气囊制造工艺及气囊及气囊制造设备的制作方法

技术特征：
1.气囊制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：将第一热塑膜吸附在上模表面；将成型嵌件放置在下模上，将第二热塑膜吸附在所述成型嵌件顶面；闭合模具并使所述第一热塑膜和所述第二热塑膜热塑复合形成缓冲结构；打开所述模具，取出所述成型嵌件，将发泡材料灌注于所述下模内；闭合所述模具并使发泡材料与所述缓冲结构热塑复合形成气囊。2.根据权利要求1所述的气囊制造工艺，其特征在于，闭合所述模具并使所述第一热塑膜和所述第二热塑膜热塑复合形成所述，包括有以下步骤：闭合并加热所述模具以使所述第一热塑膜与所述第二热塑膜热塑复合形成内部具有空腔的中空结构；往所述中空结构内充气；封闭所述中空结构的充气口。3.根据权利要求2所述的气囊制造工艺，其特征在于，所述上模的表面设置有多个凹槽和多个连通通道，所述连通通道一一连通相邻两个所述凹槽；闭合并加热所述模具以使所述第一热塑膜与所述第二热塑膜热塑复合形成内部具有空腔的中空结构，包括有以下步骤：闭合所述模具以使所述第一热塑膜避开所述凹槽和所述连通通道所在位置的部分与所述第二热塑膜接触；加热所述模具使得所述第一热塑膜和所述第二热塑膜相互接触的位置热塑复合以形成所述中空结构。4.根据权利要求3所述的气囊制造工艺，其特征在于，闭合所述模具以使所述第一热塑膜避开所述凹槽和所述连通通道所在位置的部分与所述第二热塑膜接触；包括有以下步骤：使得充气管道的出气端位于所述第一热塑膜和所述第二热塑膜的一侧边缘之间；闭合所述模具以使所述第一热塑膜避开所述凹槽和所述连通通道所在位置的部分与所述第二热塑膜接触，以在所述第一热塑膜和所述第二热塑膜之间形成与所述凹槽位置相对应的所述空腔及与所述连通通道位置相对应的泄压通道，并使得所述第一热塑膜和所述第二热塑膜对应所述充气管道的出气端的位置形成连通所述空腔的充气口。5.根据权利要求1所述的气囊制造工艺，其特征在于，将所述成型嵌件放置在所述下模上，将所述第二热塑膜吸附在所述成型嵌件顶面，包括有以下步骤：将所述成型嵌件放置在所述下模上并使得所述成型嵌件上的通孔与所述下模上的第二真空通道连通；将所述第二热塑膜放置在所述成型嵌件上并使所述第二热塑膜覆盖所述成型嵌件上的所述通孔；对所述第二真空通道进行抽真空以使所述第二热塑膜吸附于所述成型嵌件顶面。6.根据权利要求1所述的气囊制造工艺，其特征在于，将发泡材料灌注于下模内，包括有以下步骤：将第三热塑膜放置于下模上，将第三热塑膜吸附在下模表面；将发泡材料灌注在第三热塑膜上。
7.气囊，其特征在于，通过权利要求1至6中任一项所述的气囊制造工艺制作而成。8.气囊制造设备，其特征在于，包括：模具，所述模具包括有上模和下模，所述上模底部上设置有第一容纳槽，所述下模顶部上设置有第二容纳槽，所述上模底部与所述下模顶部相对设置；成型嵌件，所述成型嵌件可拆卸地设置于第二容纳槽内：驱动部件，所述驱动部件与所述模具连接且用于驱动所述上模和所述下模相互靠近和远离。9.根据权利要求8所述的气囊制造设备，其特征在于，所述第一容纳槽的内壁上设置有多个凹槽和多个连通通道，所述连通通道一一连通相邻两个所述凹槽。10.根据权利要求8所述的气囊制造设备，其特征在于，还包括有充气管道，所述充气管道设置于所述下模上，所述充气管道的出气端延伸至由所述上模与所述成型嵌件限定的型腔内。

技术总结
本发明公开了一种气囊制造工艺及气囊及气囊制造设备，涉及于汽车行驶安全技术领域，气囊制造工艺包括由如下步骤：将第一热塑膜吸附在上模表面；将成型嵌件放置在下模上，将第二热塑膜吸附在成型嵌件顶面；闭合模具并使第一热塑膜和第二热塑膜热塑复合形成缓冲结构；打开模具，取出成型嵌件，将发泡材料灌注于下模内；闭合模具并使发泡材料与缓冲结构热塑复合形成气囊。通过该气囊制造工艺制造，在同一模具上便能够制造具有发泡材料的气囊，从而简化生产气囊的流程，提高了气囊的加工效率。提高了气囊的加工效率。提高了气囊的加工效率。


技术研发人员：陈俊昕 王勋 王新胜 李晓庆 秦毅
受保护的技术使用者：深圳安迪上科新材料科技有限公司
技术研发日：2022.03.28
技术公布日：2022/7/15