用于车线机前置自动调整对齐位置的设备的制作方法

1.本技术涉及纸张车线设备技术领域，尤其涉及用于车线机前置自动调整对齐位置的设备。


背景技术：

2.车线本是记事本的一种，是指通过机械设备自动缝线、自动剪线头、自动折本和自动压实制成的本子。在车线本的生产加工过程中，在纸张上机输送过程中，由于一般缺少对齐调整结构，纸张在输送过程中易发生偏移，进而造成加工出现误差，影响产品质量。因此，为了解决此类问题，我们提出用于车线机前置自动调整对齐位置的设备。


技术实现要素：

3.本技术提出的用于车线机前置自动调整对齐位置的设备，解决了现有的部分车线本加工装置由于缺少纸张对齐调整结构，造成输送和加工误差，影响产品质量的问题。
4.为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
5.用于车线机前置自动调整对齐位置的设备，包括底座，所述底座的顶部固定设置有两个呈并列分布的第一支架，所述第一支架呈倒u型设置，两个所述第一支架上均设置有输送限位组件，所述底座的顶部固定设置有第二支架，所述第二支架呈倒u型设置，所述第二支架位于两个所述第一支架相互靠近的一侧，所述第二支架的两个内侧壁上转动设置有两个呈并列分布的输送导辊，两个所述输送导辊的转轴均贯穿所述第二支架的侧壁并连接有同步驱动组件；
6.所述输送限位组件包括牵引滑块、限位板、第一支板、第二支板和限位滑杆，所述第一支架的顶部开设有两个呈对称分布的滑槽，两个所述滑槽内均滑动设置有牵引滑块，两个所述牵引滑块的底端贯穿延伸至所述第一支架的内部并固定连接有限位板，所述限位板呈u型设置，且两个所述限位板呈相对分布，所述第一支架的顶部固定设置有两个呈对称分布的第一支板，两个所述第一支板分别位于两个所述滑槽相互远离的一端，所述第一支架的顶部固定设置有第二支板，所述第二支板位于两个所述滑槽相互靠近的一端，所述第二支板位于两个所述滑槽所述第一支板相互靠近的一侧固定设置有限位滑杆，所述限位滑杆滑动贯穿第二支板和两个牵引滑块；
7.位于两个所述第一支架顶部的四个所述牵引滑块呈两两对应分布，对应的两个所述牵引滑块的顶端之间固定连接有牵引杆。
8.通过采用上述技术方案，使用时将纸张从其中一个第一支架的两个限位板之间穿过，再穿过两个输送导辊，之后从另一个第一支架的两个限位板之间穿出，两组输送限位组件通过牵引杆实现同步，进而实现对纸张输送的对齐限位。
9.优选的，其中一个所述第一支架顶部的两个所述第一支板相互靠近的一侧转动设置有螺纹杆，所述螺纹杆上设置有两段螺距相同且旋向相反的螺纹，所述螺纹杆螺纹贯穿两个所述牵引滑块，且两个所述牵引滑块分别位于所述螺纹杆的两段螺纹上，所述螺纹杆
的中段滑动贯穿所述第二支板，所述第一支架的顶部一端固定安装有第一电机，所述第一电机的输出轴与所述螺纹杆共轴固定相连。
10.通过采用上述技术方案，启动第一电机，带动螺纹杆转动，驱动两个牵引滑块进行相对运动，进而调节两个限位板的间距，以适应不同宽度的纸张，提高了适用性。
11.优选的，所述限位板的内侧边沿开设有倒角。
12.通过采用上述技术方案，能够有效避免刮伤纸张。
13.优选的，所述限位板的内部滑动设置有限位滑块，所述限位滑块靠近所述限位板竖直段的一侧固定连接有定位滑杆，所述定位滑杆的端部滑动贯穿所述限位板的竖直段侧壁，所述定位滑杆位于所述限位板内侧的杆体上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别与限位板、限位滑块固定相连。
14.通过采用上述技术方案，限位滑块能够适用性的压缩弹簧，推动定位滑杆运动，对输送纸张的边沿进行限位微调，提高了实用性。
15.优选的，对应的两个所述牵引滑块之间的牵引杆的数量为两个。
16.通过采用上述技术方案，能够有效避免因单个牵引杆发生变形而造成的两个牵引滑块的运动不同步现象。
17.优选的，所述同步驱动组件包括齿轮、第二电机、传动轮和传动带，两个所述输送导辊的转轴端部均固定套设有齿轮，且两个所述齿轮相互啮合，所述底座的顶部固定安装有第二电机，所述第二电机的输出轴和其中一个所述输送导辊的转轴端部均套设有传动轮，两个所述传动轮上绕设有传动带。
18.通过采用上述技术方案，启动第二电机，通过传动轮与传动带的传动作用，带动其中一个输送导辊转动，再通过两个齿轮的传动，带动另一个输送导辊转动，实现对纸张的输送。
19.本技术的有益效果为：
20.1、通过第一支架、输送限位组件、牵引杆、第一电机和螺纹杆的设置，使用时将纸张从其中一个第一支架的两个限位板之间穿过，最后从另一个第一支架的两个限位板之间穿出，调节两个限位板的间距，适用于不同宽度的纸张，提高了适用性，同时，通过牵引杆的作用，使得对应牵引滑块同步运动，进而使得两组限位板对纸张实现对应限位。
