一种单螺杆泵的制作方法

1.本技术涉及螺杆泵设备技术领域，尤其是涉及一种单螺杆泵。


背景技术：

2.单螺杆泵属于转子式容积泵，它是依靠螺杆与衬套相互啮合在吸入腔和排出腔产生容积变化来输送液体的。它是一种内啮合的密闭式螺杆泵，主要工作部件由具有双头螺旋空腔的衬套和在定子腔内与其啮合的单头螺旋螺杆组成。当输入轴通过万向节驱动转子绕定子中心作行星回转时，定子和转子副就连续地啮合形成密封腔，这些密封腔容积不变地作匀速轴向运动，把输送介质从吸入端经定子转子副输送至压出端，吸入密闭腔内的介质流过定子而不被搅动和破坏。
3.单螺杆泵流量平稳、压力脉动小有自吸能力、噪声低、效率高、寿命长、工作可靠,对送高粘度介质有不可代替的作用,粘度从0-200000厘泊。
4.现有的，单螺杆泵的转子在安装时较为困难，使用后介质填充在定子腔内使得转子的拆卸更加麻烦，因此发明人认为亟需一种便于拆卸的定子腔以便于单螺杆泵转子的拆装。


技术实现要素：

5.为了便于单螺杆泵转子的拆装，本技术提供一种单螺杆泵。
6.本技术提供的一种单螺杆泵，采用如下的技术方案：一种单螺杆泵，包括泵壳和吸料腔，所述泵壳内设置有內包壳体，所述內包壳体内壁上设置有定子壳体，所述定子壳体内转动设置有转子，所述吸料腔设置在所述泵壳一端并与所述定子壳体内腔连通；所述內包壳体包括插设在泵壳内的第一壳体以及滑移设置在所述第一壳体上的第二壳体，所述第一壳体与所述第二壳体均为圆弧状壳体，所述第一壳体内壁上开设有供所述第二壳体滑移的滑移槽，且所述第一壳体内壁与所述第二壳体内壁位于同一水平面，所述第二壳体背离所述滑移槽的一端端面上设置有插块，所述第一壳体朝向所述插块的端面上开设有与所述插块相适配的插槽，当所述插块与所述插槽插接配合时，所述第一壳体内壁与所述第二壳体内壁组成一个完整的圆形；所述定子壳体包括插接设置在所述第一壳体内璧上的第一定子和插接设置在所述第二壳体内璧上的第二定子，所述第一定子和所述第二定子组成定子壳体。
7.通过采用上述技术方案，安装转子时，将转子与第一定子对应安装，再将第一定子与第二定子对应拼接形成定子壳体，进而将转子装设进定子壳体内，随后将第二壳体从滑移槽内拉出，直至第二壳体上的插块插接到第一壳体的插槽内形成完整的圆形內包壳体，随后将装有转子的定子壳体内装设进內包壳体内，最后将內包壳体整体插设进泵壳内，形成单螺杆泵；拆卸时，将內包壳体从泵壳内取出并逐步拆卸，进而完成对转子的拆卸，从而便于单螺杆泵转子的拆装。
8.可选的，所述第一壳体背离所述吸料腔的侧壁上设置有固定组件，所述泵壳上开设有与所述固定组件相适配的安装孔。
9.通过采用上述技术方案，利用固定组件和安装孔的配合实现了內包壳体和泵壳间的相对固定，进而降低了单螺杆泵工作过程中內包壳体与泵壳间发生相对移动造成泵体损坏的可能性。
10.可选的，所述泵壳内壁上设置有与所述第二壳体外壁相贴合的凸块，所述泵壳内壁上开设有定位槽，所述第一壳体外壁上设置有与所述定位槽相适配的定位块。
11.通过采用上述技术方案，通过定位块和定位槽的插接配合、以及凸块的限位，实现內包壳体与泵壳间的快速安装定位，同时通过凸块的限位降低了第二壳体上的插块在泵体振动影响下从定位槽内滑出导致第一定子及第二定子间出现缝隙的可能性，进而降低了转子与定子壳体间出现间隙导致泵送效率降低的可能性。
12.可选的，所述泵壳背离所述吸料腔的一端设置有出料腔，所述出料腔与所述定子壳体内腔连通。
13.通过采用上述技术方案，通过与定子壳体内腔连通的出料腔，对螺杆泵泵送的介质起到导向出料的作用，降低了泵送介质飞溅的可能性同时提高了泵送的效率。
14.可选的，所述吸料腔背离所述泵壳的一侧设置有驱动所述转子转动的驱动组件，所述驱动组件包括设置在吸入腔背离所述泵壳一侧的轴封、套设在轴封外的传动座、转动设置在传动座内的泵轴以及设置在所述转子和泵轴之间的传动部件，所述泵轴与外部驱动源固定，所述转子在所述传动部件带动下随所述泵轴转动。
15.通过采用上述技术方案，驱动组件用于驱动转子转动，进而通过转子与定子壳体的回转实现对介质的吸排，轴封降低了泵体泵送过程中介质通过吸料腔与传动座间间隙流出的可能性，同时降低了外界空气通过间隙流进泵内导致泵送效率降低或泵送不上介质的可能性。
16.可选的，所述传动座底侧壁上设置有若干个支座。
17.通过采用上述技术方案，在传动座上安装若干个支座，便于单螺杆泵整体的定位安装，同时也提高了单螺杆泵工作时的稳定性。
