双膛窑预热带保温施工方法与流程

1.本发明涉及窑炉技术领域，尤其是一种双膛窑预热带保温施工方法。


背景技术：

2.窑衬是石灰窑内与石灰原料及成品等物料、燃料接触的工作层，主要用于提供物料燃烧化学反应的良好环境，支撑窑炉整个工作层，保护窑壳不受高温侵蚀，避免热量损失。根据窑内工艺煅烧原理，从上到下，区域可分为预热带、煅烧带、冷却带。在窑的运行期间，耐火材料工作温度不能超过耐受温度，以此来保证耐火材料的使用寿命。同时由于石灰本身偏碱性，所以在耐火材料的选择上，不能选择酸性耐火耐材。
3.双膛窑预热带的工作环境温度为100~700℃。温度较低状况下，物料和耐火材料基本不会发生化学反应。窑预热带使用的耐火材料需要承受石灰石下料的磨损、水份、烟气的侵蚀冲刷。因此预热带的耐火材料需要具备致密的组织、良好的耐磨性、耐压强度大、足够的抗剥落性、抗侵蚀能力。在冷却带，石灰石煅烧后的成品主要成份为cao。由于石料颗粒煅烧反应后，颗粒大小不一，温度差异也大，且成品带有相当多的热量，所以在选择耐火砖上，需要使用耐磨性、耐剥落性、抗急冷急热性质的耐火材料。综合考虑以上原因，普通状态会选择黏土砖或高铝砖用在预热带和冷却带。此外，在双膛窑窑顶内顶部，设计上采用焊接锚固件，砖顶部喷洒一层80到100mm耐火喷涂料的方式，或者只使用钢结构来实现对窑顶密封改造。
4.该施工方法在实际施工过程中，如果喷涂料施工不佳，会造成喷涂料脱落。同时，因窑顶部该处石料所处环境为200-300℃左右，在石料的不断冲刷下，该处喷涂料脱落，石料磨穿窑壳预热带，影响窑壳保温性能的同时，影响窑炉保温，导致喷枪大法兰密封损坏。同时，人员对法兰处的检修处于高温状态，不利于整个检修；或人员进入窑内焊接锚固件，重新进行喷涂施工，具有极大风险。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种双膛窑预热带保温施工方法，这种方法可以解决现有双膛窑预热带保温施工方法容易造成喷涂料脱落，不利于检修和重新进行喷涂施工的问题。
6.为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种双膛窑预热带保温施工方法包括以下步骤：s1、在双膛窑预热带窑壳外壁和外顶部焊接均匀布置的锚固件；s2、在窑壳底部，围绕窑壳焊接一圈扇形钢板形成水平的托板；s3、在托板上端面外边缘打坡口，围绕窑壳焊接一圈弧形钢板形成围筒；s4、往窑壳外部与围筒之间灌满喷涂料，并使用振打器振打；s5、待喷涂料足够硬化后，在围筒上端沿轴向向上焊接另一层围筒，往窑壳外部与该围筒之间继续浇筑喷涂料，使用振打器振打；s6、重复步骤s5，直至最上层围筒和灌入的喷涂料高于窑壳外顶部的锚固件；
s7、待整个预热带填充满的喷涂料硬化后，用盖板覆盖最上层围筒的上端口，焊接固定。
7.上述双膛窑预热带保温施工方法的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述托板的厚度为10 mm～20mm，宽度为100 mm～150mm。
8.进一步的，所述围筒厚度为5mm～10mm。
9.进一步的，相邻两个所述锚固件的中心距为150 mm～250mm。
10.进一步的，所述锚固件为v型锚固件，各锚固件垂直于所述窑壳，相邻两个所述锚固件延伸面相互垂直。
11.进一步的，所述v型锚固件的支臂之间的夹角为30
°
～60
°
。
12.进一步的，所述托板的底面焊接有三角筋板。
13.由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：1、在双膛窑窑壳外部，采用锚固件与喷涂料，钢结构相结合的方式，并由下至上逐层浇筑步骤确保保温结构的牢靠性，能很好的保护喷涂料，实现窑壳多重保护；避免窑内石料冲刷造成喷涂料脱落而磨穿窑壳预热带，能较好的保护预热带温度，提高窑炉热效率，避免喷枪大法兰受高温侵蚀，被烧损；可实现窑炉不排空大修的情况下，人员不用进入窑内，即可实现施工安装。
14.2、托板和围筒的钢结构的组合焊接结构，方便施工，利于提高密封性能。
15.3、托板和围筒的尺寸参数，既可保证钢结构的稳定性，又可降低钢结构重量，减少耗材。
16.4、锚固件结构、布置方式和间距，能更好地支撑和固定喷涂料。
附图说明
17.图1是采用本双膛窑预热带保温施工方法获得的双膛窑预热带保温结构示意图。
18.图2是窑壳外表面的锚固件布置结构示意图。
19.图3是双膛窑预热带保温结构的内部示意图。
20.附图标号说明：1、预热带；2、盖板；3、窑壳；4、围筒；5、喷涂料；6、托板；7、锚固件；8、三角筋板。
具体实施方式
21.下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：如图1至图3是采用本双膛窑预热带保温施工方法制造得到的双膛窑预热带保温装置，该装置主要包括罩设在预热带1的窑壳3、围筒4、喷涂料5、托板6和锚固件7，窑壳3的外壁和外顶部焊接固定有均匀布置的锚固件7，锚固件7采用v型锚固件，v型锚固件的支臂之间的夹角为30
°
～60
°
，支臂末端具有向外弯折的弯折部，各锚固件分别垂直于窑壳外表面，相邻两个锚固件延伸面呈垂直正向交叉方向，两个相邻锚固件之间的中心距a为150 mm～250mm。在窑壳3的底部沿周向设置有水平径向外外的托板6，托板6由三个以上焊接在窑壳3底部外壁上的扇形钢板焊接组合而成，托板6的厚度为10 mm～20mm，径向宽度为100 mm～150mm。托板6上端面的边缘处连接有与窑壳3同轴设置的围筒4，整个围筒4高度为1m～1.5m，厚度为5mm～10mm，围筒4的上端高于窑壳3外顶部的锚固件7。在围筒4和窑壳3之间浇
筑填充喷涂料5，喷涂料5采用市售的工业窑炉炉衬所使用的不定形耐火材料。为提高钢结构整体牢靠性，在托板6底面可焊接多个三角筋板8。
22.由于预热带1窑壳3的高度较高，为便于施工，围筒4沿轴向分成至少三层，每层围筒4由三个以上的弧形钢板焊接而成。具体施工方法包括以下步骤：s1、在双膛窑预热带窑壳外壁和外顶部焊接均匀布置的锚固件；s2、在窑壳底部，围绕窑壳焊接一圈扇形钢板形成水平的托板，在托板的下端面焊接三角筋板；s3、在托板上端面外边缘打坡口，围绕窑壳焊接一圈弧形钢板形成第一层围筒；s4、往窑壳外部与围筒之间灌满喷涂料，并使用振打器振打，喷涂料确保均匀填充；s5、待喷涂料足够硬化后，继续在第一层围筒上端沿轴向向上焊接第二层围筒，以同样的方式往窑壳外部与第二层围筒之间继续浇筑喷涂料，使用振打器振打；s6、重复步骤s5，直至最上层围筒和灌入的喷涂料高于窑壳外顶部的锚固件；s7、待整个预热带填充满的喷涂料硬化后，用钢制的盖板覆盖最上层围筒的上端口，焊接固定盖板，使整个预热带填充的喷涂料完全密封在盖板、窑壳、托板和围筒围合形成的空间中。
23.本双膛窑预热带保温施工方法是从预热带窑壳外部进行逐层施工来获得外置保温结构，在窑内不排空，人员不用进入窑内的情况下，即可实现窑炉不排空大修或施工安装，方便施工、检修的同时，可以提高炉衬寿命，确保保温性能，延长喷枪大法兰寿命。


