压缩机和具有它的温度调节设备的制作方法

1.本发明涉及温度调节设备领域，具体而言，涉及一种压缩机和具有它的温度调节设备。


背景技术：

2.在相关技术中，压缩机具有储液和气液分离功能的储液罐通常环绕设置在压缩机壳体外，并与压缩机壳体连接，储液罐的设置使压缩机具有较大的径向占用空间，同时，储液罐通过悬臂的方式外接于压缩机壳体，会导致压缩机在回转方向上振动恶化，影响压缩机的运行稳定性。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种压缩机，可提升压缩机的运行稳定性。
4.本发明还提出了一种具有上述压缩机的温度调节设备。
5.根据本发明实施例的压缩机包括：壳体组件，所述壳体组件限定出安装腔；泵体组件，所述泵体组件设于所述安装腔，所述泵体组件包括气缸和与所述气缸的压缩腔连通的进气通道；设有储液腔的储液组件，所述储液组件设于所述安装腔且位于所述泵体组件的下方；气液分离组件，所述气液分离组件的至少一部分设于所述壳体组件的外侧，所述气液分离组件被构造成对排入其的冷媒进行气液分离，所述气液分离组件设有用于排出气体的气体输出端和用于排出液体的液体输出端，所述气体输出端与所述进气通道连通，所述液体输出端与所述储液腔连通。
6.根据本发明实施例的压缩机，储液组件内置于安装腔内，气液分离组件的至少一部分设于所述壳体组件的外侧，从而可有效减少压缩机的径向振动，提升压缩机的运行稳定性和能效。
7.根据本发明的一些实施例，所述储液腔的顶部敞开，所述泵体组件的下端与所述储液组件的上端密封连接以封盖所述储液腔的顶部。
8.根据本发明的一些实施例，所述气液分离组件包括主导管、气体导管和液体导管，所述气体导管设于所述液体导管的上方，所述气体导管的一端与所述主导管连通，所述气体导管的另一端为所述气体输出端，所述液体导管的一端与所述主导管连通，所述液体导管的另一端为所述液体输出端。
9.进一步地，所述气体导管的所述一端设有用于将液体导向所述液体导管的分液件。
10.进一步地，所述气体导管的最小内径大于等于所述进气通道的最小内径。
11.进一步地，所述主导管的中心轴线与所述壳体组件的中心轴线平行且两者间距c满足以下关系式：c≤150mm。
12.进一步地，所述泵体组件还包括曲轴和活塞，所述活塞可偏心转动地设于所述压
缩腔，所述曲轴用于驱动所述活塞偏心转动，所述主导管的最大内径a满足以下关系式：当2cm3《e(d-e)h≤15cm3时，2mm＜a≤70mm；当15cm3《e(d-e)h≤30cm3时，20mm＜a≤90mm；当30cm3《e(d-e)h≤65cm3时，30mm＜a≤110mm；其中，d为所述气缸的缸径，e为所述曲轴的偏心距，h为所述气缸的高度。
13.进一步地，所述储液腔的有效容积v满足以下关系式：当2cm3《e(d-e)h≤15cm3时，4ml＜v≤500mm；当15cm3《e(d-e)h≤30cm3时，40ml＜v≤1000mm；当30cm3《e(d-e)h≤65cm3时，200ml＜v≤1500mm。
14.根据本发明的一些实施例，所述泵体组件上设有朝向所述储液腔开孔的流体通道，所述液体输出端与所述流体通道连通以向所述流体通道输送液体。
15.根据本发明的一些实施例，所述的压缩机还包括隔热件，所述隔热件设于所述储液腔内，所述隔热件内限定出用于盛放液体的储液空间，所述液体输出端与所述储液空间连通。
16.根据本发明的一些实施例，所述隔热件与所述储液腔的内壁之间设有第一隔热空间。
17.根据本发明的一些实施例，所述储液组件的内壁内设有第二隔热空间，所述第二隔热空间位于所述储液腔的外侧。
18.根据本发明的一些实施例，所述的压缩机还包括：电机，所述泵体组件还包括位于所述气缸下侧的副轴承，所述电机设于所述安装腔且与所述泵体组件配合，所述电机的定子积厚为hd，所述壳体的内径为dk，所述副轴承的高度为hf，满足以下关系式：0.12＜hf/dk＜0.95，0.28hd＜hf≤hd。
