钢筋重量偏差自动测量仪的制作方法

1.本实用新型属于钢筋检测技术领域，更具体地说，是涉及一种钢筋重量偏差自动测量仪。


背景技术：

2.钢筋是现代工程结构的主要材料，钢筋质量偏差是指单位长度钢筋重量与标准质量的偏差程度，是判断钢筋质量的重要指标。
3.传统方法一般使用直尺或卷尺逐支测量钢筋长度，用天平称量钢筋重量，之后经人工计算求得实测重量与理论重量的偏差，效率低、误差大。而且人工测量的数据以及相应的计算结果不能实现自动化采集，不便于信息化管理。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种钢筋重量偏差自动测量仪，旨在解决传统方法测量钢筋长度和钢筋重量，效率低，误差大的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种钢筋重量偏差自动测量仪，包括底板、重量测量模块和长度测量模块，所述底板的上端面设有主架体，所述主架体上设有用于纵向放置多根钢筋试样的固定模块；所述重量测量模块设于所述底板和所述固定模块之间，用于检测放置于所述固定模块上的钢筋试样重量；所述长度测量模块设于所述主架体上且位于所述固定模块上方，用于检测放置于所述固定模块上的钢筋试样长度，所述钢筋重量偏差自动测量仪还包括：
6.位置调整模块，设于所述主架体上，所述位置调整模块用于调整所述长度测量模块以匹配钢筋试样端面位置。
7.在一种可能的实现方式中，所述位置调整模块包括：
8.支撑板，安装于所述主架体上；
9.至少两条导轨，平行设置于所述支撑板上；
10.安装板，与所述导轨滑动配合，所述长度测量模块设于所述安装板上；
11.驱动机构，安装于所述支撑板上，用于驱动所述安装板沿所述导轨滑动，以使所述长度测量模块匹配钢筋试样上端面的中心位置。
12.在一种可能的实现方式中，所述驱动机构包括：
13.安装块，设于所述安装板上，所述安装块上开设有贯通的螺纹孔；
14.丝杆，螺纹配合于所述安装块的螺纹孔内；
15.驱动电机，设于所述支撑板上，用于驱动所述丝杆转动。
16.在一种可能的实现方式中，所述固定模块包括：
17.测试面板，自上而下向外侧倾斜设置，所述测试面板的上端连接在所述主架体的上部，所述测试面板的下端连接在所述重量测量模块；
18.托板，垂直设置在所述测试面板的底部并向外侧延伸，用于承托钢筋试样；
19.多个定位卡件，并排设置于所述测试面板的外侧面，用于定位多根钢筋试样。
20.在一种可能的实现方式中，所述定位卡件包括设于所述测试面板的上部的上排定位块和设于所述测试面板下部的下排定位块，所述上排定位块和所述下排定位块对应开设有v形槽。
21.在一种可能的实现方式中，所述重量测量模块包括：
22.承托架，设置在所述托板的下端；
23.重量传感器，设置在所述承托架与所述底板之间，用于检测放置于所述固定模块上的钢筋试样重量。
24.在一种可能的实现方式中，所述长度测量模块包括激光传感器、红外线传感器、荧光传感器、色标传感器、光纤传感器中的一种
25.所述传感器的数量为多个，设置于所述主架体的上部且与多个所述定位卡件一一对应，所述传感器的发射端向下且与所述测试面板的倾斜角度一致。
26.在一种可能的实现方式中，所述底板上设有水平仪，所述底板的下端设置有多个脚轮，多个所述脚轮通过水平仪的检测结果调整所述底板的水平度。
27.在一种可能的实现方式中，所述底板上扣设有外壳，所述外壳上开设有与所述固定模块对应的预留口，所述外壳内部设有数据控制模块，所述数据控制模块分别电连接所述重量测量模块和所述长度测量模块，所述外壳上安装有人机交互模块，所述人机交互模块电连接所述数据控制模块。
28.在一种可能的实现方式中，还包括：
29.标准件，安装于所述固定模块上，用于校准所述重量测量模块和所述长度测量模块的精准度。
