一种免拆模钢筋桁架楼承板施工工艺的制作方法

1.本发明涉及楼承板技术领域，具体地涉及一种免拆模钢筋桁架楼承板施工工艺。


背景技术：

2.传统的钢筋桁架楼承板一般仅适用于钢结构主体的建筑，其安装工艺十分简单，将钢筋桁架楼承板直接放置在钢梁上，将钢筋桁架端部的十字筋与钢梁焊接固定，简单支撑即可。现有免拆模钢筋桁架楼承板是用纤维水泥板替代镀锌钢板做底模板，采用专用连接件和自攻螺钉与钢筋桁架牢固连接而成，其优势就是适用于不同结构主体的建筑，并且可直接挂涂腻子，进行室内装修，但也存在一定的缺陷，纤维水泥板作为一种水泥基材料，相比于镀锌钢板，其缺点是纤维水泥底模板容易损坏，拼缝较多，整体平整度难控制，因此，传统的钢筋桁架楼承板施工工艺不适用于免拆模钢筋桁架楼承板的安装。针对免拆模钢筋桁架楼承板的产品性能特点，有必要设计一种免拆模钢筋桁架楼承板施工工艺。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于克服现有技术存在的缺点，提出设计一种免拆模钢筋桁架楼承板施工工艺。
4.本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：
5.一种免拆模钢筋桁架楼承板施工工艺，包括：
6.(1)拆分：将标准尺寸的底模板二次拆分，根据建筑结构尺寸，拆分成可直接现场拼装的板型尺寸；
7.(2)运输吊装：免拆模钢筋桁架楼承板以安装单元为单位成捆运至现场，每捆楼承板按照铺装顺序叠放整齐；吊装应随主体结构安装顺序和进度，吊运到各施工节间成叠堆放，堆放应成条分散；
8.(3)免拆模钢筋桁架楼承板安装：将免拆模钢筋桁架楼承板与钢梁安装固定；
9.(4)支撑：按间距就近支撑于底模板与桁架的连接件下方，且距离底模板拼缝应不小于400mm，避免底模板因集中荷载过大出现断裂或拼缝错茬等问题。
10.进一步的，步骤(3)中，所述免拆模钢筋桁架楼承板的安装主要分为以下三种情况，
11.(3.1)主体结构为钢结构，底模板上平面与钢梁上翼缘平齐，即底模板不上梁：
12.此种情况下，底模板完全落入梁间净距内，单个开间内，底模板拼接完的总尺寸比梁间净距小5～15mm，沿钢筋桁架方向，桁架两个端部均比各自对应的纤维水泥底模端部长55～65mm，在桁架筋端部下弦钢筋下方焊接横管，再用立筋将钢筋桁架上弦钢筋与横管焊接固定，然后将楼承板直接按开间直接放置就位，将立筋与钢梁点焊固定即完成安装；
13.(3.2)主体结构为钢结构，底模板压在钢梁上：
14.此种情况下，底模板压在梁上，底模板拼接完的总尺寸比钢梁间净距大30～40mm，在底模板边缘处，垂直于钢筋桁架将与设计混凝土保护层厚度尺寸一致的横塞入底模板与
钢筋桁架下弦钢筋空隙内，将横管与钢筋桁架下弦钢筋焊接固定，再用立筋将钢筋桁架上弦钢筋与横管焊接，然后将楼承板直接按开间放置就位，将立筋与钢梁点焊固定即完成安装；
15.(3.3)主体结构为现浇混凝土结构：
16.此种情况，在底模边缘处，垂直于钢筋桁架将与设计混凝土保护层厚度尺寸一致的横管塞入底模板与钢筋桁架下弦钢筋空隙内，将横管与钢筋桁架下弦钢筋焊接固定，再用立筋将钢筋桁架上弦钢筋与横管焊接，立筋上端顶在钢筋桁架上弦钢筋下底面，下端顶在端部横管上表面，然后将楼承板直接按开间放置在预先支设好的支撑上就可完成安装。
17.进一步的，适用于所述楼承板施工工艺的免拆模钢筋桁架楼承板，包括钢筋桁架和底模板；钢筋桁架底部与底模板之间的空隙处设置有横管；所述钢筋桁架底部两侧均通过间隔设置的连接件与底模板连接；钢筋桁架底部两侧的连接件相互之间交错设置。本发明将连接件布置为两排且两排连接件相互之间交错设置，优化了钢筋桁架与底模板之间连接件的位置及数量，使每个连接件能够均匀受力，进而使整个楼承板框架结构能均匀承载外加荷载，避免出现剪切破坏。