技术特征：
1.一种双膛窑预热带保温施工方法，其特征在于包括以下步骤：s1、在双膛窑预热带窑壳外壁和外顶部焊接均匀布置的锚固件；s2、在窑壳底部，围绕窑壳焊接一圈扇形钢板形成水平的托板；s3、在托板上端面外边缘打坡口，围绕窑壳焊接一圈弧形钢板形成围筒；s4、往窑壳外部与围筒之间灌满喷涂料，并使用振打器振打；s5、待喷涂料足够硬化后，在围筒上端沿轴向向上焊接另一层围筒，往窑壳外部与该围筒之间继续浇筑喷涂料，使用振打器振打；s6、重复步骤s5，直至最上层围筒和灌入的喷涂料高于窑壳外顶部的锚固件；s7、待整个预热带填充满的喷涂料硬化后，用盖板覆盖最上层围筒的上端口，焊接固定。2.根据权利要去1所述的双膛窑预热带保温施工方法，其特征在于：所述托板的厚度为10 mm～20mm，宽度为100 mm～150mm。3.根据权利要去2所述的双膛窑预热带保温施工方法，其特征在于：所述围筒厚度为5mm～10mm。4.根据权利要去3所述的双膛窑预热带保温施工方法，其特征在于：相邻两个所述锚固件的中心距为150 mm～250mm。5.根据权利要去4所述的双膛窑预热带保温施工方法，其特征在于：所述锚固件为v型锚固件，各锚固件垂直于所述窑壳，相邻两个所述锚固件延伸面相互垂直。6.根据权利要去5所述的双膛窑预热带保温施工方法，其特征在于：所述v型锚固件的支臂之间的夹角为30
°
～60
°
。7.根据权利要去1至6任一权利要求所述的双膛窑预热带保温施工方法，其特征在于：所述托板的底面焊接有三角筋板。

技术总结
本发明公开了一种双膛窑预热带保温施工方法，涉及窑炉技术领域，该方法包括在双膛窑预热带窑壳外壁和外顶部焊接锚固件；在窑壳底部，围绕窑壳焊接一圈扇形钢板形成水平的托板；在托板上端面外边缘围绕窑壳焊接一圈弧形钢板形成围筒；往窑壳与围筒之间灌满喷涂料，并使用振打器振打；待喷涂料足够硬化后，在围筒上端沿轴向向上焊接另一层围筒，继续浇筑喷涂料，使用振打器振打；重复上述步骤，直至最上层围筒和灌入的喷涂料高于窑壳外顶部的锚固件；待整个预热带填充满的喷涂料硬化后，用盖板覆盖最上层围筒的上端口，焊接固定。本发明解决了现有双膛窑预热带保温施工方法容易造成喷涂料脱落，不利于检修和重新进行喷涂施工的问题。的问题。的问题。


技术研发人员：李磊 黄升 唐文华 于海 马琨琨 张领 杨俊杰 韦炳扬 黄尚凌 陈小勇
受保护的技术使用者：广西柳钢新材料科技有限公司
技术研发日：2022.03.28
技术公布日：2022/8/5