30.本实用新型提供的钢筋重量偏差自动测量仪的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型钢筋重量偏差自动测量仪，将钢筋试样放置于纵向放置的固定模块上，利用底板和固定模块之间的重量测量模块检测出钢筋试样重量，利用固定模块上方的长度测量模块检测出钢筋试样的长度。此外，利用位置调整模块可调整长度测量模块，以使其与钢筋试样的端面位置相匹配。本实用新型提供的钢筋重量偏差自动测量仪，利用重量测量模块和长度测量模块检测钢筋重量和长度，同时配合位置调整模块确保长度测量的精准度。替代传统的人工检测方法，能够提高钢筋检测的效率和精确度，实现自动化便于信息化管理。
附图说明
31.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本实用新型实施例提供的钢筋重量偏差自动测量仪的立体图；
33.图2为本实用新型实施例提供的钢筋重量偏差自动测量仪去掉外壳后的立体图；
34.图3为图2的侧向视图；
35.图4为本实用新型实施例提供的上排定位块/下排定位块的结构示意图。
36.附图标记说明：
37.1、底板；2、主架体；3、支撑板；4、导轨；5、安装板；6、安装块；7、丝杆；8、驱动电机；9、测试面板；10、托板；11、上排定位块；12、下排定位块；13、承托架；14、重量传感器；15、激光传感器；16、水平仪；17、脚轮；18、外壳；19、人机交互模块；20、加强筋。
具体实施方式
38.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
39.请参阅图2及图3，现对本实用新型提供的钢筋重量偏差自动测量仪进行说明。钢筋重量偏差自动测量仪，包括底板1、主架体2、固定模块、重量测量模块、长度测量模块和位置调整模块。
40.底板1的上端面设有主架体2，主架体2上设有用于纵向放置多根钢筋试样的固定模块；重量测量模块设于底板1和固定模块之间，用于检测放置于固定模块上的钢筋试样重量；长度测量模块设于主架体2上且位于固定模块上方，用于检测放置于固定模块上的钢筋试样长度；位置调整模块设于主架体2的顶部，位置调整模块用于调整长度测量模块以匹配钢筋试样端面位置。
41.本实用新型提供的钢筋重量偏差自动测量仪，与现有技术相比，将钢筋试样放置于纵向放置的固定模块上，利用底板1和固定模块之间的重量测量模块检测出钢筋试样重量，利用固定模块上方的长度测量模块检测出钢筋试样的长度。利用测量后的长度数据和重量数据，从而测算出钢筋试样的重量偏差。此外，利用位置调整模块可调整长度测量模块，以使其与钢筋试样的端面位置相匹配。本实用新型提供的钢筋重量偏差自动测量仪，利用重量测量模块和长度测量模块检测钢筋重量和长度，同时配合位置调整模块调整长度测量模块位置，以使长度测量模块正对钢筋试样上端面的中心，减少测量误差。替代传统的人工检测方法，能够提高钢筋重量偏差检测的效率和精确度。
42.其中，重量偏差＝[试样实际总重量-(试样总长度*理论重量)]/[试样总长度*理论重量]，最终形成百分比数据。
[0043]
钢筋试样应从不同根钢筋试样上截取，其数量不少于五根，现以五根钢筋试样为例，每支钢筋试样长度不小于500mm。长度应逐支测量，应精确到1mm。测量试样总重量时，应精确到不大于总重量的1％。
[0044]
在一些实施例中，请参阅图2至图3，位置调整模块包括支撑板3、导轨4、安装板5和驱动机构。
[0045]
支撑板3安装于主架体2的顶部；至少两条导轨4平行设置于支撑板3的上端面；安装板5与导轨4滑动配合，长度测量模块设于安装板5上；驱动机构安装于支撑板3上，用于驱动安装板5沿导轨4滑动，以使长度测量模块匹配钢筋试样上端面的中心位置。
[0046]
具体的，支撑板3通过螺钉安装在主架体2的顶部，导轨4为两条，分别安装在支撑板3的上端面的两侧，安装板5的下端面的两侧对应设置有两个滑槽，滑槽与相应的导轨4滑动配合。其中，长度测量模块安装在安装板5上，驱动机构安装在支撑板3上，驱动机构通过驱动安装板5，以借助滑槽和滑轨的配合实现长度测量模块的位置调整，以使长度测量模块与钢筋试样实现良好的对应关系。
