，安装板13的顶壁上固定有第二驱动件52，具体的，第二驱动件52为第一电缸，第一电缸的伸缩杆沿竖直方向穿过安装板13，且伸缩杆的底端与封块51的顶壁固定连接。
50.在初始状态下，结合图4，第二通孔4111与第三通孔112以及第四通孔121同轴，且定位组件6对阀本体41进行定位；若发现流经第一连接管21和第二连接管31的流体介质的温度或者压力异常时，可先终止定位组件6对阀本体41的定位，然后通过第一电缸向下伸长其伸缩杆，从而驱动封块51向下运动，此时阀本体41上第二通孔4111相对于第三通孔112和第四通孔121向下运动，直至封块51靠近第三通孔112的侧壁封堵住第三通孔112靠近封块51的孔口，封块51靠近第四通孔121的侧壁封堵住第四通孔121靠近封块51的孔口；需要说明的是，此时，封块51将两个密封环垫122伸出孔口的部分均挤压至对应的第三通孔112和第四通孔121中，且密封环垫122还均与封块51的相抵，如此便于增加封块51封堵第三通孔112和第四通孔121的密闭性。
51.参照图6及图7，第一滑动板11上开设有两个与两组定位组件6一一对应的导向孔113，以其中一组定位组件6为例进行介绍，定位组件6包括与两个导向孔113一一对应的第一抵接条61，每个第一抵接条61滑动连接在对应的导向孔113中，每个第一抵接条61远离调节阀门4的一端端壁沿着远离调节阀门4方向斜向上设置；第一滑动板11的侧壁上固定有第三驱动件62，具体的，第三驱动件62为第一电缸，第一电缸的伸缩杆竖直朝上设置，且伸缩
杆的顶端上固定有沿竖直方向设置的第二抵接条63，第二抵接条63的顶壁朝上沿着远离第一滑动板11的方向倾斜设置；第一电缸向上伸长其伸缩杆时，第二抵接条63可向上运动，并与第一抵接条61端壁倾斜设置的端部相抵，从而推动第一抵接条61朝向阀本体41下方的位置运动，结合图4，当阀本体41向下运动，并运动至第二通孔4111与第三通孔112以及第五通孔211同轴的位置时，第一抵接条61的顶壁可与阀本体41的底壁抵接，从而起到对阀本体41进行定位的目的，进而便于提升通过阀本体41输送流体介质的稳定性。
52.为了便于使第一抵接条61复位，在导向孔113的下方还开设有弹簧孔114，且弹簧孔114与对应的导向孔113连通，弹簧孔114中设有复位弹簧64，复位弹簧64的一端与第一滑动板11连接，另一端与第一抵接条61连接。
53.参照图8，温度压力检测组件7包括安装在第一连接管21上的第一温压传感器71，以及安装在第二连接管31上的第二温压传感器72；需要说明的是，第一温压传感器71与第二温压传感器72的构造一致，仅安装位置不同，且第一温压传感器71和第二温压传感器72均用于检测流体介质的温度与压强。此处以第一温压传感器71为例进行说明，第一温压传感器71包括检测体以及伸入第三通孔112中的检测头；第一连接管21的顶壁上固定有逻辑控制器73，具体的，逻辑控制器73为plc，且第一温压传感器71以及第二温压传感器72均plc电连接。plc中预设有与通过第三通孔112的流体介质对应的第一温度阈值，以及第一压强阈值；plc中还预设有与通过第三通孔112的流体介质对应的第二温度阈值，以及第二压强阈值。
54.参照图9，流量调节组件8包括固定在阀本体41底壁上的第一安装架81，第一安装架81上固定有第一驱动件82，具体的，第一驱动件82为输出轴竖直朝上的第一电机，第一电机的输出轴与转动杆413同轴固定连接，且第一电机与逻辑控制器73电连接。此外，第一连接管21的顶壁上固定有第二安装架53，第二安装架53的顶壁上固定有与逻辑控制电连接的计算机54。