19.根据本发明的一些实施例，所述储液组件和所述安装腔的内壁之间设有储油空间，所述泵体组件还包括曲轴和设于所述气缸下侧的副轴承，所述副轴承上设有朝向所述气缸开口的安装盲孔和与所述安装盲孔连通的第一回油通道，所述第一回油通道与所述储油空间连通，所述曲轴的下端可转动地伸入到所述安装盲孔内。
20.根据本发明的一些实施例，所述的压缩机还包括第二回油通道，所述第二回油通道的上端与所述进气通道连通且所述第二回油通道的下端与所述储液腔的下部空间连通。
21.进一步地，所述泵体组件还包括位于所述气缸下侧的副轴承，所述第二回油通道包括回油管和设在所述副轴承内的第一连通通道，所述第一连通通道通过设在所述气缸上的第二连通通道与所述进气通道连通，所述回油管的上端插入到所述第一连通通道内，所述回油管的下端延伸至所述储液腔的下部。
22.根据本发明另一方面实施例的温度调节设备，包括上述的压缩机。
23.根据本发明实施例的温度调节设备，其压缩机的储液组件内置于安装腔内，气液分离组件的至少一部分设于所述壳体组件的外侧，从而可有效减少压缩机的径向振动，提升压缩机的运行稳定性和能效，还有利于减小压缩机的径向占用空间，进而有利于实现温度调节设备的小型化。
24.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
25.图1是根据本发明实施例的压缩机的结构示意图一；
26.图2是根据本发明实施例的压缩机的结构示意图二；
27.图3是根据本发明实施例的副轴承和储液组件的配合示意图一；
28.图4是根据本发明实施例的副轴承和储液组件的配合示意图二；
29.图5是根据本发明实施例的副轴承和储液组件的配合示意图三；
30.图6是根据本发明实施例的副轴承和储液组件的配合示意图四；
31.图7是根据本发明实施例的副轴承和储液组件的配合示意图五；
32.图8是根据本发明实施例的副轴承、密封件和储液组件的配合示意图一；
33.图9是根据本发明实施例的副轴承、密封件和储液组件的配合示意图二；
34.图10是根据本发明实施例的气液分离组件的结构示意图一；
35.图11是根据本发明实施例的气液分离组件的结构示意图二；
36.图12是根据本发明实施例的气液分离组件的结构示意图三；
37.图13是根据本发明实施例的气液分离组件的结构示意图四；
38.图14是根据本发明实施例的气液分离组件的结构示意图五；
39.图15是根据本发明实施例的气液分离组件、泵体组件和储液组件的配合示意图一；
40.图16是根据本发明实施例的气液分离组件、泵体组件和储液组件的配合示意图二；
41.图17是根据本发明实施例的副轴承和储液组件的结构示意图一；
42.图18是根据本发明实施例的副轴承和储液组件的结构示意图二；
43.图19是根据本发明实施例的副轴承的示意图一；
44.图20是图19的断面图；
45.图21是根据本发明实施例的副轴承的示意图二；
46.图22是图21的断面图。
47.附图标记：
48.壳体组件1、安装腔11、储油空间111、泵体组件2、气缸21、压缩腔211、进气通道212、副轴承22、流体通道221、安装盲孔222、第一回油通道223、安装通孔224、通气通道225、安装孔226、曲轴23、导油通道231、径向油孔232、上油叶片233、上轴承24、活塞25、储液组件3、储液腔31、隔热件32、第一隔热空间33、第二隔热空间34、气液分离组件4、主导管41、冷媒排入口411、旋涡导流件412、旋涡导流腔413、气液分流腔414、气体流通腔415、气体导管42、分液件421、液体导管43、密封件5、第二回油通道6、第一连通通道61、第二连通通道62、回油管63、回油口631、电机7、压缩机10。
具体实施方式
49.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
50.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