[0047]
其中，为了避免支撑板3阻挡长度测量模块的检测路径，在支撑板3对应长度测量模块的位置上开设通孔，并沿长度测量模块的位置调整方向上将通孔设置成长条形。
[0048]
在一些实施例中，请参阅图2至图3，驱动机构包括安装块6、丝杆7和驱动电机8。
[0049]
安装块6设于安装板5上，安装块6上开设有贯通的螺纹孔；丝杆7螺纹配合于安装块6的螺纹孔内；驱动电机8设于支撑板3上，用于驱动丝杆7转动。
[0050]
具体的，驱动机构采用丝杠结构配合电机实现具体的驱动，即安装块6通过螺钉固定在安装板5的下端面的中部，安装孔的中部开设螺纹孔，丝杆7通过螺纹贯穿该螺纹孔并转动配合，驱动电机8安装在安装板5上，驱动电机8的输出轴连接在丝杆7的一端，丝杆7在驱动电机8的驱动下转动，带动丝杆7相对于安装块6的螺纹孔旋转，从而通过安装块6带动安装板5移动，以最终实现长度测量模块的位置调整。
[0051]
在一些实施例中，请参阅图2至图3，固定模块包括测试面板9、托板10和定位卡件。
[0052]
测试面板9自上而下向外侧倾斜设置，测试面板9的上端连接在主架体2的上部，测试面板9的下端连接在重量测量模块；托板10垂直设置在测试面板9的底部并向外侧延伸，用于承托钢筋试样；多个定位卡件并排设置于测试面板9的外侧面，用于定位多根钢筋试样。
[0053]
具体的，测试面板9的外侧面横向并排分隔为若干个相邻的钢筋放置区，定位卡件的数量与钢筋放置区的数量一致并一一对应设置，可实现多根钢筋试样同时放置在检测面板的外侧，同样的，长度测量模块的位置和数量与钢筋试样相匹配。参照图2，具体分为五个钢筋放置区，设置五个对应的定位卡件，以及五个长度测量模块。
[0054]
托板10垂直设置在测试面板9的底部，待检测的钢筋试样的下端抵靠在托板10的上端面，以配合多个定位卡件保持钢筋试样的稳定性，确保钢筋试样检测的精确度。
[0055]
在一些实施例中，请参阅图2和图4，定位卡件包括设于测试面板9的上部的上排定位块11和设于测试面板9下部的下排定位块12，上排定位块11和下排定位块12对应开设有v形槽。
[0056]
具体的，v形槽开设在上排定位块11和下排定位块12的中部，上排定位块11配合下排定位块12，利用对应的v形槽以定位同一根钢筋试样，可以避免钢筋试样不居中而产生的误差。
[0057]
其中，上排定位块11和下排定位块12均通过螺栓可拆卸地连接在测试面板9的上部和下部，尽可能靠近上部边缘和下部边缘的位置。
[0058]
在一些实施例中，请参阅图2至图3，重量测量模块包括承托架13和重量传感器14。
[0059]
承托架13设置在托板10的下端；重量传感器14设置在承托架13与底板1之间，用于检测放置于固定模块上的钢筋试样重量。
[0060]
具体的，承托架13的上部设置有楔形块，托板10安装在楔形块上，从而使托板10呈倾斜设置，以实现与倾斜设置的测试面板9达到垂直设置。
[0061]
此外，测试面板9的内侧壁连接有加强筋20，以提高测试面板9的结构强度，加强筋20的下端连接在承托架13上。
[0062]
钢筋试样的重量通过承托架13传递给重量传感器14，由重量传感器14采集钢筋试样总重量m的数据信息。
[0063]
在一些实施例中，请参阅图2至图3，长度测量模块包括激光传感器15、红外线传感
器、荧光传感器、色标传感器、光纤传感器中的一种。
[0064]
传感器的数量为多个，设置于主架体2的上部且与多个定位卡件一一对应，传感器的发射端向下且与测试面板9的倾斜角度一致。
[0065]
以激光传感器15为例，激光传感器15的激光发射端朝下，发射的激光光束能够照射在钢筋试样的上端面。激光传感器15利用激光光束测算自身至托板10的距离l1，激光传感器15再测出自身与钢筋试样的上端面的距离l2，从而计算出该钢筋试样的长度为
△
l＝l1-l2。
[0066]
