一种3D打印进气道模型的压力传感器安装结构的制作方法

一种3d打印进气道模型的压力传感器安装结构
技术领域
1.本实用新型属于航空航天测试技术领域，更具体地，涉及一种3d打印进气道模型的压力传感器安装结构。


背景技术：

2.吸气式超声速飞行器研制过程中经常要在射流风洞测试其进气道性能，脉动压力作为反映进气道起动/不起动状态下流动差异以及喘振现象的重要参数，是需要重点监测的数据之一。通常用于射流风洞的进气道模型为飞行器1:1大小，采用3d打印一体成型，无法生成第二安装孔，且进气道的上压缩面处在一体式模型的内部，无法用机械加工开第二安装孔，这给脉动压力传感器的安装带来了一定的困难，同时射流风洞的流动介质是高温高速气体，需要对传感器进行一定的保护，目前并无这种保护措施。
3.因此，需要一种3d打印进气道模型的压力传感器安装结构，以解决射流风洞进气道脉动压力测量的问题并保护传感器。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种3d打印进气道模型的压力传感器安装结构，以解决射流风洞进气道脉动压力测量的问题并保护传感器。
5.为了实现上述目的，本实用新型提供一种3d打印进气道模型的压力传感器安装结构，包括安装座，所述进气道模型上设有测压孔，所述安装座的底部插接于所述进气道模型的所述测压孔；
6.所述安装座为圆筒形，内设有贯穿所述安装座的空腔，压力传感器及其信号线的一端设于所述空腔的底部，所述信号线的另一端穿出过所述安装座。
7.优选地，所述安装座的底部设有圆筒形的插接柱，所述插接柱插设于所述测压孔内。
8.优选地，所述进气道模型设有安装板，所述安装板上设有沿所述安装座的径向设置的第一安装孔，所述安装座上设有沿其径向设置的第二安装孔，所述第一安装孔和所述第二安装孔对准，连接件插入所述第二安装孔和所述第二安装孔内以连接所述安装座和所述安装板。
9.优选地，所述空腔沿所述安装座的轴向设置，且贯穿所述插接柱，所述压力传感器插设于所述空腔的所述底部，所述空腔与所述第二安装孔连通；
10.所述第二安装孔为螺纹孔，所述连接件为螺钉。
11.优选地，还包括保护套，所述保护套插设于所述空腔的所述底部，所述压力传感器插设于所述保护套内。
12.优选地，所述保护套的材质为耐高温硬塑料，且所述保护套的外径大于所述空腔的内径。
13.优选地，所述压力传感器的底端与所述插接柱的底部端面齐平。
14.优选地，所述压力传感器内凹于所述插接柱的底部端面，且所述压力传感器的底端与所述插接柱的底部端面之间的距离不大于1mm。
15.优选地，所述安装座的顶端设有内螺纹孔，用于连接拔销器，所述内螺纹孔连通于所述空腔。
16.优选地，所述安装座的侧壁设有引线槽，所述引线槽连通于所述空腔，所述信号线穿过所述引线槽至所述安装座的外部，所述引线槽沿所述安装座的轴向延伸至所述安装座的顶端。
17.本实用新型涉及的一种3d打印进气道模型的压力传感器安装结构，其有益效果在于：通过安装座将压力传感器固定3d打印成型的进气道模型上，可实现脉动压力传感器在进气道模型上的快速安装与拆卸，解决射流风洞进气道试验脉动压力测量的问题，同时对传感器起到保护作用，降低损耗率，具有较高的经济价值。
18.本实用新型的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
19.通过结合附图对本实用新型示例性实施方式进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本实用新型示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
20.图1示出了本实用新型的一个示例性实施例的3d打印进气道模型的压力传感器安装结构的示意图；
21.图2示出了图1的正视图；
22.图3示出了图1的局部剖视图；
23.图4示出了图3的局部放大示意图；
24.图5示出了本实用新型的一个示例性实施例的3d打印进气道模型的压力传感器安装结构中安装座的正视图；
25.图6示出了图5的剖视图；
26.图7示出了图5的侧视图。
27.附图标记说明：
28.1、安装座；2、进气道模型；3、测压孔；4、第一安装孔；5、压力传感器；6、信号线；7、插接柱；8、安装板；9、第二安装孔；10、连接件；11、空腔；12、保护套；13、内螺纹孔；14、引线槽。
具体实施方式
29.下面将更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然以下描述了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整地传达给本领域的技术人员。
