一种多位置PCB撑板机构的制作方法

一种多位置pcb撑板机构
技术领域
1.本实用新型应用于pcb板加工技术领域，特别涉及一种多位置pcb撑板机构。


背景技术：

2.pcb线路板，中文名称为印刷电路板，印刷电路板是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的平台，在生产加工pcb线路板过程中，为了扩大产能，提高生产能力，机械自动化生产过程中需要批量处理，因此往往需要pcb线路板的自动化加工设备。
3.现有的pcb线路板自动化加工设备都会设置夹持机构，但是针对不同规格的pcb线路板进行加工往往受到自身结构的限制，自动化加工设备无法对多种型号或者面积不同的pcb线路板进行夹持，从而减小了自动化加工设备对pcb线路板的加工适用范围。并且现有自动化加工设备针对于同一种型号的pcb线路板进行加工时，夹持或者支撑结构单一，无法保障每一个加工环节中的pcb线路板进行稳定加工。


技术实现要素：

4.本实用新型的技术任务是针对以上不足，提供一种高效稳定、适用性强的多位置pcb撑板机构，来解决pcb线路板加工设备适用性差、夹持或者支撑结构单一的问题。
5.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：本实用新型包括轨道模组、上层支撑模组、下层支撑模组和压料模组，所述轨道模组包括主轨道、副轨道和连接轴，所述连接轴设置在所述主轨道上，所述副轨道滑动设置在所述连接轴上，所述上层支撑模组包括两组第一驱动组件、两个支撑板和两组复位组件，两组所述第一驱动组件和两组所述复位组件分别设置在所述主轨道和副轨道上，所述支撑板设置在所述第一驱动组件的活动端上，所述支撑板与所述复位组件的活动端相连接，所述下层支撑模组包括第二驱动组件、支撑轴和若干支撑键，所述第二驱动组件设置在所述主轨道上，所述支撑轴转动设置在所述主轨道上，所述支撑轴与所述第二驱动组件的活动端传动连接，若干所述支撑键设置在所述支撑轴上，所述压料模组包括传动组件、固定块、转轴和若干压料键，所述传动组件设置在所述主轨道上，所述传动组件的动力端设置在所述支撑轴上，所述固定块设置在所述副轨道上，所述转轴转动设置在所述传动组件和固定块上，所述转轴与所述传动组件的传动端传动连接，若干所述压料键设置在所述转轴上。
6.由上述方案可见，本实用新型在工作时需要先将放置产品的料盘配合放置在所述轨道模组上，再通过上层支撑模组的将所述料盘托起，所述压料模组再通过所述压料键将物料限制在所述料盘上，在物料经过所述压料键固定后再通过所述下层支撑模组将所述料盘再次进行托起其，达到多次固定夹料盘的效果，从而提高物料加工的效率。
7.一个优选方案是，所述轨道模组还包括驱动电机、驱动轴和传送带模组，所述驱动电机设置在所述副轨道上，所述驱动轴与所述驱动电机的输出轴传动连接，所述驱动轴转动连接在所述主轨道上，所送传送带模组包括主皮带组和副皮带组，所述主皮带组和所述副皮带组分别设置在所述主轨道和所述副轨道上，所述主皮带组和所述副皮带组均与所述
驱动轴相适配。
8.由上述方案可见，所述驱动电机通过所述驱动轴提供动力给所述传送带模组转动，两组所述传送带模组与所述驱动轴实现同步配合，所述传送带模组通过带动所述料盘，从而实现对物料的自动化固定，提高了本实用新型的实用性。
9.一个优选方案是，所述主轨道上设置有限位传感器，所述支撑键上设置有与所述限位传感器相适配的感应块。
10.由上述方案可见，当所述下层支撑模组工作时，所述支撑轴进行转动，带动所述支撑键上抬，当所述感应块被所述限位传感器识别，从而确定所述下层支撑模组的位置，从而防止所述支撑轴转动角度过大而造成料盘的损坏，从而提高了本实用新型的安全性。
11.一个优选方案是，所述传动组件包括顶针块、配合块和拉簧，所述顶针块设置在所述支撑轴上，所述配合块一端设置在所述转轴上，所述配合块的另一端与所述顶针块相适配，所述拉簧一端与所述配合块相连接，所述拉簧的另一端设置在所述主轨道上。
12.有上述方案可见，所述传动组件通过所述支撑轴的转动即可同步带动所述转轴进行转动，从而使所述压料键对物料进行压紧，从而提高了所述第二驱动组件的利用率，减少了驱动组件使用数量，从而降低了本实用新型的成本，并且可以实现所述下支撑模组和所述压料模组对物料的同步性夹紧，减少了电路控制的设计，从而达到设计上的精简巧妙。
13.一个优选方案是，所述主轨道下方设置有安装块，所述副轨道下方设置有限位组件，所述连接轴的一端设置在所述安装块上，所述连接轴限位配合在所述限位组件上。
14.由上述方案可见，所述限位组件与所述连接轴进行限位配合，可以对所述主轨道和所述副轨道进行不同距离的调节，从而提高本实用新型对不同面积大小的所述料盘进行夹紧定位，从而提高了本实用新型的适用性。