18.可选的，所述第一定子和所述第二定子内壁上均设置有特氟龙涂层。
19.通过采用上述技术方案，单螺杆泵泵送的介质有时带有腐蚀性和粘性，通过在第一定子和第二定子内壁上设置特氟龙涂层，利用特氟龙具有优异的化学稳定性、耐腐蚀、不粘性以及耐高温等的性能，既降低了泵送介质粘附在定子壳体内壁上导致传动效率低下的可能性，又提高了定子壳体的耐腐蚀性能进而提高了定子壳体的使用寿命。
20.可选的，所述吸料腔底壁上开设有排料口，所述排料口内可拆卸设置有密封塞。
21.通过采用上述技术方案，泵送结束后，通过排料口将吸料腔及定子壳体内的残余介质液体进行预先排出，降低了介质液体长时间留在泵体内造成泵体堵塞或者腐蚀泵体缩减泵体寿命的可能性，同时便于泵体的拆装，排料完成后通过密封塞对排料口进行封堵，保证单螺杆泵的正常运行。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.安装转子时，将转子与第一定子对应安装，再将第一定子与第二定子对应拼接形成定子壳体，进而将转子装设进定子壳体内，随后将第二壳体从滑移槽内拉出，直至第二
壳体上的插块插接到第一壳体的插槽内形成完整的圆形內包壳体，随后将装有转子的定子壳体内装设进內包壳体内，最后将內包壳体整体插设进泵壳内，形成单螺杆泵；拆卸时，将內包壳体从泵壳内取出并逐步拆卸，进而完成对转子的拆卸，从而便于单螺杆泵转子的拆装。
23.2.通过定位块和定位槽的插接配合、以及凸块的限位，实现內包壳体与泵壳间的快速安装定位，同时通过凸块的限位降低了第二壳体上的插块在泵体振动影响下从定位槽内滑出导致第一定子及第二定子间出现缝隙的可能性，进而降低了转子与定子壳体间出现间隙导致泵送效率降低的可能性。
24.3.通过在第一定子和第二定子内壁上设置特氟龙涂层，既降低了泵送介质粘附在定子壳体内壁上导致传动效率低下的可能性，又提高了定子壳体的耐腐蚀性能进而提高了定子壳体的使用寿命。
附图说明
25.图1是本技术实施例中主要体现一种单螺杆泵整体结构的轴测示意图。
26.图2是本技术实施例中主要体现一种单螺杆泵内部结构的全剖示意图。
27.图3是本技术实施例中主要体现內包壳体及泵壳处结构的爆炸结构示意图。
28.附图标记：1、吸料腔；2、进料口；3、泵壳；4、驱动组件；41、轴封；42、传动座；43、泵轴；44、传动部件；441、万向节；442、连接杆；5、內包壳体；51、第一壳体；52、第二壳体；6、定子壳体；61、第一定子；62、第二定子；7、转子；8、滑移槽；9、拉块；10、插块；11、插槽；12、定位块；13、定位槽；14、凸块；15、固定组件；151、耳板；152、沉头螺栓；16、嵌槽；17、安装孔；18、螺旋形空腔；19、特氟龙涂层；20、排料口；21、密封塞；22、出料腔；23、支座。
具体实施方式
29.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种单螺杆泵。
31.参照图1，一种单螺杆泵，包括吸料腔1、泵壳3、驱动组件4以及出料腔22，吸料腔1一侧上端一体成型有进料口2，泵壳3通过螺栓固定安装在吸料腔1背离进料口2的一侧，驱动组件4安装在吸料腔1靠近进料口2的一侧，并为单螺杆泵提供工作所需的动力，出料腔22通过螺栓固定安装在泵壳3背离吸料腔1的一侧，对螺杆泵泵送的介质起到导向出料的作用，降低了泵送介质飞溅的可能性同时提高了泵送的效率。
32.参照图1和图2，驱动组件4包括轴封41、传动座42以及泵轴43，轴封41同轴插设在吸料腔1靠近进料口2的一端侧壁上，并通过螺栓与吸料腔1固定连接，传动座42同轴套设在轴封41外壁上并与轴封41焊接固定，泵轴43通过轴承转动安装在传动座42内，泵轴43一端穿过轴封41伸入吸料腔1腔体内，泵轴43另一端伸出传动座42并与外界驱动源固定连接，本实施例中，外界驱动源可为变速电机。
33.参照图1和图2，驱动组件4还包括传动部件44，传动部件44安装在吸料腔1腔体内传动部件44包括两个万向节441，两个万向节441间通过连接杆442固定连接，其中一个万向节441同轴套设在泵轴43伸入吸料腔1一端的外壁上。
34.参照图2和图3，一种单螺杆泵，还包括內包壳体5、定子壳体6以及转子7，內包壳体