30.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位
或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.为解决现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种3d打印进气道模型的压力传感器安装结构，如图1和图7所示，包括安装座1，进气道模型2上设有测压孔3，安装座1的底部插接于进气道模型2的测压孔3；
32.安装座1为圆筒形，内设有贯穿安装座1的空腔11，压力传感器5及其信号线6的一端设于空腔11的底部，信号线6的另一端穿出安装座1。
33.本实用新型涉及的3d打印进气道模型的压力传感器安装结构，通过安装座1将压力传感器5固定3d打印成型的进气道模型2上，空腔11用于容纳脉动压力传感器及其信号线，可实现脉动压力传感器1在进气道模型上的快速安装5拆卸，解决射流风洞进气道试验脉动压力测量的问题，同时对传感器起到保护作用，降低损耗率，具有较高的经济价值。
34.如图5至图7所示，安装座1的底部设有圆筒形的插接柱7，插接柱7插设于测压孔3内。测压孔3为进气道模型2在进行3d打印成型时预留的孔位，将插接柱7插接于测压孔3内，以对测压孔3传递的压力进行测量。
35.安装座1的插接柱7与测压孔2之间应配合紧密，防止试验中高温高压气流从进气道模型2的测压孔3与安装座1之间的缝隙流出，但这会造成插拔困难，因此安装座1的顶端设有内螺纹孔13，内螺纹孔13连通于空腔11，可连接拔销器，用于在进气道模型2上插入和拔出安装座1，以方便插拔。
36.进气道模型2上设有安装板8，安装板8上设有沿安装座1的径向设置的第一安装孔4，安装座1上设有沿其径向设置的第二安装孔9，第一安装孔4和第二安装孔9对准，连接件10插入第一安装孔4和第二安装孔9内以连接安装座1和安装板8。
37.安装板8在进气道模型2在进行3d打印成型时一体成型，且安装板8上设置预留第一安装孔4，便于3d打印成型，通过依次穿入第一安装孔4和第二安装孔9的连接件10相连接。
38.空腔11沿安装座1的轴向设置，且贯穿插接柱7，压力传感器5插设于空腔11的所述底部，空腔11与第二安装孔9连通。
39.在本技术的一个实施例中，第一安装孔4为通孔，第二安装孔9为螺纹孔，连接件10为螺钉，螺钉穿过第一安装孔4螺纹连接于第二安装孔9，以将安装座1与安装板8连接固定。
40.在本技术的其他实施例中，第一安装孔4和第二安装孔9均为通孔，连接件10为螺钉，螺钉依次穿过第一安装孔4和第二安装孔9，与螺母配合将安装座1和安装板8连接固定。
41.在本技术的其他实施例中，第一安装孔4和第二安装孔9均为通孔，连接件10为销轴，销轴依次穿过第一安装孔4和第二安装孔9，并通过开口销将安装座1和安装板8连接固定。
42.3d打印进气道模型的压力传感器安装结构还包括保护套12，保护套12插设于空腔11的底部，压力传感器5插设于保护套12内。保护套12可以将压力传感器5固定在空腔11内，且同时对压力传感器5起到一定的保护作用。
43.保护套12的材质为耐高温硬塑料，且保护套12的外径大于空腔11的内径，以使配合紧密。
44.在本技术的一个实施例中，压力传感器5的底端与插接柱7的底部端面齐平。
45.在本技术的其他实施例中，压力传感器5内凹于插接柱7的底部端面，且压力传感器5的底端与插接柱7的底部端面之间的距离不大于1mm。
46.安装座1的侧壁设有引线槽14，引线槽14连通于空腔11，信号线6穿过引线槽14至安装座1的外部，引线槽14沿安装座1的轴向延伸至安装座1的顶端。
47.本技术的3d打印进气道模型的压力传感器安装结构在具体操作时，首先应将压力传感器5装入保护套12，然后将压力传感器5和保护套12装入安装座1的空腔11内，并保证压力传感器5的头部与安装座1的底端面齐平或内凹1mm以内。保护套12的外径应比安装座1的空腔11内径略大，以使配合紧密。然后将安装座1装入进气道模型2上的测压孔3，并用螺钉将安装座1与进气道模型2固定，为防止试验中高温高压气流从测压孔3与安装座1之间的缝隙流出，二者之间应当配合紧密，通过在安装座1顶部设置了内螺纹孔13，可连接拔销器，以方便插拔。
48.本技术的3d打印进气道模型的压力传感器安装结构，可以用于射流风洞3d打印进气道模型的脉动压力传感器5的安装固定，可实现脉动压力传感器5在3d打印进气道模型2上的快速安装与拆卸，解决射流风洞进气道试验脉动压力测量的问题，同时对传感器起到保护作用，降低损耗率，具有较高的经济价值。
49.以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。