一种镜架镜腿注塑成型一体化模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具，特别地，涉及一种镜架镜腿注塑成型一体化模具。


背景技术：

2.眼镜的主要结构包括镜架以及镜腿，通常制造该眼镜至少需要两幅模具，这两副模具分别用于注塑成型镜架以及镜腿，注塑成型眼镜架的模具如公告号为cn203344258u的中国实用新型专利一种眼镜架模具、注塑成型镜腿的模具如公告号为cn205395025u的中国实用新型专利一种镜腿模具。
3.尽管上述两种独立的模具能独立注塑出眼镜架以及镜腿，但需要分别匹配一台注塑机进行注塑加工，两台注塑机占地面积较大并且生产时电力浪费严重。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型目的是提供一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，其仅需匹配单个注塑机即可完成对镜架、镜腿的注塑工作，大幅度降低了整体电力消耗。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
6.一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，包括模具本体，所述模具本体上设有分型面，所述分型面上设有第一注塑成型区域、第二注塑成型区域，所述第一注塑成型区域用于注塑成型镜架，所述第二注塑成型区域用于注塑成型镜腿，所述第二注塑成型区域包括两个用于注塑成型镜架的成型单腔，两个所述成型单腔直线排列于第一注塑成型区域一侧，两个所述成型单腔的排列方向平行于所述第一注塑成型区域的长度方向。
7.通过上述技术方案，塑料液体可进入到第一注塑成型区域、第二注塑成型区域，第一注塑成型区域可注塑成型出镜架，第二注塑成型区域可注塑成型出镜腿，并且第二注塑成型区域为两个成型单腔，那么单次注塑动作，便可成型出一个镜架和两个镜腿，仅需匹配单个注塑机即可完成对镜架、镜腿的注塑工作，大幅度降低了整体电力消耗；另外，两个成型单腔的排列方向平行于第一注塑成型区域的长度方向，整个排列更加合理，能有效控制整个模具的体积。
8.优选的，两个所述成型单腔的形状为长条形，两个所述成型单腔之间共线设置。
9.通过上述技术方案，能合理控制整个模具本体的横跨宽度，进一步控制了整个模具的体积大小。
10.优选的，所述分型面上凸设有第一对接块。
11.通过上述技术方案，模具合模后，第一对接块能与另一块模具本体进行配合，进而提高模具合模的准确性以及稳定性。
12.优选的，所述第一对接块的数量为两个，两个所述第一对接块对称分布于第一注塑成型区域的两侧位置。
13.通过上述技术方案，模具合模之后，两个第一对接块能对第一注塑成型区域两侧位置进行直接限位作用，进一步提高了模具合模的准确性以及稳定性。
14.优选的，所述分型面上设有对接凹槽。
15.通过上述技术方案，该分型面上的对接凹槽能与另一块模具本体上的对接块相配合，同一个分型面上分别以对接块、对接凹槽的形式来进行对接，模具合模更加准确、稳定。
16.优选的，所述对接凹槽位于第二注塑成型区域背离第一注塑成型区域一侧。
17.通过上述技术方案，两个第一对接块和对接凹槽分布于第一注塑成型区域、第二注塑成型区域的四周位置上，模具合分模更加准确、稳定。
18.优选的，所述分型面上设有流道、进料口，所述流道设有三个，三个所述流道交汇于一点并与进料口相通，三个所述流道背离进料口的端部分别与第一注塑成型区域、两个成型单腔相通。
19.通过上述技术方案，塑料液体由进料口进入到三个流道，然后由三个流道进入到第一注塑成型区域以及两个成型单腔内，进而使第一注塑成型区域、成型单腔内迅速充满塑料液体，注塑成型速度较快且质量较好。
20.优选的，所述流道和进料口均位于第一注塑成型区域、第二注塑成型区域之间。
21.通过上述技术方案，最大程度减少流道的整体长度，一方面，减短了塑料液体的流动距离，注塑质量更高；另一方面，降低前期的模具制造成本。
22.优选的，与所述第一注塑成型区域相通的流道设有两条，两条所述第一注塑成型区域相通的流道分别与镜框的左右两侧相通。
23.通过上述技术方案，由于镜架的整体结构覆盖面积较大，将与第一注塑成型区域相通的流道设置成两条，第一注塑成型区域内所注入塑料液体的速度更快，注塑质量更高。
附图说明
24.图1为实施例的主视结构示意图；
25.图2为实施例的结构示意图。
26.附图标记：1、模具本体；2、分型面；3、第一注塑成型区域；4、第二注塑成型区域；5、成型单腔；6、第一对接块；7、对接凹槽；8、流道；9、进料口。
具体实施方式
27.以下结合参见图1、图2，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。
28.一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，包括模具本体1，该模具本体1上设有分型面2。在该分型面2上设有第一注塑成型区域3、第二注塑成型区域4。以附图1为参考方位，第一注塑成型区域3位于上方位置，第二注塑成型区域4位于下方位置。该第一注塑成型区域3用于注塑成型镜架，该第二注塑成型区域4用于注塑成型镜腿。
29.在该第二注塑成型区域4包括两个用于注塑成型镜架的成型单腔5，两个该成型单腔5直线排列于第一注塑成型区域3一侧，两个该成型单腔5的排列方向平行于该第一注塑成型区域3的长度方向。
30.两个该成型单腔5的形状为长条形，两个该成型单腔5之间最好采用共线设置，即两个成型单腔5位于同一条直线上。
31.另外，在该分型面2上凸设有第一对接块6。该第一对接块6的数量为两个，两个该
第一对接块6对称分布于第一注塑成型区域3的两侧位置。该分型面2上还设有对接凹槽7。该对接凹槽7位于第二注塑成型区域4背离第一注塑成型区域3一侧。总体而言，两个第一对接块6与1个对接凹槽7分别位于第一注塑成型区域3、第二注塑成型区域4的四周位置上。
32.当然，对接凹槽7也可设置为两个，两个对接凹槽7分别对称位于第一注塑成型区域3、第二成型区域4的上下两个位置上。
33.在该分型面2上设有流道8、进料口9，该流道8设有三个，三个该流道8交汇于一点并与进料口9相通，三个该流道8背离进料口9的端部分别与第一注塑成型区域3、两个成型单腔5相通。
34.该流道8和进料口9均位于第一注塑成型区域3、第二注塑成型区域4之间。
35.与该第一注塑成型区域3相通的流道8设有两条，两条该第一注塑成型区域3相通的流道8分别与镜框的左右两侧相通。
36.当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。