51.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
52.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
53.下面结合图1-图22详细描述根据本发明实施例的压缩机10和具有它的温度调节设备。
54.参照图1和图2所示，压缩机10包括：壳体组件1、泵体组件2、储液组件3和气液分离组件4，其中：
55.壳体组件1限定出安装腔11，壳体组件1可以包括筒体、顶壳和底壳，顶壳与筒体的顶部连接，底壳与筒体的底部连接，以限定出安装腔11，安装腔11可以是圆柱腔。泵体组件2设于安装腔11，泵体组件2包括气缸21和与气缸21的压缩腔211连通的进气通道212，气液分离组件4分离出来的气态冷媒通过进气通道212进入压缩腔211，冷媒在压缩腔211被压缩后，可通过压缩机10的排气通道排出高温高压的气态冷媒，压缩机10可为冷媒的循环提供动力。
56.储液组件3设有储液腔31，储液组件3设于安装腔11且位于泵体组件2的下方，储液腔31可储存气液分离组件4分离出来的液态冷媒。
57.气液分离组件4的至少一部分设于壳体组件1的外侧，气液分离组件4被构造成对排入其的冷媒进行气液分离，气液分离组件4设有用于排出气体的气体输出端和用于排出液体的液体输出端，气体输出端与进气通道212连通，液体输出端与储液腔31连通，也就是说，压缩机10外部的冷媒先进入气液分离组件4进行气液分离，分离后的气态冷媒通过气体输出端进入压缩腔211，分离后的液态冷媒通过液体输出端进入储液腔31，从而可避免液态冷媒进入压缩腔211，防止压缩机10产生液击。
58.可以理解的是，在本发明的实施例中，将储液组件3内置于安装腔11内，以减少远离壳体组件1外部的质量分布，使压缩机10整体的重心更加靠近壳体组件1的中心轴线，从而在压缩机10运行时，可有效减少压缩机10的径向振动，提升压缩机10的可靠性。同时，至少一部设于壳体组件1外侧的气液分离组件4，可以减少壳体组件1内的热量传递至气液分离组件4，从而有利于减少气液分离组件4中的气态冷媒受热膨胀，从而有利于保证进入压缩腔211的进气量，提升压缩机10的能效。优选地，气液分离组件4在壳体组件1的外侧的部分实现对冷媒气液分离的功能。
59.此外，将储液组件3内置于安装腔11内，还可以减少压缩机10在径向(宽度)方向上
的占用空间，从而在压缩机10用于空调器、热泵等温度调节设备时，使压缩机10充分利用其高度方向上的空间，减少压缩机10在宽度方向上的占用空间，进而有利于实现空调器、热泵等温度调节设备的小型化。
60.根据本发明实施例的压缩机10，储液组件3内置于安装腔11内，气液分离组件4的至少一部分设于所述壳体组件1的外侧，从而可有效减少压缩机10的径向振动，提升压缩机10的运行稳定性和能效。
61.在本发明的一些实施例中，参照图1所示，储液腔31的顶部敞开，泵体组件2的下端与储液组件3的上端密封连接以封盖储液腔31的顶部，也就是说，储液组件3固定于泵体组件2的下端，且泵体组件2的下端面可以形成密封储液腔31的顶壁，由此，可以简化储液组件3的结构，并且便于设置液体输出端与储液腔31的连通结构，以及便于设置储液组件3与泵体组件2连通的通气通道225和第二回油通道6。
62.在本发明的一些实施例中，参照图1所示，泵体组件2的包括设于气缸21下方的副轴承22，副轴承22的下端与储液组件3的上端密封连接以封盖储液腔31的顶部，由此，储液腔31与外部连通的结构均可以设置在副轴承22上，从而可简化储液组件3的结构的复杂程度，并且提升储液组件3密封的可靠性。
63.例如，副轴承22设有朝向储液腔31开孔的流体通道221，液体输出端与流体通道221连通以向流体通道输送液态冷媒，从而可避免液体输出端直接与储液腔31连通时所设置的密封结构。再例如，副轴承22设有通气通道225，通气通道225可直接连通进气通道212和储液腔31，以便于储液腔31中的气态冷媒通过通气通道225排入进气通道212，避免储液组件3发生液封。
