一种减少染料在储存过程中损失的方法与流程

1.本发明涉及染料技术领域，更具体地说，涉及一种减少染料在储存过程中损失的方法。


背景技术：

2.活性染料，又称反应性染料，为在染色时与纤维起化学反应的一类染料。这类染料分子中含有能与纤维发生化学反应的基团，染色时染料与纤维反应，二者之间形成共价键成为整体，使耐洗和耐摩擦牢度提高。
3.活性染料在中性和弱酸性条件下比较稳定，活性染料产品在存储过程中含有5-8％的水分，由于活性染料合成中产生的副产物或者夹带入产品的一些未反应完全的中间体或者原料远比活性染料本身容易水解，这些副产物、中间体或原料水解后，导致活性染料产品中的ph下降，加剧主体活性染料发生水解，以至于活性染料产品中的主体活性染料结构破坏，最后导致活性染料上色率低，染色强度降低，在所有活性染料中，m型活性染料最不稳定，保质期短！
4.含一氯均三嗪活性基的m型活性染料的合成：通常是含乙烯砜基的芳香胺与三氯均三嗪缩合后，再与芳香胺(或者含有氨基的色基)反应封闭掉第二个活泼氯，然后再与重氮盐反应获得。在工业化生产过程中，含乙烯砜基的芳香胺与三氯均三嗪反应后不经过分离纯化直接进行第二步缩合反应，而第二步缩合反应中采用的很多芳香胺的亲核性并不高，从而导致其与第一步缩合物反应时不能完全反应，往往导致目标产物中含有少量二氯均三嗪结构的副产物。这类副产物会在液体染料存放中持续缓慢水解降低体系ph值，成为影响一氯均三嗪型无盐液体活性染料稳定性的主要因素。
5.m型活性染料在存储的过程中，存储一年折百量降幅一般在2％
‑‑‑
4％，每年若存储一万吨染料，活性染料在喷干使用前将损失200-400吨，活性染料在储存过程中的损失量不容小觑，存储时间越长，水解损失更多。
6.现有为解决活性染料储存过程中，活性染料损失的问题，多是通过尝试在制备活性染料浆液前对活性染料进行提纯，降低活性染料中存在的二氯均三嗪结构的副产物，来提高活性染料浆液的储存时间及降低活性染料浆液在储存过程中活性染料损失的问题，但是对活性染料进行提纯，提纯费时费力还会产生大量的废水，后续还要对废水进行处理，此方法不经济实用。
7.因此，如何减小活性染料在存储过程中百折量的降幅，提高活性染料的保质期，避免活性染料上色能力下降，染色强度降低，是我们亟待解决的问题。