技术特征：
1.一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，包括模具本体(1)，所述模具本体(1)上设有分型面(2)，其特征是：所述分型面(2)上设有第一注塑成型区域(3)、第二注塑成型区域(4)，所述第一注塑成型区域(3)用于注塑成型镜架，所述第二注塑成型区域(4)用于注塑成型镜腿，所述第二注塑成型区域(4)包括两个用于注塑成型镜架的成型单腔(5)，两个所述成型单腔(5)直线排列于第一注塑成型区域(3)一侧，两个所述成型单腔(5)的排列方向平行于所述第一注塑成型区域(3)的长度方向。2.根据权利要求1所述的一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，其特征是：两个所述成型单腔(5)的形状为长条形，两个所述成型单腔(5)之间共线设置。3.根据权利要求1或2所述的一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，其特征是：所述分型面(2)上凸设有第一对接块(6)。4.根据权利要求3所述的一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，其特征是：所述第一对接块(6)的数量为两个，两个所述第一对接块(6)对称分布于第一注塑成型区域(3)的两侧位置。5.根据权利要求3所述的一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，其特征是：所述分型面(2)上设有对接凹槽(7)。6.根据权利要求5所述的一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，其特征是：所述对接凹槽(7)位于第二注塑成型区域(4)背离第一注塑成型区域(3)一侧。7.根据权利要求1所述的一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，其特征是：所述分型面(2)上设有流道(8)、进料口(9)，所述流道(8)设有三个，三个所述流道(8)交汇于一点并与进料口(9)相通，三个所述流道(8)背离进料口(9)的端部分别与第一注塑成型区域(3)、两个成型单腔(5)相通。8.根据权利要求7所述的一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，其特征是：所述流道(8)和进料口(9)均位于第一注塑成型区域(3)、第二注塑成型区域(4)之间。9.根据权利要求8所述的一种镜架镜腿注塑成型一体化模具，其特征是：与所述第一注塑成型区域(3)相通的流道(8)设有两条，两条所述第一注塑成型区域(3)相通的流道(8)分别与镜框的左右两侧相通。

技术总结
本实用新型提供了一种镜架镜腿注塑成型一体化模具。本实用新型包括模具本体，模具本体上设有分型面，分型面上设有第一注塑成型区域、第二注塑成型区域，第二注塑成型区域包括两个用于注塑成型镜架的成型单腔，两个成型单腔直线排列于第一注塑成型区域一侧，两个成型单腔的排列方向平行于第一注塑成型区域的长度方向。上述模具仅需匹配单个注塑机即可完成对镜架、镜腿的注塑工作，大幅度降低了整体电力消耗；另外，两个成型单腔的排列方向平行于第一注塑成型区域的长度方向，整个排列更加合理，能有效控制整个模具的体积。能有效控制整个模具的体积。能有效控制整个模具的体积。


技术研发人员：李成朝
受保护的技术使用者：临海市云扬模具有限公司
技术研发日：2022.03.25
技术公布日：2022/8/19