18.进一步的，用于所述免拆模钢筋桁架楼承板的安装结构，包括立筋和钢梁；所述立筋上端顶在钢筋桁架顶部下底面，下端与钢梁焊接，立筋靠近下端的一侧与横管焊接；所述底模板上平面与钢梁上翼缘平齐，或底模板置于钢梁上翼缘上且端部位于立筋一侧。上述设置能够避免立筋穿透底模板，同时能够使底模板端部能够得到钢筋桁架的支撑，不会出现端部折断的问题。
19.进一步的，所述底模板上平面与钢梁上翼缘平齐时，单个开间内，所述底模板拼接完的总尺寸比钢梁间净距小5～15mm，便于安装钢梁。
20.进一步的，所述底模板上平面与钢梁上翼缘平齐时，沿所述钢筋桁架方向，钢筋桁架两个端部均比各自对应的底模板端部长55～65mm，即保证桁架筋入梁长度不低于50mm。
21.进一步的，所述底模板端部置于钢梁上翼缘上且位于立筋一侧时，在单个开间内，底模板拼接完的总尺寸比钢梁间净距大30～40mm。
22.进一步的，用于所述免拆模钢筋桁架楼承板的包装结构，包括钢管、丝杆和钢筋桁架楼承板；所述钢筋桁架楼承板自下而上依次堆垛，所述钢管设置两根，分别插入最高层和最低层的两钢筋桁架楼承板中；上下两根钢管端部均通过丝杆连接；丝杆上端不高于最高层钢筋桁架楼承板的高度，下端不低于最低层钢筋桁架楼承板的高度，避免影响整垛的堆叠。
23.进一步的，所述丝杆位于上下两钢管之间的部分套设防护层，防护层用于避免丝杆与纤维水泥底模板发生相对位移挤压造成纤维水泥底模板损坏。
24.进一步的，所述底模板为纤维水泥平板、纤维增强硅酸钙板、硫镁板、玻镁板或耐水石膏板，但不仅限于此材质，其他用于制作底模板的材质均可。
25.本发明的技术效果：
26.与现有技术相比，本发明的一种免拆模钢筋桁架楼承板施工工艺，用于安装免拆模钢筋桁架楼承板，安装工艺简单，工作效率高，克服了免拆模钢筋桁架楼承板使用水泥底模板容易损坏，拼缝较多，整体平整度难控制的问题。
附图说明
27.图1为本发明免拆模钢筋桁架楼承板安装结构主视图(主体结构为钢结构且底模板不上梁)；
28.图2为本发明免拆模钢筋桁架楼承板安装结构俯视图(主体结构为钢结构且底模板不上梁)；
29.图3为本发明免拆模钢筋桁架楼承板安装结构主视图(主体结构为钢结构且底模板压在钢梁上)；
30.图4为本发明免拆模钢筋桁架楼承板安装结构俯视图(主体结构为钢结构且底模板压在钢梁上)；
31.图5为本发明免拆模钢筋桁架楼承板安装结构主视图(主体结构为现浇混凝土结构)；
32.图6为本发明免拆模钢筋桁架楼承板安装结构俯视图(主体结构为现浇混凝土结构)；
33.图7为本发明免拆模钢筋桁架楼承板结构俯视图；
34.图8为本发明免拆模钢筋桁架楼承板包装结构原理示意图；
35.图9为本发明钢管结构原理示意图；
36.图10为本发明丝杆结构原理示意图；
37.图11为本发明钢筋桁架部分结构原理示意图；
38.图12为本发明整垛堆叠包装结构原理示意图；
39.图13为本发明免拆模钢筋桁架楼承板包装结构吊装原理示意图。
40.图中，钢筋桁架1、底模板2、立筋3、钢梁4、连接件5、间隙6、横管7、现浇混凝土梁8、钢管9、丝杆10、钢筋桁架楼承板11、吊装孔12、连接孔13、螺母14、上弦钢筋101、下弦钢筋102、腹杆钢筋103。
具体实施方式
41.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合说明书附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
42.实施例1：