64.参照图3所示，储液组件3上端套设于副轴承22下端的外侧，储液组件3与副轴承22过盈配合密封连接，过盈量的大于0mm且小于0.08mm，过盈量优选为0.02mm，或0.03mm，或0.04mm。
65.参照图4所示，副轴承22下端套设于储液组件3的上端的外侧，储液组件3与副轴承22过盈配合密封连接，过盈量大于0mm且小于0.08mm，过盈量优选为0.02mm，或0.03mm，或0.04mm。
66.参照图5所示，副轴承22下端套设于储液组件3的上端的外侧，储液组件3与副轴承22通过激光焊接密封连接，副轴承22下端设有焊接平台，焊接平台具有一定的长度和厚度，以用于放置焊料或避让焊头。
67.参照图6所示，储液组件3上端套设于副轴承22下端的外侧，储液组件3与副轴承22通过激光焊接密封连接，储液组件3上端设有焊接平台，焊接平台具有一定的长度和厚度，以用于放置焊料或避让焊头。
68.参照图7所示，储液组件3与副轴承22通过紧固件连接，且储液组件3与副轴承22的接触面密封配合，紧固件可以是螺栓，储液组件3和副轴承22上均可设置有适于紧固件穿设的安装孔226，安装孔226可以是螺纹孔或通孔，螺纹孔或通孔规格可与压缩机10的排量正相关，螺纹孔可选m4～m8,通孔可选φ4～φ8。
69.在本发明的一些实施例中，储液组件3与副轴承22在连接处设置有密封件5，参照图8所示，密封件5为金属精加工件，或参照图9所示，密封件5为石棉等密封垫片，以提升储液组件3与副轴承22在连接处的密封效果。
70.在本发明的一些实施中，参照图1所示，气液分离组件4包括主导管41、气体导管42和液体导管43，气体导管42设于液体导管43的上方，从而可利用重力将密度较大的液态冷媒和密度较小的气态冷媒分离，实现气液分离功能。气体导管42的一端与主导管41连通，气体导管42的另一端为气体输出端，液体导管43的一端与主导管41连通，液体导管43的另一端为液体输出端。
71.参照图1和图10所示，气液分离组件4为倒“f”结构，其中，主导管41沿重力方向延伸，换言之，主导管41竖直设置，主导管41的上端设有冷媒排入口411，主导管41的下端侧壁设有气体流通口和液体流通口，且气体流通口位于液体流通口的上方，气体导管42和液体导管43横向设置，且气体导管42设于液体导管43的上方，气体导管42的一端与主导管41的气体流通口连通，气体导管42的另一端与进气通道212连通，液体导管43的一端与主导管41的液体流通口连通，液体导管43的另一端与储液腔31连通，外部冷媒通过冷媒排入口411排入主导管41，并在重力作用下气液分离，密度较大的液态冷媒通过液体流通口和液体导管43进入储液腔31，密度较小的气态冷媒通过气体流通口和气体导管42进入进气通道212。
72.参照图11所示，气液分离组件4的主导管41沿重力方向延伸，换言之，主导管41竖直设置，主导管41的上端设有冷媒排入口411，主导管41的下端侧壁设有冷媒排出口，气体导管42和液体导管43横向设置，且气体导管42设于液体导管43的上方，液体导管43的一端与主导管41的冷媒排出口连通，液体导管43的另一端与储液腔31连通，液体导管43中段的顶壁处设置有气体连通口，也就是说，气体连通口设于液体导管43两端之间，且气体连通口位于液体导管43在重力方向上的顶部，气体导管42的一端向液体导管43方向延伸，并通过气体连通口与液体导管43连通，气体导管42的另一端与进气通道212连通，外部冷媒通过冷媒排入口411排入主导管41，并在重力作用下气液分离，分离后的液态冷媒和气态冷媒均通过冷媒排出口进入液体导管43，密度较大的液态冷媒在液体导管43的底部流向储液腔31，密度较小的气态冷媒在液体导管43的顶部通过气体连通口和气体导管42进入进气通道212，从而有利于提升气液分离效果。
