采煤顶板支护支架的制作方法

1.本技术涉及煤矿开采支架技术领域，具体涉及一种采煤顶板支护支架。


背景技术：

2.我国煤矿主要是地下开采，需要在井下开掘大量巷道，采用巷道支护来保持巷道畅通和围岩稳定，对巷道进行支护的基本目的在于缓和及减少围岩的移动，使巷道断面不致过度缩小，同时防止已散离和破坏的围岩脱落。
3.然而，我们在实际使用时发现，现有的支架大多采用高密度排列的方式对顶部进行支撑，但其支架安装后，仅能对侧板进行调节，无法对支撑主体进行调节，因此若想对中部已安装的支架进行拆卸调节，只有将该支架后面的支架都进行拆卸，才能够进行调节，不仅增加了工作人员的工作量，而且会浪费大量的时间，甚至耽误正常工期。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术提出一种采煤顶板支护支架，以解决上述技术问题。
5.本技术提供一种采煤顶板支护支架，包括：
6.底板；
7.升降组件，所述升降组件的第一端安装在所述底板上；
8.旋转组件，所述旋转组件包括平行的第一转轴和第二转轴，所述第一转轴和所述第二转轴安装在所述升降组件的第二端；
9.顶板，所述顶板包括第一支护板和第二支护板，所述第一支护板沿所述第一转轴的轴向固定连接在所述第一转轴上，所述第二支护板沿所述第二转轴的轴向固定连接在所述第二转轴上；
10.驱动件，所述驱动件与所述第一转轴和所述第二转轴驱动连接，以驱动所述第一转轴和所述第二转轴反向转动，从而驱动所述第一支护板和所述第二支护板相向或背向转动。
11.可选的，所述第一支护板和所述第二支护板在转动到边缘抵接状态时，二者位于与所述底板平行的同一平面。
12.可选的，所述升降组件包括第一升降油缸、第二升降油缸、第三升降油缸和第四升降油缸；
13.所述第一升降油缸、第二升降油缸、第三升降油缸和第四升降油缸的固定端均与所述底板固定连接，所述第一升降油缸和第二升降油缸的伸缩端连接有第一定位板，所述第三升降油缸和第四升降油缸的伸缩端连接有第二定位板，所述第一定位板与所述第二定位板平行设置；
14.所述第一转轴的两端分别可转动地安装在所述第一定位板和所述第二定位板上，所述第二转轴的两端分别可转动地安装在所述第一定位板和所述第二定位板上。
15.可选的，所述第二定位板上连接有支撑座，所述驱动件安装在所述支撑座上。
16.可选的，所述第一转轴上共轴连接有第一齿轮，所述第二转轴上共轴连接有第一带轮，所述驱动件的输出轴上设置有第二齿轮和第二带轮；
17.所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合连接，所述第一带轮与所述第二带轮通过皮带同向传动连接。
18.可选的，所述顶板还包括侧护板；
19.所述侧护板靠近所述第一定位板的一端连接有连接件，所述第一支护板靠近所述第一定位板的一端连接有第一定位座，所述第二支护板靠近所述第一定位板的一端连接有第二定位座，所述连接件通过连接轴与所述第一定位座和所述第二定位座转动连接；
20.所述升降组件还包括伸缩油缸，所述伸缩油缸的伸缩端与所述侧护板朝向所述底板的板面铰接，所述第一定位板朝向所述底板的板面上连接有安装架，所述伸缩油缸的固定端与所述安装架铰接。
21.可选的，所述侧护板在转动到与所述第一支护板和所述第二支护板的边缘抵接状态时，所述侧护板与所述第一支护板和所述第二支护板共面。
22.可选的，所述顶板上还包括固定板；
23.所述固定板的一端与所述侧护板背离所述底板的板面固定连接，所述固定板的另一端延伸到所述侧护板外，并与所述第一支护板和所述第二支护板搭接。
24.可选的，所述固定板的长度与所述侧护板和所述第一支护板、第二支护板间的缝隙长度相同。
25.可选的，所述顶板还包括多个加强件；
26.每个所述加强件的一端与所述第一支护板连接，另一端与所述第二支护板连接，所述加强件位于所述第一支护板和第二支护板朝向所述底板的板面上。
27.本技术的有益效果：