43.本实施例涉及的一种免拆模钢筋桁架楼承板施工工艺，包括：
44.(1)拆分：免拆模钢筋桁架楼承板选用纤维水泥板做底模板2，纤维水泥板的标准尺寸是1200
×
2400mm或1200
×
3000mm，固定的尺寸明显不适用于变化多端的建筑开间设计，因此需要二次拆分，根据建筑结构尺寸，拆分成可直接现场拼装的板型尺寸，拆分时，应充分考虑到主体结构的尺寸误差，这样才能有效避免现场的二次裁切，保证施工效率；
45.(2)运输吊装：免拆模钢筋桁架楼承板应以安装单元为单位成捆运至现场，每捆楼承板按照厂家提供的布置图将楼承板按照铺装顺序叠放整齐；吊装应随主体结构安装顺序和进度，吊运到各施工节间成叠堆放，堆放应成条分散；楼承板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，成垛起吊应挂在打包钢管9上的吊装点，不得直接吊挂钢筋桁架1，单张吊挂时，可直接吊挂钢筋桁架1，运输及堆放应有足够支点，以防变形；
46.(3)免拆模钢筋桁架楼承板安装：免拆模钢筋桁架楼承板的安装主要分为以下三
种情况，
47.(3.1)当主体结构为钢结构，纤维水泥底模板上平面与钢梁4上翼缘平齐，即底模板2不上梁的情况，如图1和2所示：
48.由于此种情况下，底模板2完全落入梁间净距内，要充分考虑钢梁4的安装误差，单个开间内，纤维水泥底模板拼接完的总尺寸比梁间净距小5～15mm(此误差可结合钢梁4的实际安装误差进行动态调整)，沿钢筋桁架1方向，桁架两个端部均比各自对应的纤维水泥底模板端部长55～65mm，即保证桁架筋入梁长度不低于50mm，在桁架筋端部下弦钢筋102下方焊接方管或矩形管(管件可采用多种样式，只要保证高度就可以)，再用立筋3将钢筋桁架1上弦钢筋101与方管焊接固定，然后将楼承板直接按开间直接放置就位，将立筋3与钢梁4点焊固定即完成安装。
49.(3.2)当主体结构为钢结构，纤维水泥底模板压在钢梁4上的情况，如图3和4所示：
50.此种情况下，底模板2压在梁上，虽然不用再考虑钢筋保护层的问题，但在楼承板受到外加荷载时，其力的传导会有部分是通过底模板2传导至钢梁4上，若力过大，极有可能造成底模板2断裂，因此即使底模板2上梁，依然需要采取加强措施，保证底模板2的完好性，具体办法如下：考虑钢梁4安装的尺寸误差，在拆分图纸时，单个开间内，纤维水泥底模板拼接完的总尺寸比钢梁间净距大30～40mm(单边15～20mm)，即保证底模板2单边压梁宽度不低于15mm，在底模边缘处，平行于板边(垂直于钢筋桁架)将与设计混凝土保护层厚度尺寸一致的方管(矩形管)塞入底模板2与钢筋桁架1下弦钢筋102空隙内，将方管与钢筋桁架1下弦钢筋102焊接固定，再用立筋3将钢筋桁架1上弦钢筋101与方管(矩形管)焊接，这样，将楼承板直接按开间放置就位，将立筋3与钢梁4点焊固定即完成安装。
51.(3.3)当主体结构为现浇混凝土结构时：
52.此种情况，免拆模钢筋桁架楼承板无法通过钢筋桁架1两端的立筋3与钢梁4的固定来实现楼承板的安装，因此需要增设支撑或利用结构梁的支撑进行楼承板的安装，这就需要考虑纤维水泥底模板受力的情况，同时因为楼板与梁的混凝土是同时浇筑，可不考虑底模板2的安装误差，同时也可通过免拆模钢筋桁架楼承板的精准尺寸控制现浇混凝土梁8的尺寸精度，如图5和6所示，具体做法如下：在底模边缘处，平行于板边(垂直于钢筋桁架)将与设计混凝土保护层厚度尺寸一致的方管(矩形管)塞入底模板与钢筋桁架下弦钢筋空隙内，将方管与钢筋桁架1下弦钢筋102焊接固定，再用立筋3将钢筋桁架1上弦钢筋101与方管(矩形管)焊接，立筋上端顶在钢筋桁架1上弦钢筋101下底面，下端顶在端部方管(矩形管)上表面，这样，将楼承板直接按开间放置在预先支设好的支撑上就可完成安装。