5同轴安装在泵壳3内，定子壳体6同轴安装在內包壳体5内，转子7转动安装在定子壳体6内，且传动部件44中背离传动座42一侧的万向节441同轴套设在转子7一端外壁上，通过万向节441带动转子7在定子壳体6内腔内做行星转动，进而实现泵送功能。
35.参照图3，內包壳体5包括第一壳体51及第二壳体52，第一壳体51和第二壳体52均为弧形壳体，且第一壳体51的弧长大于第二壳体52的弧长，第一壳体51内壁上沿自身轴线方向开设有滑移槽8，第二壳体52滑移安装在滑移槽8内，且第二壳体52的内壁与第一壳体51内壁位于同一水平面内。
36.第二壳体52背离滑移槽8的外壁上一体成型有与第一壳体51长度方向侧等大的拉块9，拉块9背离第二壳体52的一侧一体成型有插块10，第一壳体51侧壁上开设有与插块10相适配的插槽11，通过拉块9便于工人加第二壳体52从滑移槽8内拉出，当插块10完全插接到插槽11内时，拉块9侧壁与第一壳体51侧壁抵接，第一壳体51内壁与第二壳体52内壁组成一个完整的圆形。
37.参照图2和图3，內包壳体5插设在泵壳3内，第一壳体51外壁与泵壳3内壁抵接，且第一壳体51外壁上一体成型有定位块12，泵壳3内壁上开设有供定位块12定位插设的定位槽13。
38.参照图3，泵壳3内壁上还一体成型有凸块14，当第一壳体51与第二壳体52通过插块10接合时，凸块14与第二壳体52外壁抵接，进而实现对第二壳体52的定位。
39.参照图2和图3，第一壳体51与吸料腔1通过固定组件15固定连接，固定组件15包括耳板151和沉头螺栓152，耳板151沿第一壳体51轴向间隔设置有两个，且两个耳板151一体成型在第一壳体51背离吸料腔1的侧壁上，沉头螺栓152设置有两个，且两个沉头螺栓152分别穿设在两个耳板151上，泵壳3背离吸料腔1的侧壁上开设有与两个耳板151相适配的嵌槽16，嵌槽16内壁上开设有与沉头螺栓152螺纹连接的安装孔17，固定时，将耳板151嵌设进泵壳3上的嵌槽16内，再通过沉头螺栓152锁紧，方便快捷。
40.参照图2和图3，定子壳体6包括第一定子61和第二定子62，第一定子61和第二定子62为两个对称设置的半圆形弧板，第一定子61与第二定子62拼接在一起形成圆柱状的定子壳体6，第一定子61及第二定子62的内壁上开设有供转子7做行星运动的螺旋形空腔18，进而实现对介质的泵送。
41.安装时，将第一定子61和第二定子62通过人手扶持拼接放置到第一壳体51内腔中，随后转动第二壳体52，使得第二壳体52与第一壳体51接合，进而将定子壳体6夹紧固定在內包壳体5内。
42.参照图2和图3，第一定子61及第二定子62的螺旋形空腔18内壁上均涂覆有特氟龙涂层19，通过特氟龙土层既降低了泵送介质粘附在定子壳体6内壁上导致传动效率低下的可能性，又提高了定子壳体6的耐腐蚀性能进而提高了定子壳体6的使用寿命。
43.参照图1和图2，吸料腔1吸料腔1底壁上开设有排料口20，排料口20内螺纹连接有密封塞21，泵送结束后，通过排料口20将吸料腔1及定子壳体6内的残余介质液体进行预先排出，降低了介质液体长时间留在泵体内造成泵体堵塞或者腐蚀泵体缩减泵体寿命的可能性，同时便于泵体的拆装，排料完成后通过密封塞21对排料口20进行封堵，保证单螺杆泵的正常运行。
44.参照图1和图2，传动座42底侧壁上一体成型有若干个支座23，通过在传动座42上
设置若干个支座23，便于单螺杆泵整体的定位安装，同时也提高了单螺杆泵工作时的稳定性。
45.本技术实施例一种单螺杆泵的实施原理为：要对介质进行泵送时，将转子7装设到第一定子61内的螺旋形空腔18内，再将第一定子61和第二定子62拼合成定子壳体6放置到第一壳体51内，随后转动第二壳体52，通过插块10和插槽11的配合使得第二壳体52与第一壳体51拼合，进而将定子壳体6夹紧固定在內包壳体5内。
46.安装好內包壳体5和定子壳体6后，将组合好的整体插设进泵壳3体，并将內包壳体5通过耳板151与泵壳3固定、转子7与驱动组件4中的万向节441固定、泵壳3通过螺栓与吸料腔1固定连接，再在泵壳3背离吸料腔1的一端安装上出料腔22，整个安装过程中，转子7的安装方便快捷。
47.泵送完后，通过排料口20将定子壳体6及吸料腔1内的介质进行预先排出，再将內包壳体5从泵壳3内取出，此时只需通过拉块9转动第二壳体52，将定子壳体6从內包壳体5内取出，就能快速实现转子7的拆卸。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。