73.参照图12所示，气液分离组件4的主导管41沿重力方向延伸，换言之，主导管41竖直设置，主导管41的上端设有冷媒排入口411，主导管41内设有偏置的旋涡导流件412，以将主导管41内的空间分隔为旋涡导流腔413和气液分流腔414，旋涡导流腔413的一端与冷媒排入口411连通，旋涡导流腔413的另一端与气液分流腔414连通，主导管41位于气液分流腔414的侧壁设有气体流通口和液体流通口，且气体流通口位于液体流通口的上方，气体导管42和液体导管43横向设置，且气体导管42设于液体导管43的上方，气体导管42的一端与主导管41的气体流通口连通，气体导管42的另一端与进气通道212连通，液体导管43的一端与主导管41的液体流通口连通，液体体导管的另一端与储液腔31连通，外部冷媒通过冷媒排入口411排入主导管41，并在旋涡导流件412的导向作用下，在旋涡导流腔413内发生涡旋以进行气液分离，然后流入气液分流腔414，在气液分流腔414中，密度较大的液态冷媒通过液体流通口和液体导管43进入储液腔31，密度较小的气态冷媒通过气体流通口和气体导管42进入进气通道212。
74.参照图13所示，气液分离组件4的主导管41沿重力方向延伸，换言之，主导管41竖直设置，主导管41内设有偏置的旋涡导流件412，以将主导管41内的空间分隔为旋涡导流腔413和气体流通腔415，主导管41的顶部设有气体流通口，主导管41的底部设有液体流通口，
旋涡导流腔413与冷媒排入口411、气液分流腔414和液体流通口连通，气体流通腔415与旋涡导流腔413和气体流通口连通，外部冷媒通过冷媒排入口411排入主导管41，并在旋涡导流件412的导向作用下，在旋涡导流腔413的内发生涡旋以进行气液分离，密度较大的液态冷媒通过液体流通口和液体导管43进入储液腔31，密度较小的气态冷媒由气体流通腔415流入气体流通腔415，然后通过气体流通口和气体导管42进入进气通道212。
75.在本发明的一些实施例中，参照图14所示，气体导管42的一端设有用于将液体导向液体导管43的分液件421，也就是说，气体可通过分液件421进入气体导管42，分液件421可阻止液体快速通过，并使液体汇集流向液体导管43。
76.可选地，分液件421可以是多孔材质件，气态冷媒可通过其上的空洞进入气体导管42，液态冷媒会在分液件421的上的孔洞内汇集，并在重力作用下掉落于液体导管43。
77.在本发明的一些实施例中，参照图15所示，泵体组件2包括多个气缸21，每个气缸21均设有对应的进气通道212，气液分离组件4包括主导管41、液体导管43和与气缸21数量对应的气体导管42，每个气体导管42的一端与主导管41连通，气体导管42的另一端为气体输出端并与对应的进气通道212连通。
78.在本发明的另一些实施例中，参照图16所示，泵体组件2包括多个气缸21，每个气缸21均设有对应的进气通道212，且每个进气通道212之间相互连通，气液分离组件4包括主导管41、液体导管43和气体导管42，气体导管42的一端与主导管41连通，气体导管42的另一端为气体输出端并与多个进气通道212中的一个连通。
79.在本发明的一些实施例中，气体导管42的最小内径大于等于进气通道212的最小内径，以降低气态冷媒在气体导管42流向进气通道212时的阻力，从而有利于降低压缩机10吸气阻力，提升压缩机10的吸气效率。
80.在本发明的一些实施例中，参照图1所示，气液分离组件4的最小内径b与进气通道212的最小内直径d与满足以下关系式：0.3d＜b≤1.7d，以保证气液分离组件4中的流体畅通地流动，使气液分离组件4可靠地实现气液分离功能。可以理解的是，气液分离组件4的最小内直径b为主导管41、气体导管42和液体导管43中的最小内径，例如气液分离组件4的最小内直径b为液体导管43的最小内径。
