一种动触头安装结构的制作方法

1.本实用新型涉及低压电器元器件设备领域，尤其是涉及一种动触头安装结构。


背景技术：

2.短时耐受能力是框架断路器的一项重要性能指标，该指标对断路器触头系统的设计、操作机构的稳定性和外壳的强度有着极高的要求。现有框架断路器动触头在合闸状态时，采用3处支撑的方式获得稳定结构：其中动触头转动中心处由两点组成一线，动静触头结合处也可视作为一条直线，动触头与操作机构采用连杆轴销连接支撑。在短时耐受试验时，多片并联触头片与静触头之间的接触面积不可能完全一样，导致试验时的电动斥力两侧不一致。然而动触头背后仅一根连杆轴销支撑，存在触头翻转的可能。即使存在微小的翻转，也会造成一侧的触头片与静触头之间压力变小。当压力不足以克服触头间的电动斥力后，触头弹开产生电弧，短耐试验失败。同时发现，在断路器机电寿命试验中，断路器经过上万次的分合闸以后，轴销磨损严重，造成超程变小。多片并联触头片在短耐试验后，可以看到两侧的触头片有明显的往中间偏转，极易造成接触面减小后的短耐失败发生。
3.综上，现有技术中的部分动触头结构具有以下技术问题：
4.1.部分框架断路器中动触头与机构的连接点为单连杆轴销，不够牢固，且连杆的间距不可以调整，通用性不强。
5.2.多片并联的触头片之间缺少支撑，容易发生偏转。


