一种检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置及检测方法与流程

1.本发明涉及车轮检测技术领域，具体地说是一种检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置及检测方法。


背景技术：

2.铝合金轮毂铸造毛坯需要经过热处理过程来提高材料强度，但同时会造成毛坯局部尺寸发生变化。由于毛坯实际尺寸与毛坯理论尺寸不相符，在后续的机加工过程中，会出现加工不到，部分机加尺寸不合格等问题。由于热处理变形不可避免，所以需要掌握热处理变形后的铸造毛坯的实际尺寸来指导机加工编程，提高机加工序成品率，同时指导热处理工艺制度，减小毛坯变形。所以需要一种能够检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置及方法。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明旨在提出一种检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置，能够检测毛坯外径，定位面端面跳动，定位面径向跳动，轮辋深度，法兰面跳动，内轮辋圆度及同轴度，螺栓孔端面到定位面高度等尺寸。
4.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：一种检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置，包括底座，底座上设置有竖直支架，竖直支架下部设置有能够在竖直方向上下运动的垂直滑台，垂直滑台上设置有第二伺服电机，第二伺服电机的输出端连接有第二转台，第二转台上设置有点激光传感器和第一线激光传感器，竖直支架上部设置有第一伺服电机，第一伺服电机的输出端连接有第一转台，第一转台上设置有第二线激光传感器。
5.在一些实施例中，第一转台上设置有直线模组，第二线激光传感器设置在直线模组上。
6.在一些实施例中，竖直支架上设置有第三伺服电机，第三伺服电机的输出端连接有滚珠丝杠，垂直滑台上连接有与滚珠丝杠螺接的螺母。
7.在一些实施例中，第三伺服电机通过第三减速器与联轴器带动滚珠丝杠转动。
8.在一些实施例中，第一伺服电机通过第一减速器带动第一转台转动。
9.在一些实施例中，第二伺服电机通过第二减速器带动第二转台转动。
10.一种根据上述检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的方法，将铝合金轮毂铸造毛坯放置在垂直滑台上，第三伺服电机通过第三减速器与联轴器带动滚珠丝杠转动，滚珠丝杠通过螺母带动垂直滑台向上移动到检测位置，直线模组将第二线激光传感器移动到检测位置，第一伺服电机通过第一减速器带动第一转台转动，第一转台带动直线模组、第二线激光传感器旋转，第二线激光传感器测量毛坯定位面跳动，螺栓孔端面到定位面高度。
11.同时第二伺服电机通过第二减速器带动第二转台转动，第二转台带动点激光传感器、第一线激光传感器转动，点激光传感器测量法兰面跳动值，第一线激光传感器测量内轮
辋圆度及同轴度。
12.各尺寸检测完成后，第三伺服电机通过第三减速器与联轴器带动滚珠丝杠转动，滚珠丝杠通过螺母带动垂直滑台向下移动到初始位置，卸下毛坯，准备进行下一次测量。
13.相对于现有技术，本发明所述的检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置具有以下优势：本发明公开的检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置能够测量铝合金轮毂铸造毛坯实际尺寸，指导机加工序加工方案制定，提高成品率及生产效率。
附图说明
14.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1为本发明一种检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置的示意图。
15.图2为本发明一种检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置的主视图。
16.图3为本发明一种检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置的a-a剖视图。
17.图4为本发明一种检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置的左视图。
18.附图标记说明底座1，垂直滑台2，竖直支架3，滚珠丝杠4，支撑座5，第一直线导轨6，第一压紧块7，上支架8，第一减速器9，第一伺服电机10，第一转台11，第二压紧块12，第二直线导轨13，点激光传感器支架14，点激光传感器15，传感器保护壳16，第一线激光传感器支架17，第一线激光传感器18，第二转台19，第二减速器20，第二伺服电机21，直线模组安装板22，直线模组23，第二线激光传感器24，第二线激光传感器支架25，第三伺服电机26，第三减速器27，减速器安装架28，联轴器29，螺母30。