81.在本发明的一些实施例中，参照图1所示，主导管41的中心轴线与壳体组件1的中心轴线平行，以减小气液分离组件4在压缩机10机径向方向上的占用空间，有利于实现压缩机10的小型化，其中，主导管41的中心轴线与壳体组件1的中心轴线均可以平行于重力方向。同时，主导管41的中心轴线与壳体组件1的中心轴线两者间距c满足以下关系式：c≤150mm，以减少主导管41的中心轴线相对于壳体组件1的中心轴线的偏离，从而使压缩机10整体的质心更靠近壳体组件1的中心轴线，进而有利于提升压缩机10运行时的稳定性。优选地，在主导管41距离壳体组件1的中心轴线的最远距离小于等于150mm，以进一步地提升压缩机10运行时的稳定性。
82.在本发明的一些实施例中，参照图1所示，泵体组件2还包括曲轴23和活塞25，活塞25可偏心转动地设于压缩腔211，曲轴23用于驱动活塞25偏心转动，主导管41的最大内径a满足以下关系式：当2cm3《e(d-e)h≤15cm3时，2mm＜a≤70mm。当15cm3《e(d-e)h≤30cm3时，20mm＜a≤90mm。当30cm3《e(d-e)h≤65cm3时，30mm＜a≤110mm。其中，d为气缸21的缸径，e为曲轴23的偏心距，h为气缸21的高度。可以理解的是，气缸21的缸径d可以是气缸21的压缩腔
211的内径，e(d-e)h为气缸21吸气容积，也就是说，主导管41的最大内径a与气缸21吸气容积呈正相关，气缸21吸气容积越大，主导管41的最大内径a越大，主导管41的最大内径a可决定气液分离组件4的气液分离能力，当气缸21吸气容积越大时，对气液分离组件4气液分离能力要求越高，可通过增大主导管41的最大内径a来降低冷媒在主导管41的流速，进而提升气液分离组件4的气液分离能力，以避免压缩机10产生液击。
83.需要说明的是，主导管41的最大内径a还可以根据冷媒的特性进行适应性调整，以保证气液分离组件4的气液分离效果，同时，在主导管41的中心轴线与壳体组件1的中心轴线两者间距c≤150mm时，可以使压缩机10整体的质心更靠近壳体组件1的轴线，以提升压缩机10运行时的稳定性。在本发明的一些实施例中，冷媒为r32(二氟甲烷)。
84.在本发明的一些实施例中，储液腔31的有效容积v满足以下关系式。当2cm3《e(d-e)h≤15cm3时，4ml＜v≤500mm。当15cm3《e(d-e)h≤30cm3时，40ml＜v≤1000mm。当30cm3《e(d-e)h≤65cm3时，200ml＜v≤1500mm。可以理解的是，e(d-e)h为气缸21吸气容积，也就是说，储液腔31的有效容积v与气缸21吸气容积呈正相关，气缸21吸气容积越大，储液腔31的有效容积v越大，储液腔31的有效容积v可表示储液腔31的储液能力，当气缸21吸气容积越大时，对储液腔31的储液能力要求越高，可通过增大储液腔31的有效容积v来提升储液腔31储存液态冷媒的量，避免储液腔31充满液态冷媒，防止储液腔31中的液态冷媒倒灌入气液分离组件4和进气通道212，防止压缩机10出现液击，从而有利于提升压缩机10的可靠性。
85.需要说明的是，v＝s*h，其中，s为储液腔31有效投影面积，h为储液腔31有效高度，储液腔31的有效容积v还可以根据压缩机10应用的设备进行适应调整，在本发明的一些实施例中，压缩机10用于空调器。
86.在本发明的一些实施例中，参照图1所示，泵体组件2上设有朝向储液腔31开孔的流体通道221，液体输出端与流体通道221连通以向流体通道输送液体，从而可避免液体输出端直接与储液腔31连通时所设置的密封结构，从而有利于降低压缩机10加工和装配难度，降低压缩机10的制造成本，提升压缩机10的可靠性。
87.在本发明的一些实施例中，参照图17所示，压缩机10还包括隔热件32，隔热件32设于储液腔31内，隔热件32内限定出用于盛放液体的储液空间，储液空间的容积即为储液腔31的有效容积，液体输出端与隔热件32内部的储液空间连通，隔热件32可以有效地阻隔外部热量传递至隔热件32的内部空间，以降低隔热件32的内部空间的温度，减少储液腔31内的气态冷媒的受热膨胀，从而在储液腔31内气态冷媒回流至进气通道212时，减小气态冷媒的体积，从而有利于提升压缩机10的吸气效率。