技术实现要素：

6.本实用新型的目标在于解决上述技术问题，提供一种稳定牢固的动触头安装结构。
7.本实用新型通过以下技术方案予以实现：
8.一种动触头安装结构，包括主轴、悬臂、连杆、连杆支持、触头支持、触头片、隔片、限位件、定位片、挡弧板，所述悬臂具有两个，一端与主轴连接，另一端与连杆连接，所述连杆具有两个且设置在连杆支持上，所述限位件具有两个且设置在连杆支持上，所述连杆支持与触头支持固定，所述触头片设置在触头支持上，所述隔片设置在触头支持上且位于触头片之间，所述定位片与隔片连接，所述挡弧板设置在触头支持上且与定位片连接。
9.进一步地，所述悬臂与连杆之间为转动连接，悬臂可绕着与连杆的转动连接处转动。
10.进一步地，所述连杆支持上具有两处凹槽，所述凹槽处分别具有轴，所述凹槽的形状为方形，所述轴位于凹槽的两壁之间。
11.进一步地，所述连杆上具有连杆安装孔，所述连杆通过连杆安装孔设置在轴上，所述连杆可绕着轴转动，且轴上未装配限位件时，所述连杆可沿着轴向平移，以调整连杆上悬臂之间的距离。
12.进一步地，所述限位件上具有夹扣，所述限位件通过夹扣设置在轴上且位于连杆
与凹槽之间，所述夹扣为半圆弧状，可快速装配到轴上或从轴上拆除，所述限位件装配到轴上时，占据连杆与凹槽之间的空间，使连杆无法在轴上移动。
13.进一步地，所述触头支持上设置有凹坑且两侧设置有挡弧板安装孔，所述凹坑分布在触头片之间。
14.进一步地，所述隔片的上端设置有凸起，所述隔片的下端设置有卡扣，所述卡扣与凹坑适配，所述卡扣设置在凹坑上，所述卡扣与触头片之间紧靠，以支撑触头片。
15.进一步地，所述挡弧板的两侧设置有圆形凹槽，所述挡弧板通过圆形凹槽与挡弧板安装孔转动连接，所述挡弧板可绕着转动连接处转动。
16.进一步地，所述挡弧板上设置有凸台，所述挡弧板通过凸台设置在圆形孔上，挡弧板绕着转动中心转动，直到与定位片接触时，凸台与圆形孔配合，使挡弧板与定位片固定，以进一步加固触头片与触头支持的连接。
17.通过上述技术方案，本实用新型具有以下技术效果：
18.1.通过两个悬臂一端与主轴连接，另一端与连杆连接，连杆的另一端设置在连杆支持凹槽处的轴上，以加固动触头与机构的连接点，通过连杆在轴上平移，并通过限位件轴向固定，调整连杆在轴上的轴向位置，以调整悬臂之间的距离，实现多场和通用。
19.2.通过触头片设置在触头支持上，在触头片之间设置隔片，以避免触头片之间发生偏转，并且通过在隔片上设置定位片和挡弧板，进一步加固隔片。
附图说明
20.图1为本实用新型的整体结构示意图；
21.图2为本实用新型的整体结构示意图；
22.图3为本实用新型的连杆支持结构示意图；
23.图4为本实用新型的连杆结构示意图；
24.图5为本实用新型的限位件结构示意图
25.图6为本实用新型的触头支持结构示意图；
26.图7为本实用新型的隔片结构示意图；
27.图8为本实用新型的定位板结构示意图；
28.图9为本实用新型的挡弧板结构示意图；
29.图10为本实用新型的悬臂大间距状态示意图。
具体实施方式
30.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
31.一种动触头安装结构，包括主轴1、悬臂2、连杆3、连杆支持4、触头支持5、触头片6、隔片7、限位件8、定位片9、挡弧板10，所述悬臂2具有两个，一端与主轴1连接，另一端与连杆3连接，所述连杆3具有两个且设置在连杆支持4上，所述限位件8具有两个且设置在连杆支持4上，所述连杆支持4与触头支持5固定，所述触头片6设置在触头支持5上，所述隔片7设置在触头支持5上且位于触头片6之间，所述定位片9与隔片7连接，所述挡弧板10设置在触头
支持5上且与定位片9连接。
32.所述悬臂2与连杆3之间为转动连接。所述连杆支持4上具有两处凹槽41，所述凹槽41处分别具有轴42。所述连杆3上具有连杆安装孔31，所述连杆3通过连杆安装孔31设置在轴42上，所述连杆3在轴42上未安装限位件8时可沿轴向移动。所述限位件8上具有夹扣81，所述限位件8通过夹扣81设置在轴42上且位于连杆3与凹槽41之间，所述夹扣81未半圆弧形，应为便于拆装的结构，能够快速安装到轴42上或从轴42上拆除。
33.所述触头支持5上设置有凹坑51且两侧设置有挡弧板安装孔52，所述凹坑51分布在触头片6之间。所述隔片7的上端设置有凸起71，所述隔片7的下端设置有卡扣72，所述卡扣72与凹坑51适配，所述隔片7可通过卡扣72设置在凹坑51内，以支撑触头片6。所述定位片9上设置有方形孔91和圆形孔92，所述定位片9通过方形孔91设置在隔片7的凸起71上。所述挡弧板10的两侧设置有圆形凹槽11，所述挡弧板10通过圆形凹槽11设置在挡弧板安装孔52上。所述挡弧板10上设置有凸台12，所述挡弧板10通过凸台12设置在圆形孔92上。
34.本实用新型改变悬臂间距的原理如下：
35.如图1所示，此时连杆3已安装至轴42上，并位于凹槽41最靠近主轴1中心的一侧，所述限位件8设置在轴42上，并位于远离主轴1中心的一侧，将连杆3与凹槽41侧壁的空间占满，以实现连杆3在轴42轴向位置的固定，此时连杆3上的悬臂2间距最小，为悬臂2小间距的状态。
36.如图10所示，拆下限位件8，并移动连杆3至凹槽41远离主轴1中心的一侧，在将限位件8设置在轴42上，并位于靠近主轴1中心的一侧，此时连杆3上的悬臂2间距最大，为悬臂2大间距状态。当然通过调整轴42的长度，连杆3和限位件8的尺寸，能够应用至不同工作场景下。
37.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。