53.(4)支撑：严格按照图纸设计支设，支撑间距根据不同钢筋桁架1高度确认，支撑横管位置应按间距就近支撑于方管(底模板2与钢筋桁架1的连接件5)下方(即打钉位置)，严禁支撑在钉头中间位置，且距离底模板2拼缝应不小于400mm，避免底模板2因集中荷载过大出现断裂或拼缝错茬等问题。若采用盘扣式钢管支撑体系，为保证支撑结构的稳定，需至少设置双排支撑，间距以0.6m或1.2m为宜。垂直于钢筋桁架1方向，支柱间距不宜大于1.2m。若采用独立柱支撑体系，应垂于与钢筋桁架1方向设置通长支撑，独立柱间距不宜大于1.2m。
54.实施例2：
55.如图1、2和7所示，本实施例涉及一种免拆模钢筋桁架楼承板，适用于实施例1所述免拆模钢筋桁架楼承板施工工艺，所述免拆模钢筋桁架楼承板包括钢筋桁架1、底模板2、立
筋3；所述钢筋桁架1由上弦钢筋101、下弦钢筋102和腹杆钢筋103通过焊接固连为一体；所述底模板2包括但不限于纤维水泥板、硅酸钙板，本实施例底模板2采用纤维水泥板；所述立筋3上端与上弦钢筋101底面焊接固定，下端与外部的结构梁连接。
56.两根下弦钢筋102底部均通过间隔设置的连接件5与底模板2连接；本实施例所述连接件5采用空心型钢，如方管(也可以为矩形管或圆形管等)，连接件5上表面与下弦钢筋102焊接，下表面与底模板2通过自攻螺钉连接，作为优选，连接件5采用空心型钢，加大方管与底模板2的接触面积，保证打钉的准确率；两根下弦钢筋102底部的连接件5相互之间交错设置，优化了钢筋桁架1与底模板2之间连接件5的位置及数量，使每个连接件5能够均匀受力，同时按每个连连接件5相等区域划分，保证其受力均匀。
57.两根下弦钢筋102与底模板2之间的空隙处设置有横管7，横管7位于钢筋桁架1端部，所述横管7为空心型钢，如方管或矩形管或圆形管，一是控制桁架筋下弦钢筋下方钢筋保护层的厚度(根据设计要求选用不同截面尺寸的方管或矩形管或圆形管)，二是控制桁架筋压梁的平整度，保证楼承板拼装后整体的平整度；作为优选，本实施例所述横管7采用方管；所述横管7上表面与两根下弦钢筋102焊接；横管7其中一侧面与所述立筋3靠近下端的一侧焊接；作为优选方案，本实施例所述横管7的长度大于两根下弦钢筋102满外宽度，如大6mm、7mm或10mm等；为加强横管7的稳定性，使横管7的高度与连接件5的高度相同。
58.本实施例将钢筋桁架1与底模板2连接时，将连接下弦钢筋102的两排连接件5相互交错布置，使连接件5数量减半，还能够使每个连接件5能够均匀受力；为进一步保证连接件受力均匀，将钢筋按每个连接件5相等区域划分，每个连接件都位于其所在区域的中心点，如图5方形阴影部分；本发明将横管7设置为方管并设置在两根下弦钢筋102与底模板2之间的空隙处，与立筋3配合能够增强钢筋桁架1与结构梁之间的稳定性。
59.实施例3：
60.本实施例涉及的一种免拆模钢筋桁架楼承板安装结构，用于实施例2所述免拆模钢筋桁架楼承板的安装，所述免拆模钢筋桁架楼承板安装结构包括立筋3和钢梁4，如图1和2所示。
61.作为可实施例的一种实施方式，如图1和2所示，所述底模板2上平面与钢梁4上翼缘平齐，适用于实施例1步骤(3.1)，所述底模板2端部与钢梁4上翼缘之间预留间隙6，此时底模板2完全落入钢梁4间净距内，预留间隙6充分考虑了钢梁4的安装误差，使安装能够顺利进行；单个开间内，所述底模板2拼接完的总尺寸比钢梁4间净距小5～15mm；沿所述钢筋桁架1方向，钢筋桁架1两个端部均比各自对应的底模板2端部长55～65mm，即保证桁架筋入梁长度不低于50mm。底模板2上平面与钢梁4上翼缘平齐能够避免立筋3穿透底模板2，同时能够使底模板2端部能够得到钢筋桁架1的支撑，不会出现端部折断的问题。此种情况下，将立筋3底部直接与钢梁4焊接，避免了立筋3需穿透底模板2的问题，同时，将底模板2完全落入梁间净距内的，能够使底模板2端部得到钢筋桁架1的支撑，不会出现端部折断的问题，免拆模钢筋桁架楼承板安装结构制作简单，施工效率及施工质量得到较大的提升。为避免影响楼承板调平又能够将立筋与钢梁焊接，所述立筋3下端稍高于横管7下底面。