优选的，请参阅图3，底板1上设有水平仪16，水平仪16能够确保底板1处于水平状态，以保证检测数值的准确性。底板1的下端设置有多个脚轮17，多个脚轮17能够配合整个设备实现便捷移动，同时，多个脚轮17通过水平仪16的检测结果调整底板1的水平度。
[0067]
在一些实施例中，请参阅图1，底板1上扣设有外壳18，外壳18上开设有与固定模块对应的预留口，外壳18内部设有数据控制模块，数据控制模块分别电连接重量测量模块和长度测量模块，外壳18上安装有人机交互模块19，人机交互模块19电连接数据控制模块。
[0068]
具体的，外壳18能够有效保护主体结构，预留口能够为放置和取出钢筋试样提供通道。数据控制模块位于外壳18的内部，为整个设备的中枢控制单元，重量测量模块和长度测量模块的测量数据会通过数据控制模块反馈至人机交互模块19，以方便作业人员操作。数据控制模块包括数据接收功能、指令发送功能、数据计算功能、数据存储功能。数据控制模块根据接收到的各钢筋试样长度
△
l，以五组钢筋试样为例，计算出该组钢筋试样的总长度l＝
△
l1
△
l2
△
l3
△
l4
△
l5，结合接收到的该组钢筋试样的总重量m，计算出该组钢筋试样的重量偏差，与标准值进行比较，并判定是否合格，将上述所有数据信息反馈到人机交互模块19。
[0069]
其中，人机交互模块19包括数据显示功能、数据输入功能、管理功能。人机交互模块19可显示钢筋试样的重量、长度及重量偏差信息，可人工选择钢筋试样的直径信息，并可对检测数据上传、保存和删除。
[0070]
在一些实施例中，本实用新型提供的钢筋重量偏差自动测量仪还包括标准件。标准件安装于固定模块上，用于校准重量测量模块和长度测量模块的精准度。
[0071]
其中，标准件为钢筋标准试件，通过钢筋标准试件对该设备进行校准，以直径为10的钢筋标准试件为例，制定长度为550mm的标准试件，通过该设备对钢筋标准试件的重量和长度进行测量，并与标准值进行比较，并判断该设备是否符合检测要求。
[0072]
以下对本实用新型具体工作原理进行详述。
[0073]
第一种实施方式：
[0074]
第一步：试验员打开钢筋重量偏差自动测量仪，登录试验员账号，将设备复位，数据清零。
[0075]
第二步：将所测整组钢筋试样放置于v型槽内。
[0076]
第三步：输入钢筋试样直径信息，点击开始试验。
[0077]
第四步：钢筋测量仪自动测量，生成试验数据，试验员判断数据有效性；若数据有效，点击保存并上传；若数据无效，重新试验。
[0078]
数据清零时，系统自动测量并保存激光传感器15与托板10的距离。
[0079]
试验员将钢筋试样放在v型槽后，输入钢筋试样直径信息，数据控制模块发送指令
给驱动电机8，驱动丝杆7旋转，调整长度测量模块的位置，使激光传感器15能够探测到钢筋试样上端面，并尽可能靠近端面的中心位置。
[0080]
数据控制模块根据钢筋试样长度及重量信息，计算出该组钢筋试样的重量偏差并判定是否合格，将上述所有数据信息反馈到人机交互模块19显示。
[0081]
第二种实施方式：
[0082]
第一步：试验员打开钢筋重量偏差自动测量仪，登录试验员账号，将设备复位，数据清零。
[0083]
第二步：将所测整组钢筋试样放置于v型槽内，数据控制模块根据钢筋试样重量信息自动判断钢筋试样直径。
[0084]
第三步：点击开始试验。
[0085]
第四步：钢筋重量偏差测量仪自动测量，生成试验数据，试验员判断数据有效性；若数据有效，点击保存并上传；若数据无效，重新试验。
[0086]
钢筋试样在一定的长度范围内时，例如，钢筋长度为500mm-600mm，根据钢筋试样的重量可自动判断出钢筋试样的直径信息，并将该信息传输到人机交互模块19显示，若反馈的钢筋试样的直径信息有明显错误，则可通过人工操作进行修正。
[0087]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。