28.本技术提供一种采煤顶板支护支架，包括：底板、升降组件、旋转组件、顶板和驱动件，升降组件的第一端安装在底板上，旋转组件包括平行的第一转轴和第二转轴，第一转轴和第二转轴安装在升降组件的第二端，顶板包括第一支护板和第二支护板，第一支护板沿第一转轴的轴向固定连接在第一转轴上，第二支护板沿第二转轴的轴向固定连接在第二转轴上，驱动件与第一转轴和第二转轴驱动连接，以驱动第一转轴和第二转轴反向转动，从而驱动第一支护板和第二支护板相向或背向转动，可通过调整第一支护板和第二支护板，实现支撑主体的调整，减少工作人员的工作量，节省工作时间，提高生产效率。
附图说明
29.图1是本技术实施例的采煤顶板支护支架的结构示意图；
30.图2是本技术实施例的采煤顶板支护支架的另一角度结构示意图；
31.图3是本技术实施例的采煤顶板支护支架的主视示意图；
32.图4是a部放大图；
33.图5是本技术实施例的升降机构和旋转机构的结构示意图；
34.图6是b部放大图。
具体实施方式
35.以下结合附图以及具体实施例，对本技术的技术方案进行详细描述。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
36.图1是本技术实施例的采煤顶板支护支架的结构示意图，图2是本技术实施例的采煤顶板支护支架的另一角度结构示意图。如图1和2所示，本技术提供一种采煤顶板支护支架，包括：底板10，升降组件20，所述升降组件20的第一端安装在所述底板10上。
37.在本技术一可选的实施例中，升降组件20可为多个液压缸或千斤顶，并沿底板10周向间隔分布。
38.旋转组件30，所述旋转组件30包括平行的第一转轴31和第二转轴32，所述第一转轴31和所述第二转轴32安装在所述升降组件20的第二端，升降组件20带动旋转组件30升降。
39.顶板40，所述顶板40包括第一支护板41和第二支护板42，所述第一支护板41沿所述第一转轴31的轴向固定连接在所述第一转轴31上，所述第二支护板42沿所述第二转轴32的轴向固定连接在所述第二转轴32上，第一转轴31带动第一支护板41绕第一转轴31转动，第二转轴32带动第二支护板42绕第二转轴32转动。
40.如图3所示，在本技术一可选的实施例中，第一转轴31和第二转轴32的周向壁上均连接有支撑块33。支撑块33的顶端与第一支护板41和第二支护板42固定连接，使第一支护板41和第一转轴31之间、第二支护板42和第二转轴32之间都有一定间隙，防止第一支护板41和第二支护板42在转动过程中与升降组件20发生干涉，碰撞。
41.驱动件50，所述驱动件50与所述第一转轴31和所述第二转轴32驱动连接，以驱动所述第一转轴31和所述第二转轴32反向转动，从而驱动所述第一支护板41和所述第二支护板42相向或背向转动，改变第一支护板41和第二支护板42的相互位置关系。
42.在本技术一可选的实施例中，驱动件50可为驱动电机，驱动件50正转带动第一支护板41和第二支护板42相向转动，驱动件50反转带动第一支护板41和第二支护板42背向转动。
43.顶板40作为支护支架的支撑主体，通过设置旋转组件30，可调整第一支护板41和第二支护板42的位置关系，实现对支撑主体的调节。
44.在使用时，工作人员将采煤顶板支护支架运送至指定位置，此时第一支护板41和第二支护板42呈倾斜状态，然后启动驱动件50，使驱动件50带动第一转轴31和第二转轴32反向转动，第一支护板41和第二支护板42相向转动，直至转动到共面，再通过升降组件20，将第一支护板41和第二支护板42升至需要支护的高度。待需要调整第一支护板41或/和第二支护板42时，反向操作可拆第一支护板41和第二支护板42调整至初始状态，可对第一支护板41和第二支护板42进行调整或拆卸。
45.本技术提供一种采煤顶板支护支架，通过将升降组件20的第一端安装在底板10上，旋转组件30的第一转轴31和第二转轴32安装在升降组件20的第二端，顶板40的第一支护板41沿第一转轴31的轴向固定连接在第一转轴31上，顶板40的第二支护板42沿第二转轴32的轴向固定连接在第二转轴32上，驱动件50与第一转轴31和第二转轴32驱动连接，以驱
