一种瓶体全区域感温的自动泄气装置及自动泄气方法与流程

1.本发明涉及气体储存装置技术领域，更具体地说是涉及一种瓶体全区域感温的自动泄气装置及自动泄气方法。


背景技术：

2.气瓶在受到持续火烧时，其内部气体压力会升高，同时气瓶瓶体材料强度会发生下降，燃烧经过一段时间会导致气瓶发生爆炸。因此，为了避免上述情况发生，气瓶瓶口阀门上会设置安全泄放装置，确保气瓶在受到火烧时，可以及时排出瓶内气体，避免发生爆炸。目前气瓶瓶口上的安全泄放装置包括压力驱动安全泄放装置和温度驱动安全泄放装置。压力驱动安全泄放装置包括爆破片、安全阀等，其工作原理主要是依靠温升导致的气瓶压力上升，到达设定压力后爆破片爆破或者安全阀打开，进而达到泄放气体的目的。温度驱动安全泄放装置工作原理时依靠火焰带来的温升，使易熔合金塞融化或者使玻璃泡破碎，进而使瓶内气体流出，达到泄放目的。现阶段，对于一些特殊的气瓶，例如塑料内胆复合材料气瓶等，现有的装置均无法达到安全泄放的目的。主要原因是塑料内胆复合材料气瓶外表面为纤维和树脂组成的复合材料，内胆是塑料，其绝热性能较好，当气瓶被火烧时，气瓶内气体压力上升较慢，在压力达到设定压力前气瓶外表面的复合材料性能早已剧烈下降，气瓶很可能发生爆炸，这也是目前塑料内胆复合材料气瓶不采用压力驱动安全泄放装置而采用温度驱动安全泄放装置的原因。对于温度驱动安全泄放装置，由于气瓶的温度驱动安全泄放装置只能安装在瓶口位置，当气瓶瓶体部分遭受火烧时，由于气瓶导热性能差，则瓶口位置的安全泄放装置温度不会升高，因此无法起到泄压作用。所以，对于塑料内胆复合材料气瓶或者其他火烧时温度驱动安全泄放装置无法感知温度的气瓶，在瓶体遭受火灾时，很可能发生爆炸，造成巨大危险。
3.而现有技术中的温度驱动安全泄放装置只能感知瓶口位置的温度，气瓶其它位置的温度是其感应盲区，感应盲区较大。
4.因此，如何提供一种对瓶体全区域温度监测、自动泄气的瓶体全区域感温的自动泄气装置及自动泄气方法是本领域亟需解决的技术为题之一。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明提供了一种瓶体全区域感温的自动泄气装置及自动泄气方法。目的就是为了解决上述之不足而提供。
6.为解决上述技术为题，本发明采取了如下技术方案：
7.一种瓶体全区域感温的自动泄气装置，该装置与气瓶的瓶身口连通，该装置包括：导气件、热敏件以及导热件；所述导气件上设有进气口、第一出气口以及第二出气口；所述进气口与所述瓶身口连通；所述热敏件嵌入所述第一出气口的内部；所述导热件的一端与所述第一出气口抵触配合，其另一端贴合所述气瓶的外壁。
8.优选地，所述第二出气口连接有阀门。
9.优选地，还包括热阻调节环，所述热阻调节环的内环包裹所述第一出气口；所述热阻调节环的外环与所述导热件的一端抵触配合。
10.优选地，所述热敏件为易熔合金塞或玻璃泡。
11.一种瓶体全区域感温的自动泄气方法，包括以下步骤：
12.s1、气瓶受热；
13.s2、导热件将气瓶附近的热量传递至所述第一出气口，所述第一出气口内的所述热敏件受热；
14.s3、所述热敏件受热变形，所述第一出气口内的气体泄出。
15.优选地，步骤s2中导热件通过热阻调节环将热量传递至所述第一出气口。
16.本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
17.1、通过所述导热件对所述气瓶相对应设置，可检测所述气瓶全区域的温度；通过所述导热件将所述气瓶附近的热量传递至所述第一出气口，所述第一出气口对所述热敏件加热，所述热敏件受热变形将所述第一出气口内的气体泄出；
18.2、通过设置所述热阻调节环，可根据作业需求调节所述热阻调节环的导热系数，控制所述热敏件受热的时间，从而为人员疏散提供了时间。
附图说明
19.图1为本发明一种瓶体全区域感温的自动泄气装置及自动泄气方法的实施例1结构示意图；
20.图2为本发明一种瓶体全区域感温的自动泄气装置及自动泄气方法的实施例2结构示意图；
21.图3为本发明一种瓶体全区域感温的自动泄气装置及自动泄气方法的导气件内部结构示意图；
22.图中：
23.1-气瓶；11-瓶身口；
24.2-导气件；21-进气口；211-第一外螺纹；22-第一出气口；23-第二出气口；231-第二外螺纹；
25.3-热敏件；4-导热件；5-阀门；6-热阻调节环。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.实施例1