88.需要说明的是，储液腔31内的气态冷媒可以是液态冷媒蒸发形成的，或是未被气液分离组件4分离出的气态冷媒。
89.在本发明的一些实施例中，隔热件32的最小厚度为1.5mm，以保证隔热效果，隔热件32的可选用导热系数低于1w/(m
·
k)、化学性质稳定、不与润滑油发生反应的材料，例如，隔热件32的材质可以是ptfe(聚四氟乙烯)、pc(聚碳酸酯)等。
90.在本发明的一些实施例中，参照图17所示，隔热件32与储液腔31的内壁之间设有第一隔热空间33，可以理解的是，隔热件32与储液腔31的内壁为间隙配合，并在隔热件32与储液腔31的内壁的间隙处形成第一隔热空间33，隔热件32与储液腔31的内壁之间的间隙可大于0.01mm且小于0.5mm，隔热件32与储液腔31的内壁之间的间隙形成为第一隔热空间33，
以减少热量的传递。可选地，第一隔热空间33抽真空，或填充有冷媒，以提升第一隔热空间33的隔热效果。
91.在本发明的另一些实施例中，参照图18所示，储液组件3的内壁内设有第二隔热空间34，第二隔热空间34位于储液腔31的外侧，可以理解的是，储液组件3的内壁为双层结构，以有效阻隔外部热量传递至储液腔31内，以降低储液腔31的温度，减少储液腔31内的气态冷媒的受热膨胀，从而在储液腔31内气态冷媒回流至进气通道212时，减小气态冷媒的体积，从而有利于提升压缩机10的吸气效率。
92.在本发明的一些实施例中，参照图1所示，压缩机10还包括：电机7，泵体组件2还包括位于气缸21下侧的副轴承22，电机7设于安装腔11且与泵体组件2配合，电机7可包括定子和转子，定子固定在安装腔11内，转子与泵体组件2的曲轴23连接，转子可驱动曲轴23转动，电机7的定子积厚为hd，壳体的内径为dk，副轴承22的高度为hf，满足以下关系式：0.12＜hf/dk＜0.95，0.28hd＜hf≤hd，从而有利于提升压缩机10的可靠性，保证压缩机10的使用寿命，使压缩机10稳定可靠地运行。
93.举例而言，副轴承22的高度为hf为30mm，壳体的内径为dk为90mm，电机7的定子积厚hd为50mm。
94.在本发明的一些实施例中，参照图1、图2、图19和图20所示，储液组件3和安装腔11的内壁之间设有储油空间111，储油空间111内可储存有润滑油，润滑油可对泵体组件2进行冷却和润滑，泵体组件2还包括曲轴23和设于气缸21下侧的副轴承22，副轴承22上设有朝向气缸21开口的安装盲孔222和与安装盲孔222连通的第一回油通道223，第一回油通道223与储油空间111连通，曲轴23的下端可转动地伸入到安装盲孔222内，安装盲孔222可支撑和限定曲轴23的下端，储油空间111内的润滑油可通过第一回油通道223流入安装盲孔222，并通过曲轴23对泵体组件2进行润滑。
95.具体地，曲轴23内可设有导油通道231和径向油孔232，径向油孔232可与导油通道231和压缩腔211连通，导油通道231的下端与安装盲孔222连通，且导油通道231的下端设置有上油叶片233，润滑油可浸没径向油孔232，在曲轴23旋转时，上油叶片233带动安装盲孔222内润滑油流向径向油孔232，以对泵体组件2中的运动部件进行润滑。
96.在本发明的一些实施例中，参照图1所示，泵体组件2还包括设于气缸21上侧上轴承24，曲轴23可转动地穿设上轴承24，上轴承24可对曲轴23进行支撑和限位，上轴承24、气缸21和副轴承22可通过紧固件固定。
97.在本发明的一些实施例中，第一回油通道223的孔径大于等于曲轴23的内轴径，即第一回油通道223的孔径大于等于导油通道231的孔径，以保证润滑油的回油效果。第一回油通道223可横向设置，副轴承22在第一回油通道223朝向壳体组件1内壁的位置与壳体组件1保持第一间隙，第一间隙大于等于0.15d,d为进气通道212的最小内直径，以保证润滑油的流动空间，使润滑油可以顺畅地流入第一回油通道223。