55.在实施中，通过第一温压传感器71以及第二温压传感器72获取流体介质的温度以及压强数据，然后将获取的温度及压强数据发送至逻辑控制器73，从而便于逻辑控制依据温度及压强数据驱动第一电机，进而便于第一电机驱动与转动杆413连接的阀芯412转动，便于改变第一通孔4121与第二通孔4111的连通面积，从而便于调节通过阀本体41的流体介质的流量。通过上述方式可以实现依据流体介质的温度和压强实现对流体介质的自动化流量调节，且，逻辑控制器73在获取温度及压强数据后，还将温度及压强数据传输至计算机54中存储，计算机54进一步还将温度及压强数据传输至预设的控制终端。
56.参照图10及图11，泄压组件9包括固定在第二连接管31底壁上的第三安装架91，第三安装架91上设有第四驱动件92，具体的，第四驱动件92为输出轴竖直朝上的第二电机；第二连接管31的底壁开设有与电机输出轴同轴的螺纹盲孔312，且螺纹盲孔312中螺纹连有螺杆93，且螺杆93与第二电机的输出轴同轴固定连接；第二连接管31的底壁上且围绕螺纹盲孔312的位置开设有若干沿竖直方向设置的泄压孔313，泄压孔313可以连通第六通孔311与外界环境；螺杆93的侧壁上固定有抵接盘94，抵接盘94的顶壁固定有可与第二连接管31底壁抵接，以封堵泄压孔313的封孔垫95。
57.在初始状态下，在第二电机的驱动下，封孔垫95与第二连接管31以及抵接盘94紧紧相抵；当通过温度压力检测组件7检测出流经第六通孔311的流体介质的压强超过第二压
强阈值时，而通过第二电机驱动螺杆93转动，并朝下运动，从而便于封口垫逐渐远离第二连接管31，从而便于使泄压孔313打开，进而便于流体介质从泄压孔313中流出，以达到泄压的目的。
58.需要说明的是，参照图10，上述第一驱动件82、第二驱动件52、第三驱动件62以第四驱动件92均与逻辑控制器73电连接，且第二安装架53上还固定与逻辑控制器73电连接的定位器55以及报警器56。
59.本技术实施例一种高参数电厂一体化调节阀的实施原理为：通过第一法兰22和第二法兰32将高参数电厂一体化调节阀连接到管道中，且流体介质从第一法兰22流入高参数电厂一体化调节阀，并从第二法兰32流出高参数电厂一体化调节阀；在流体介质流经高参数电厂一体化调节阀的过程中，通过第一温压传感器71和第二温压传感器72检测流体介质的温度和压强，并把测得温度和压强数据送至逻辑控制器73，从而便于逻辑控制器73根据获取的温度、压强数据以及预设的温度、压强与流量的关系，计算得到通过高参数电厂一体化调节阀的流量数据，然后依据此流量数据控制第一驱动件82运作，从而调节流体介质的流量；当逻辑控制器73判断出第一温压传感器71测得的温度数据超过第一温度阈值、或第一温压传感器71测得的压强数据超过第一压强阈值、或第二温压传感器72测得的温度数据超过第二温度阈值、或第二温压传感器72测得的压强数据超过第二压强阈值时，则说明此时流体介质发生异常，有可能对流体介质的传输造成不利影响，此时，逻辑控制器73控制第三驱动件62收缩其伸缩杆，且第一抵接条61在复位弹簧64在作用下，可与阀本体41抵接的一端缩回导向孔113内；进一步，第二驱动件52向下伸长其伸缩杆，从而使封块51堵住第一连接管21和第二连接管31，且阀本体41与防脱件上的缓冲垫15抵接。在此过程中，逻辑控制器73还控制定位器55获取高参数电厂一体化调节阀的位置信息，并把高参数电厂一体化调节阀的位置信息发送至计算机54中，然后计算机54将获取的位置信息发送至预设的控制终端处，从而便于控制终端及时获知与位置信息对应的高参数电厂一体化调节阀的位置，从而便于及时派遣工作人员前往处理；同时，逻辑控制器73还控制报警器56及时发出报警信息，从而便于工作人员更快找到发生问题的高参数电厂一体化调节阀的位置。
60.当逻辑控制器73判断出第二连接管31处的压强数据大于第二压强阈值时，逻辑控制器73控制第四驱动件92运作，从而使第六通孔311与外界环境处于连通的状态，便于实现流体介质的泄压，进而便于防止压强过大的流体介质对高参数电厂一体化调节阀造成不利影响。
61.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。