28.参照图1、3所示一种瓶体全区域感温的自动泄气装置，该装置与气瓶1左右两端的两个瓶身口11连通，该装置包括：两个导气件2、两个热敏件3、两个导热件4、两个阀门5以及两个热阻调节环6。其中，每个导气件2上设有一进气口21、一第一出气口22以及一第二出气口23，一进气口21与一瓶身口11连通，用于将气瓶1中的气体注入两个导气件2中。
29.一热敏件3嵌入一第一出气口22的内部，一热阻调节环6套设在一第一出气口22的外部。导热件4的两端分别与一第一出气口22抵触配合，导热件4用于将气瓶1附近的热量传递至热阻调节环6。热阻调节环6调节不同的导热系数，热阻调节环6将热量传递至第一出气口22，通过热阻调节环6可控制第一出气口22受热的时间，第一出气口22再对热敏件3加热，热敏件3受热后破损将导气件2中的气体泄出，从而减小气瓶1中的气压、防止爆炸。
30.本实施例中，导热件4的两端设有直角拐弯或弧度拐弯，便于导热件4贴合气瓶1，对气瓶1全方位的温度监测。
31.本实施例中，热敏件3为易熔合金塞或玻璃泡。将易熔合金塞浇铸入第一出气口22，易熔合金塞受热后会熔化。将玻璃泡塞进第一出气口22，且玻璃泡与第一出气口22的内环壁密封连接，玻璃泡受热后会破裂。
32.本实施例中，进气口21与瓶身口11螺纹连接，其瓶身口11设有第一内螺纹，进气口21设有第一外螺纹211。
33.本实施例中，阀门5与第二出气口23螺纹连接，其阀门5设有第二内螺纹，第二出气口23设有第二外螺纹231。
34.本实施例中，热阻调节环6通过改变材料型号、厚度、结构的方式调节导热系数。
35.热阻调节环6可选用铝合金、铜合金、铁，优选为铝合金。
36.热阻调节环6的截面为内部镂空、实心、金属与非金属材料夹层结构。
37.热阻调节环6的截面可为矩形或圆形。
38.本实施例的瓶体全区域感温的自动泄气方法，包括以下步骤：
39.s1、气瓶1附近发生着火情况时，导热件4受热；
40.s2、导热件4将气瓶1附近的热量传递至临近火源的第一出气口22，其内部的热敏件3受热；
41.s3、热敏件3受热变形，第一出气口22内的气体泄出，从而减小气瓶1的气压，防止爆炸。
42.本实施例中，步骤s2中导热件4通过热阻调节环6将热量传递至第一出气口22，其可根据作业需求调节热阻调节环6的导热系数，控制所述热敏件受热的时间，从而为人员疏散提供了时间。
43.实施例2
44.参照图2、3所示一种瓶体全区域感温的自动泄气装置，该装置与气瓶1左右两端的瓶身口11连通，该装置包括：导气件2、热敏件3、导热件4、阀门5以及热阻调节环6。其中，导气件2上设有进气口21、第一出气口22以及第二出气口23，进气口21与瓶身口11连通，用于将气瓶1中的气体注入导气件2中。
45.热敏件3嵌入第一出气口22的内部；导热件4的一端与第一出气口22抵触配合，其另一端贴合气瓶1的外壁。
46.导热件4用于将气瓶1附近的热量传递至热阻调节环6。热阻调节环6调节不同的导热系数，热阻调节环6将热量传递至第一出气口22，通过热阻调节环6可控制第一出气口22受热的时间，第一出气口22再对热敏件3加热，热敏件3受热后破损将导气件2中的气体泄出，从而减小气瓶1中的气压、防止爆炸。
47.本实施例中，导热件4的两端设有直角拐弯或弧度拐弯，便于导热件4贴合气瓶1，
对气瓶1全方位的温度监测。
48.本实施例中，热敏件3为易熔合金塞或玻璃泡。将易熔合金塞浇铸入第一出气口22，易熔合金塞受热后会熔化。将玻璃泡塞进第一出气口22，且玻璃泡与第一出气口22的内环壁密封连接，玻璃泡受热后会破裂。
49.本实施例中，进气口21与瓶身口11螺纹连接，其瓶身口11设有第一内螺纹，进气口21设有第一外螺纹211。
50.本实施例中，阀门5与第二出气口23螺纹连接，其阀门5设有第二内螺纹，第二出气口23设有第二外螺纹231。
51.本实施例中，热阻调节环6通过改变材料型号、厚度、结构的方式调节导热系数。
52.热阻调节环6可选用铝合金、铜合金、铁，优选为铝合金。
53.热阻调节环6的截面为内部镂空、实心、金属与非金属材料夹层结构。
54.热阻调节环6的截面可为矩形或圆形。
55.本实施例的瓶体全区域感温的自动泄气方法，包括以下步骤：
56.s1、气瓶1附近发生着火情况时，导热件4受热；
57.s2、导热件4将气瓶1附近的热量传递至第一出气口22，其内部的热敏件3受热；
58.s3、热敏件3受热变形，第一出气口22内的气体泄出，从而减小气瓶1的气压，防止爆炸。
59.本实施例中，步骤s2中导热件4通过热阻调节环6将热量传递至第一出气口22，其可根据作业需求调节热阻调节环6的导热系数，控制所述热敏件受热的时间，从而为人员疏散提供了时间。
60.以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。