具体实施方式
19.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
20.下面将参考附图并结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.下面参考图1至图4并结合实施例描述本发明实施例的检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置。
22.一种检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置，包括底座（1），垂直滑台（2），竖直支架（3），滚珠丝杠（4），支撑座（5），第一直线导轨（6），第一压紧块（7），上支架（8），第一减速器（9），第一伺服电机（10），第一转台（11），第二压紧块（12），第二直线导轨（13），点激光传感器支架（14），点激光传感器（15），传感器保护壳（16），第一线激光传感器支架（17），第一线激光传感器（18），第二转台（19），第二减速器（20），第二伺服电机（21），直线模组安装板（22），直线模组（23），第二线激光传感器（24），第二线激光传感器支架（25），第三伺服电机（26），第三减速器（27），减速器安装架（28），联轴器（29），螺母（30）等结构。
23.垂直支架（3）安装在底座（1）上，第一直线导轨（6）与第二直线导轨（13）安装在垂直支架（3）上，垂直滑台（2）安装在第一直线导轨（6）与第二直线导轨（13）上，第一压紧块（7）与第二压紧块（12）安装在垂直支架（3）上，支撑座（5）安装在垂直支架（3）上，上支架（8）安装在垂直支架（3）上，第一转台（11）安装在上支架（8）上，第一减速器（9）与第一转台（11）连接，第一伺服电机（10）与第一减速器（9）连接，第二转台（19）安装在垂直滑台（2）上，第二减速器（20）与第二转台（19）相连，第二伺服电机（21）与第二减速器（20）相连，传感器保护壳（16）安装在第二转台（19）上，点激光传感器支架（14）安装在传感器保护壳（16）上，点激光传感器（15）安装在点激光传感器支架（14）上，第一线激光传感器支架（17）安装在传感器保护壳（16）上，第一线激光传感器（18）安装在第一线激光传感器支架（17）上，直线模组安装板（22）安装在第一转台（11）上，直线模组（23）安装在直线模组安装板（22）上，第二线激光传感器支架（25）安装在直线模组（23）上，第二线激光传感器（24）安装在第二线激光传感器支架（25）上，减速器安装架（28）安装在竖直支架（3）上，第三减速器（27）安装在减速器安装架（28）上，第三伺服电机（26）与第三减速器（27）相连，滚珠丝杠（4）通过联轴器（29）与第三减速器（27）相连，滚珠丝杠（4）通过螺母（30）与垂直滑台（2）相连。
24.实际使用时，将铝合金轮毂铸造毛坯放置在垂直滑台（2）上，第三伺服电机（26）通过第三减速器（27）与联轴器（29）带动滚珠丝杠（4）转动，滚珠丝杠（4）通过螺母（30）带动垂直滑台（2）向上移动到检测位置。直线模组（23）将第二线激光传感器（24）移动到检测位置，第一伺服电机（10）通过第一减速器（9）带动第一转台（11）转动，第一转台（11）带动直线模组安装板（22），直线模组（23），第二线激光传感器（24），第二线激光传感器支架（25）旋转，第二线激光传感器（24）测量毛坯定位面跳动，螺栓孔端面到定位面高度。同时第二伺服电机（21）通过第二减速器（20）带动第二转台（19）转动，第二转台（19）带动点激光传感器支架（14），点激光传感器（15），传感器保护壳（16），第一线激光传感器支架（17），第一线激光传感器（18）转动，点激光传感器（15）测量法兰面跳动值，第一线激光传感器（18）测量内轮辋圆度及同轴度。各尺寸检测完成后，第三伺服电机（26）通过第三减速器（27）与联轴器（29）带动滚珠丝杠（4）转动，滚珠丝杠（4）通过螺母（30）带动垂直滑台（2）向下移动到初始位置，卸下毛坯，准备进行下一次测量。
25.相对于现有技术，本发明的检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置具有以下优势：本发明公开的检测铝合金轮毂铸造毛坯尺寸的装置能够测量铝合金轮毂铸造毛坯实际尺寸，指导机加工序加工方案制定，提高成品率及生产效率。
26.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
27.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
28.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等
术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
29.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。