动第一转轴31和第二转轴32反向转动，从而驱动第一支护板41和第二支护板42相向或背向转动，实现第一支护板41和第二支护板42的转动和升降，可通过调整第一支护板41和第二支护板42，实现支撑主体的调整，减少工作人员的工作量，节省工作时间，提高生产效率。
46.可选的，所述第一支护板41和所述第二支护板42在转动到边缘抵接状态时，二者位于与所述底板10平行的同一平面，防止围岩从第一支护板41和第二支护板42之间的缝隙落下，增加支护效果。
47.如图1和图2所示，在本技术一可选的实施例中，第一支护板41和第二支护板42为尺寸规格相同的板，第一转轴31位于第一支护板41的正下方，第二转轴32位于第二支护板42的正下方，第一支护板41和第二支护板42相向转动，第一支护板41和第二支护板42抵接为水平状态合成支撑主体顶板，增加支护的稳定性。
48.可选的，所述升降组件20包括第一升降油缸21、第二升降油缸22、第三升降油缸23和第四升降油缸24。
49.其中，所述第一升降油缸21、第二升降油缸22、第三升降油缸23和第四升降油缸24的固定端均与所述底板10固定连接，所述第一升降油缸21和第二升降油缸22的伸缩端连接有第一定位板25，所述第三升降油缸23和第四升降油缸24的伸缩端连接有第二定位板26，所述第一定位板25与所述第二定位板26平行设置，所述第一转轴31的两端分别可转动地安装在所述第一定位板25和所述第二定位板26上，所述第二转轴32的两端分别可转动地安装在所述第一定位板25和所述第二定位板26上，保证第一转轴31和第二转轴32位于同一水平面，增加第一支护板41和第二支护板42支护的稳定性。
50.如图5所示，在本技术一可选的实施例中，第一升降油缸21、第二升降油缸22、第三升降油缸23和第四升降油缸24平行设置，且均与底板10垂直连接，第一升降油缸21和第二升降油缸22的间距与第三升降油缸23和第四升降油缸24的间距相等，第一升降油缸21和第四升降油缸24的间距与第二升降油缸22和第三升降油缸23的间距相等。
51.第一升降油缸21和第二升降油缸22为一组，第三升降油缸23和第四升降油缸24为一组，第一转轴31和第二转轴32与第一升降油缸21垂直设置。
52.可选的，所述第二定位板26上连接有支撑座27，所述驱动件50安装在所述支撑座27上，方便驱动件50驱动第一转轴31和第二转轴32。
53.如图2和3所示，在本技术一可选的实施例中，支撑座27包括垂直连接的连接板271和支撑板272，支撑座27大体呈“l”型，连接板271连接在第二定位板26朝向底板10的板面上，支撑板272与底板10平行设置，驱动件50放置在支撑板272上。
54.如图5和6所示，可选的，所述第一转轴31上共轴连接有第一齿轮34，所述第二转轴32上共轴连接有第一带轮35，所述驱动件50的输出轴上设置有第二齿轮51和第二带轮52，所述第一齿轮34与所述第二齿轮51啮合连接，所述第一带轮35与所述第二带轮52通过皮带53同向传动连接，实现第一转轴31和第二转轴32反向转动。
55.在本技术一可选的实施例中，皮带53为同步带，即皮带53不交叉设置。
56.在本技术另一可选的实施例中，第一转轴31上共轴连接有第三带轮，驱动件50的输出轴上设置有第四带轮，第三带轮与第四带轮通过反向皮带53连接，即皮带53交叉设置，实现第三带轮和第四带轮的反向转动。
57.可选的，所述顶板40还包括侧护板43，所述侧护板43靠近所述第一定位板25的一
端连接有连接件44，所述第一支护板41靠近所述第一定位板25的一端连接有第一定位座411，所述第二支护板42靠近所述第一定位板25的一端连接有第二定位座421，所述连接件44通过连接轴45与所述第一定位座411和所述第二定位座421转动连接，侧护板43绕连接轴45与第一支护板41和第二支护板42转动。