21.2、通过限位板、限位滑块、定位滑杆和弹簧的设置，限位板的内侧边沿开设有倒角，能够有效避免刮伤纸张，限位滑块能够适用性的压缩弹簧，推动定位滑杆运动，对输送纸张的边沿进行限位微调，提高了实用性。
22.综上所述，本技术实现了对车线本加工时纸张输送的对齐调整，有利于提高加工质量，解决了现有的部分车线本加工装置由于缺少纸张对齐调整结构，造成输送和加工误差，影响产品质量的问题，适宜推广。
附图说明
23.图1为本技术的第一视角的结构示意图；
24.图2为本技术的图1中a的放大图；
25.图3为本技术的第二视角的结构示意图；
26.图4为本技术的限位滑块的安装结构图。
27.图中标号：1、底座；2、第一支架；3、第二支架；4、输送导辊；5、牵引滑块；6、限位板；7、第一支板；8、第二支板；9、限位滑杆；10、滑槽；11、牵引杆；12、螺纹杆；13、第一电机；14、限位滑块；15、定位滑杆；16、弹簧；17、齿轮；18、第二电机；19、传动轮；20、传动带。
具体实施方式
28.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
29.参照图1、图3和图4，用于车线机前置自动调整对齐位置的设备，包括底座1，在底座1的顶部固定设置有两个呈并列分布的第一支架2，第一支架2呈倒u型设置，在两个第一支架2上均设置有输送限位组件，输送限位组件包括牵引滑块5、限位板6、第一支板7、第二支板8和限位滑杆9，在第一支架2的顶部开设有两个呈对称分布的滑槽10，两个滑槽10内均滑动设置有牵引滑块5，两个牵引滑块5的底端贯穿延伸至第一支架2的内部并固定连接有限位板6，限位板6呈u型设置，两个限位板6呈相对分布，在第一支架2的顶部固定设置有两个呈对称分布的第一支板7，两个第一支板7分别位于两个滑槽10相互远离的一端，在第一支架2的顶部固定设置有第二支板8，第二支板8位于两个滑槽10相互靠近的一端，第二支板8位于两个滑槽10第一支板7相互靠近的一侧固定设置有限位滑杆9，限位滑杆9滑动贯穿第二支板8和两个牵引滑块5，调节牵引滑块5，即可调节限位板6的间距，以适用于不同宽度的纸张。
30.参照图3和图4，在限位板6的内侧边沿开设有倒角，能够有效避免刮伤纸张，在限位板6的内部滑动设置有限位滑块14，限位滑块14靠近限位板6竖直段的一侧固定连接有定位滑杆15，定位滑杆15的端部滑动贯穿限位板6的竖直段侧壁，在定位滑杆15位于限位板6内侧的杆体上套设有弹簧16，弹簧16的两端分别与限位板6、限位滑块14固定相连，限位滑块14能够适用性的压缩弹簧16，推动定位滑杆15运动，对输送纸张的边沿进行限位微调，提高了实用性。
31.参照图1和图3，位于两个第一支架2顶部的四个牵引滑块5呈两两对应分布，对应的两个牵引滑块5的顶端之间固定连接有两个结构相同的牵引杆11，能够有效避免因单个牵引杆11发生变形而造成的两个牵引滑块5的运动不同步现象；在其中一个第一支架2顶部的两个第一支板7相互靠近的一侧转动设置有螺纹杆12，在螺纹杆12上设置有两段螺距相同且旋向相反的螺纹，螺纹杆12螺纹贯穿两个牵引滑块5，两个牵引滑块5分别位于螺纹杆12的两段螺纹上，螺纹杆12的中段滑动贯穿第二支板8，第一支架2的顶部一端固定安装有第一电机13，第一电机13的输出轴与螺纹杆12共轴固定相连，启动第一电机13，带动螺纹杆12转动，驱动两个牵引滑块5进行相对运动，进而调节两个限位板6的间距。
32.参照图1-图3，在底座1的顶部固定设置有第二支架3，第二支架3呈倒u型设置，第二支架3位于两个第一支架2相互靠近的一侧，在第二支架3的两个内侧壁上转动设置有两个呈并列分布的输送导辊4，两个输送导辊4的转轴均贯穿第二支架3的侧壁并连接有同步驱动组件，同步驱动组件包括齿轮17、第二电机18、传动轮19和传动带20，两个输送导辊4的转轴端部均固定套设有齿轮17，两个齿轮17相互啮合，底座1的顶部固定安装有第二电机18，第二电机18的输出轴和其中一个输送导辊4的转轴端部均套设有传动轮19，两个传动轮19上绕设有传动带20，启动第二电机18，通过传动轮19与传动带20的传动作用，带动其中一
个输送导辊4转动，再通过两个齿轮17的传动，带动另一个输送导辊4转动，实现对纸张的输送。
33.工作原理：本技术在使用时，将纸张从其中一个第一支架2的两个限位板6之间穿过，再穿过两个输送导辊4，之后从另一个第一支架2的两个限位板6之间穿出，启动第一电机13，带动螺纹杆12转动，驱动两个牵引滑块5进行相对运动，进而调节两个限位板6的间距，以适应不同宽度的纸张，实现对纸张输送的对齐限位，提高了适用性；启动第二电机18，通过传动轮19与传动带20的传动作用，带动其中一个输送导辊4转动，再通过两个齿轮17的传动，带动另一个输送导辊4转动，实现对纸张的输送。
34.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。