15.一个优选方案是，所述限位组件包括连接块、套筒、限位气缸、限位卡槽和限位键，所述连接块设置在所述副轨道上，所述套筒设置在所述连接块上，所述连接轴和所述套筒均与所述限位卡槽相适配，所述限位气缸和限位卡槽均设置在所述副轨道上，所述限位键滑动设置在所述限位卡槽上，所述限位键一端与所述限位气缸的活动端相连接，所述限位键的另一端转动设置在所述限位卡槽上。
16.由上述方案可见，所述连接轴先通过所述连接块和所述套筒进行适配，实现与所述副轨道形成连接，所述限位键的一端转动设置在所述限位卡槽上，再通过所述限位气缸拉动所述限位键的另一端从而实现对所述连接轴的夹紧，从而实现对所述连接轴的限位功能，当需要再次调整所述副轨道与所述主轨道之间的距离时，再通过所述限位气缸带动所述限位件转动复位，取消对所述连接轴的夹紧从而方便进行位置调整，提高了本实用新型在调整对不同大小料盘进行夹持的便捷性。
附图说明
17.图1是本实用新型的立体结构示意图；
18.图2是所述上支撑模组的立体结构示意图；
19.图3是所述下支撑模组的立体结构示意图；
20.图4是所述压料模组的立体结构示意图；
21.图5是图4中a部分的放大示意图；
22.图6是所述限位组件的立体结构示意图。
具体实施方式
23.为了更清楚的理解本实用新型的特征和优点，下面通过实例并结合附图对本实用新型进行进一步的说明。在本实施例中，本实用新型它包括轨道模组1、上层支撑模组2、下层支撑模组3和压料模组4，所述轨道模组1包括主轨道5、副轨道6和连接轴7，所述连接轴7设置在所述主轨道5上，所述副轨道6滑动设置在所述连接轴7上，所述上层支撑模组2包括两组第一驱动组件8、两个支撑板9和两组复位组件10，两组所述第一驱动组件8和两组所述复位组件10分别设置在所述主轨道5和副轨道6上，所述支撑板9设置在所述第一驱动组件8的活动端上，所述支撑板9与所述复位组件10的活动端相连接，所述下层支撑模组3包括第二驱动组件11、支撑轴12和若干支撑键13，所述第二驱动组件11设置在所述主轨道5上，所述支撑轴12转动设置在所述主轨道5上，所述支撑轴5与所述第二驱动组件11的活动端传动连接，若干所述支撑键13设置在所述支撑轴12上，所述压料模组4包括传动组件14、固定块15、转轴16和若干压料键17，所述传动组件14设置在所述主轨道5上，所述传动组件14的动力端与所述支撑轴12相适配，所述固定块15设置在所述副轨道6上，所述转轴16转动设置在所述传动组件14和固定块15上，所述转轴16与所述传动组件14的传动端传动连接，若干所述压料键17设置在所述转轴16上。
24.在本实施例中，所述轨道模组1还包括驱动电机18、驱动轴19和传送带模组20，所述驱动电机18设置在所述副轨道6上，所述驱动轴19与所述驱动电机18的输出轴传动连接，所述驱动轴19转动连接在所述主轨道5上，所送传送带模组20包括主皮带组21和副皮带组22，所述主皮带组21和所述副皮带组22分别设置在所述主轨道5和所述副轨道6上，所述主皮带组21和所述副皮带组22均与所述驱动轴19相适配。
25.在本实施例中，所述主轨道5上设置有限位传感器23，所述支撑键13上设置有与所述限位传感器23相适配的感应块24。
26.在本实施例中，所述传动组件14包括顶针块25、配合块26和拉簧27，所述顶针块25设置在所述支撑轴12上，所述配合块26一端设置在所述转轴16上，所述配合块26的另一端与所述顶针块25相适配，所述拉簧27一端与所述配合块26相连接，所述拉簧27的另一端设置在所述主轨道5上。
27.在本实施例中，所述主轨道5下方设置有安装块28，所述副轨道6下方设置有限位组件29，所述连接轴7的一端设置在所述安装块28上，所述连接轴7限位配合在所述限位组件29上。
28.在本实施例中，所述限位组件29包括连接块30、套筒31、限位气缸32、限位卡槽33和限位键34，所述连接块30设置在所述副轨道6上，所述套筒31设置在所述连接块30上，所述连接轴7和所述套筒31均与所述限位卡槽33相适配，所述限位气缸32和限位卡槽33均设置在所述副轨道6上，所述限位键34滑动设置在所述限位卡槽33上，所述限位键34一端与所述限位气缸32的活动端相连接，所述限位键34的另一端转动设置在所述限位卡槽33上。
29.本实用新型工作原理：
30.本实用新型的工作时，需要先将放置产品的料盘配合放置在所述轨道模组1上，再通过上层支撑模组2的将所述料盘托起，所述压料模组4再通过若干所述压料键17将物料限
制在所述料盘上，在物料经过所述压料键17固定后再通过所述下层支撑模组3将所述料盘再次进行托起其，达到多次固定夹料盘的效果，从而提高物料加工的效率。
31.虽然本实用新型的实施例是以实际方案来描述的，但是并不构成对本实用新型含义的限制，需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合，对于本领域的技术人员，根据本说明书对其实施方案的修改及与其他方案的组合都是显而易见的。