58.如图4所示，在本技术一可选的实施例中，侧护板43位于第一支护板41和第二支护板42同侧，连接件44的长度方向与第一定位板25的长度方向平行设置，连接件44的长度方向的两端连接有耳板，耳板朝向靠近第一定位板25的方向延伸，耳板上开有连接孔，第一定位座411和第二定位座421上均开有通孔，连接轴45依次穿过连接件44长度方向两侧的连接孔和通孔，实现侧护板43与第一支护板41和第二支护板42铰接。
59.所述升降组件20还包括伸缩油缸28，所述伸缩油缸28的伸缩端与所述侧护板43朝向所述底板10的板面铰接，所述第一定位板25朝向所述底板10的板面上连接有安装架29，所述伸缩油缸28的固定端与所述安装架29铰接，调整侧护板43的位置，增加支护效果。
60.如图2和图5所示，在本技术一可选的实施例中，安装架29可为“u”型架，安装架29的底部与伸缩油缸28的固定端铰接。
61.在使用侧护板43进行支护时，先将第一支护板41和第二支护板42安装并旋转至水平状态，即与底板10平行，然后通过连接轴45将侧护板43与第一支护板41和第二支护板42转动连接，再控制伸缩油缸28的伸缩，驱使侧护板43转动，调整侧护板43的位置，最后通过升降组件20将第一支护板41、第二支护板42和侧护板43升至需要支护的高度。
62.可选的，所述侧护板43在转动到与所述第一支护板41和所述第二支护板42的边缘抵接状态时，所述侧护板43与所述第一支护板41和所述第二支护板42共面，增加支护效果。
63.在本技术一可选的实施例中，侧护板43与所述第一支护板41和所述第二支护板42共面，与底板10平行，合成支撑主体顶板，增加支护面积，增加支护的稳定性。
64.如图4所示，可选的，所述顶板40上还包括固定板46，所述固定板46的一端与所述侧护板43背离所述底板10的板面固定连接，所述固定板46的另一端延伸到所述侧护板43外，并与所述第一支护板41和所述第二支护板42搭接，避免围岩从侧护板43与第一支护板41和第二支护板42之间的缝隙落下，增加支护效果。
65.在本技术一可选的实施例中，固定板46覆盖在侧护板43与第一支护板41和所述第二支护板42的缝隙上，固定板46可与侧护板43焊接固定，增加连接稳定性。
66.固定板46安装在侧护板43上，不影响侧护板43的安装及转动，同时对侧护板43的转动进行限位。
67.可选的，所述固定板46的长度与所述侧护板43和所述第一支护板41、第二支护板42间的缝隙长度相同，进一步避免围岩掉落，增加支护效果。
68.在本技术一可选的实施例中，固定板46为通长的，固定板46的长度与侧护板43的长度相同，侧护板43的长度方向与侧护板43和第一支护板41的连接接缝的延伸方向平行。
69.可选的，所述顶板40还包括多个加强件47，每个所述加强件47的一端与所述第一支护板41连接，另一端与所述第二支护板42连接，所述加强件47位于所述第一支护板41和第二支护板42朝向所述底板10的板面上，增加第一支护板41和第二支护板42连接稳定性，增加顶板40的支护效果。
70.如图2所示，在本技术一可选的实施例中，加强件47可为“工”形钢，第一支护板41
和第二支护板42相靠近的一侧上均设有“t”形槽，第一支护板41和第二支护板42上“t”形槽相对设置，配合形成“工”形槽，加强件47通过高强度螺栓安装在“工”形槽内。
71.加强件47沿第一支护板41和第二支护板42的缝隙延伸方向，间隔分布。
72.在使用采煤顶板支护支架时，工作人员需将呈倾斜状态第一支护板41和第二支护板42转动到共面，然后将通过高强度螺栓将加强件47安装在第一支护板41和第二支护板42上，再通过升降组件20将第一支护板41和第二支护板42升至支护位置。
73.以上，结合具体实施例对本技术的技术方案进行了详细介绍，所描述的具体实施例用于帮助理解本技术的思想。本领域技术人员在本技术具体实施例的基础上做出的推导和变型也属于本技术保护范围之内。