62.作为可实施例的另一种实施方式，如图3和4所示，所述底模板2置于钢梁4上翼缘上且端部位于立筋3一侧，即底模板2压在钢梁4上，适用于实施例1步骤(3.2)；此种情况下，底模板2端部可以顶在立筋3侧面上(如图3所示)，也可以与立筋3侧面留有一定间隙均可；
在单个开间内，底模板2拼接完的总尺寸比钢梁4间净距大30～40mm(单边15～20mm)，即保证底模板2单边压梁宽度不低于15mm。所述横管7位于底模板2端部及钢筋桁架1之间；所述立筋3下端稍高于底模板2下底面，间距以不影响楼承板调平又能够将立筋与钢梁焊接为宜。
63.实施例4：
64.本实施例涉及的一种免拆模钢筋桁架楼承板包装结构，用于实施例2所述免拆模钢筋桁架楼承板的安装，所述免拆模钢筋桁架楼承板包装结构包括钢管9、丝杆10和钢筋桁架楼承板11；所述钢筋桁架楼承板11自下而上依次堆垛，如图8-13所示。
65.所述钢筋桁架楼承板11包括钢筋桁架1和底模板2。
66.所述钢管9设置两根，分别通长插入最高层和最低层钢筋桁架1的腹杆钢筋103空隙中；上下两根钢管9端部均通过丝杆10连接，具体的，所述钢管9两端开设连接孔13，同一根钢管9两端的连接孔13净间距大于所打包的楼承板的最宽尺寸，丝杆10端部穿过连接孔13，并通过螺母14固定。为进一步提高钢管9与丝杆10的牢固性，防止丝杆10脱落，可采用双螺母固定。连接后，丝杆10上端不高于最高层钢筋桁架楼承板11的高度，下端不低于最低层钢筋桁架楼承板11的高度，避免影响整垛的堆叠。
67.所述钢管9上开设两个吊装孔12，便于吊装；作为优选，所述吊装孔12位于楼承板两根最外侧钢筋桁架1与钢管4的连接孔13之间居中位置，吊装孔12尺寸可满足u型卡或吊钩直接吊挂要求，但不限于吊装孔12的个数，如设置四个、六个等均可，只要能够实现堆垛后的钢筋桁架楼承板11的吊装即可。
68.所述丝杆10位于上下两钢管9之间的部分套设防护层(图中未显示)，防护层用于避免丝杆10与纤维水泥底模板发生相对位移挤压造成纤维水泥底模板损坏，防护层可采用泡沫管、珍珠棉管等。
69.本实施例所述钢管9截面尺寸大小由钢筋桁架1的腹杆钢筋103间距及钢筋桁架1高度决定，钢管9可沿钢筋桁架1的腹杆钢筋103间隙通长插入，钢管9两端设置有连接孔13，中间设置有吊装孔12；丝杆10中间穿泡沫管保护，两端穿过钢管9两端的连接孔13且高度不影响整垛的堆叠(如图8所示)，用螺母14紧固，组成整体；丝杆10可根据堆垛高度进行调节，满足不同堆垛高度要求，包装时，满足上下钢管9满外尺寸 螺母14高度＜丝杆10长度＜楼承板堆垛满外高度。整垛吊装吊挂专用吊装孔12，四个吊钩同时吊挂，如图13所示，可保证整垛楼承板吊装时均匀受力，本发明不仅结构牢固，吊装方便，更能有效避免楼承板在运输过程中磕碰损坏、吊装过程中散垛伤人、桁架变形的问题。
70.上述具体实施方式仅是本发明的具体个案，本发明的专利保护范围包括但不限于上述具体实施方式，任何符合本发明权利要求书且任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应落入本发明的专利保护范围。