技术实现要素：

8.1.要解决的技术问题
9.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种减少染料在储存过程中损失的方法，本发明可以减小活性染料在存储过程中百折量的降幅，提高活性染料的保质
期，避免活性染料因百折量降低出现上色能力下降，染色强度降低的问题。
10.2.技术方案
11.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
12.一种减少染料在储存过程中损失的方法，包括如下步骤：步骤1：将正常反应到终点的活性染料升温到15-50℃，实时测定活性染料浆液中的ph；步骤2：当活性染料浆液中的ph小于5.5，向活性染料浆液中加入ph稳定剂和碱，实时测定活性染料浆液中的ph升至5.5-6.5后，活性染料浆液中ph不发生变化或稳定在一定的区间进行浮动时，停止向活性染料浆液中加入稳定剂和碱,然后将活性染料浆液转入喷塔储槽，标准化后喷干包装。
13.优选的，步骤1：将正常反应到终点的活性染料升温到20-50℃。
14.进一步的，稳定剂选自磷酸三钠、磷酸氢钠、磷酸二氢钠、柠檬酸、柠檬酸钠和邻苯二甲酸钠中的一种或多种。
15.进一步的，稳定剂与活性染料的摩尔比为：0.005-0.03:1。
16.进一步的，活性染料为m型类活性染料。
17.进一步的，活性染料的结构式为其中，ar为苯系、萘系及其衍生物或色基。
18.进一步的，活性染料的结构式为其中ar为苯系、萘系及其衍生物或色基，x为—so3m、—nhch3、—och
3，
m为h、li、na或k。
19.色基是染料的发色部分，又称显色剂，色基多数为含水溶性基团的氨基偶氮化合物和金属络合化合物。
20.进一步的，活性染料为活性黄145、活性黄160、活性橙122、活性红194、活性红195、活性红240、活性红241、活性蓝194或活性蓝222中的一种或多种。
21.进一步的，步骤1中，m型活性染料浆液中存在二氯均三嗪类副产物，二氯均三嗪类副产物水解反应方程式为：
[0022][0023]
其中，r和r2分别独立选自-ch3、-och3、-so3h和-h基团中的一种。
[0024]
进一步的，步骤2中，待活性染料浆液ph稳定后，喷干前，加染料助剂标准化。
[0025]
进一步的，步骤2中，稳定剂与碱的加入顺序为先加稳定剂，溶液ph仍低于5.5，再加入碱调节活性染料浆液中的ph。
[0026]
进一步的，碱包括但不限于小苏打、纯碱和液碱这三种。
[0027]
3.有益效果
[0028]
相比于现有技术，本发明的优点在于：
[0029]
(1)本发明通过对刚制备出的活性染料浆液进行处理，使得活性染料浆液中的副产物水解完全，将活性染料浆液标准化喷干后进行存储，活性染料的存放保质期变长，存放一年甚至更长时间，活性染料产品色光及强度基本没有变化。
[0030]
(2)本发明通过对刚制备出的活性染料浆液进行处理，得到的活性染料产品的水洗色牢度有一定幅度的提高。
具体实施方式
[0031]
下面结合实施例对本发明作进一步详细地说明。
[0032]
实施例1：以活性黄145为例：
[0033]
活性黄145的结构式如下所示：
[0034][0035]
步骤1：先测定正常反应到终点的活性黄145浆液中的ph及活性黄145的染料强度，然后将活性黄145浆液升温到15-50℃，实时测定活性染料浆液中的ph，副产物水解，水解2-4h，活性黄145浆液中的ph逐渐降低；
[0036]
步骤2：当活性黄145浆液中的ph小于5.5，测定染料的染料强度，然后，先向活性染料浆液中加入ph稳定剂，后加入碱，实时测定活性染料浆液中的ph，待活性染料浆液中ph升至5.5-6.5后，活性染料浆液中ph不发生变化或稳定在一定的区间进行浮动时，停止向活性染料浆液中加入稳定剂和碱,然后将活性黄145浆液转入喷塔储槽，标准化后喷干包装。
[0037][0038]
对比例1：以活性黄145为例：
[0039]
取与实施例1相同的正常反应到终点的活性黄145浆液，将100ml活性黄145浆液转入喷塔储槽，标准化后喷干包装。
[0040][0041]
验证实施例1：分别取实施例1和对比例1保存10个月的活性黄145溶解在水中配置成标准溶液，并分别放入棉布进行充分染色，浴比1:10，运行10min，加入60g/l的硫酸钠，运行10min；以1℃/min的速度升温至60℃，运行10min,加入15g/l的碳酸钠，运行45min,然后进行水洗，皂洗，水洗，烘干的处理，得染好的染色布料。
[0042]
染料染色效果水洗染色牢度染色力学性能实施例14-5级4-5级4-5级对比例13-4级2-3级3-4级刚配置好的活性染料溶液4-5级4级4-5级
[0043]
实施例2：以活性橙122为例：
[0044]
活性橙122的结构式如下所示：
[0045][0046]
步骤1：先测定正常反应到终点的活性橙122浆液中的ph及活性橙122的染料强度，然后将活性橙122浆液升温到20-50℃，实时测定活性染料浆液中的ph，副产物水解，水解2-4h，活性橙122浆液中的ph逐渐降低；
[0047]
步骤2：当活性橙122浆液中的ph小于5.5，测定染料的染料强度，然后，先向活性染料浆液中加入ph稳定剂，后加入碱，实时测定活性染料浆液中的ph，待活性染料浆液中ph升至5.5-6.5后，活性染料浆液中ph不发生变化或稳定在一定的区间进行浮动时，停止向活性染料浆液中加入稳定剂和碱,然后将活性橙122浆液转入喷塔储槽，标准化后喷干包装。
[0048][0049][0050]
对比例2：以活性橙122为例：
[0051]
取与实施例2相同的正常反应到终点的活性橙122浆液，将活性橙122浆液转入喷
塔储槽，标准化后喷干包装。
[0052][0053]
验证实施例2：分别取实施例2和对比例2保存20个月的活性橙122溶解在水中配置成标准溶液，并分别放入棉布进行充分染色，浴比1:10，运行10min，加入60g/l的硫酸钠，运行10min；以1℃/min的速度升温至60℃，运行10min,加入15g/l的碳酸钠，运行45min,然后进行水洗，皂洗，水洗，烘干的处理，得染好的染色布料。
[0054]
染料染色效果水洗染色牢度染色力学性能实施例25级5级5级对比例24级3级3级刚配置好的活性染料溶液5级4级5级
[0055]
实施3、对比例3及验证实施例3的操作步骤与实施例1和对比例1及验证实施例1相同，实施3、对比例3及验证实施例3的相关数据如表3所示：
[0056]
表3：
[0057]
[0058][0059]
实施4、对比例4及验证实施例4的操作步骤与实施例1和对比例1及验证实施例1相同，实施4、对比例4及验证实施例4的相关数据如表4所示：
[0060]
表4：
[0061]
[0062][0063]
实施5、对比例5及验证实施例5的操作步骤与实施例1和对比例1及验证实施例1相同，实施5、对比例5及验证实施例5的相关数据如表5所示：
[0064]
表5：
[0065]
[0066][0067]
通过实施1-5、对比例1-5及验证实施例1-5可以看出，对刚制备出的活性染料浆液经过本发明的方法处理过之后，活性染料更易于保存，保存后的活性染料的性能跟刚制备出的活性染料浆液的性能一致，未经过本发明的方法处理的刚制备出的活性染料浆液直接标准化喷干后，活性染料容易损失，不易保存。