98.在本发明的另一些实施例中，参照图8、图21和图22所示，储液组件3和安装腔11的内壁之间设有储油空间111，储油空间111内可储存有润滑油，润滑油可对泵体组件2进行冷却和润滑，泵体组件2还包括曲轴23、副轴承22和密封件5，副轴承22设于气缸21下侧，密封件5设于副轴承22下侧，密封件5用于连接副轴承22和储液组件3，副轴承22上设有朝向气缸21和密封件5开口的安装通孔224，安装通孔224与储油空间111连通，曲轴23的下端可转动
地伸入到安装通孔224内，储油空间111内的润滑油可通过安装通孔224和曲轴23对泵体组件2进行润滑。
99.在本发明的一些实施例中，参照图1和图2所示，压缩机10还包括第二回油通道6，第二回油通道6的上端与进气通道212连通且第二回油通道6的下端与储液腔31的下部空间连通，冷媒通过进气通道212时，可使第二回油通道6的上端形成负压，从而使储液腔31的下部空间的润滑油可通过第二回油通道6向上流入进气通道212，从而实现润滑油的回油，以避免压缩机10缺失润滑油而导致的磨损，提升压缩机10的可靠性和使用寿命。
100.可以理解的是，泵体组件2需要有足够的润滑油来降低磨损，压缩机10在工作时，会有部分润滑油随冷媒流出压缩机10，在冷媒循环的过程中，冷媒携带润滑油进入气液分离组件4进行气液分离，液态的润滑油可与液态冷媒一同进入到储液腔31中，为避免储液腔31中的润滑油较多而导致泵体组件2缺少润滑油，通过第二回油通道6的设置，利用进气通道212的负压将储液腔31中的润滑油吸入泵体组件2的压缩腔211，从而保证润滑油的回油效果，避免压缩机10润滑不良。
101.在本发明的一些实施例中，参照图1和图2所示，泵体组件2还包括位于气缸21下侧的副轴承22，第二回油通道6包括回油管63和设在副轴承22内的第一连通通道61，第一连通通道61通过设在气缸21上的第二连通通道62与进气通道212连通，回油管63的上端插入到第一连通通道61内，以实现回油管63的固定，回油管63的下端延伸至储液腔31的下部，回油管63的下端可设有回油口631，储液腔31中的液态润滑油可通过回油口631进入回油管63，并依次通过第一连通通道61、第二连通通道62、进气通道212进入压缩腔211。可以理解是，液态润滑油的密度小于液态冷媒的密度，在储液腔31中，液态润滑油位于储液腔31液面的最上层，通过设置回油管63下端回油口631的高度，可减少液态冷媒通过回油管63进入进气通道212。
102.可选地，回油管63的内径的取值范围为0.1mm～2mm，回油管63的长度可根据储液腔31的高度进行选择，回油管63的下端的回油口631可设于回油管63下端的侧壁，以避免储液腔31底部的杂质进入回油口631。
103.在本发明的一些实施例中，参照图19-图22所示，副轴承22设有通气通道225，通气通道225的一端与进气通道212连通，通气通道225的另一端与储液腔31连通，以使储液腔31中的气态冷媒可通过通气通道225进入进气通道212，以避免气态冷媒进入储液腔31后导致储液腔31气封。
104.需要说明的是，本发明实施例的压缩机10可以是旋转式(转子式)压缩机，以降低旋转式压缩机的径向振动。
105.根据本发明另一方面实施例的温度调节设备，包括上述实施例的压缩机10。需要说明的是，温度调节设备可以空调器、热泵等。
106.根据本发明实施例的温度调节设备，其压缩机10的储液组件3内置于安装腔11内，气液分离组件4的至少一部分设于所述壳体组件1的外侧，从而可有效减少压缩机10的径向振动，提升压缩机10的运行稳定性和能效，还有利于减小压缩机10的径向占用空间，进而有利于实现温度调节设备的小型化。
107.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点
包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
108.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。