大流量供液阀的制作方法

1.本实用新型属于煤矿综采液压支架技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种大流量供液阀。


背景技术：

2.煤矿综采液压支架上需设置控制立柱升降的控制元件，控制元件为立柱液控单向阀，立柱液控单向阀与液压系统中的换向阀连接，也即通过立柱液控单向阀与换向阀的配合实现立柱的升降控制。现有的换向阀公称流量较小，无法实现立柱的快速升降控制，影响工作效率。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种大流量供液阀，目的是满足立柱的快速升降控制，提高工作效率。
4.为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：大流量供液阀，包括阀体和阀芯组件，所述阀芯组件设置两个，阀芯组件包括螺套、回液阀套、与回液阀套连接的进液阀套、可移动的设置于进液阀套内的阀芯、可移动的设置于回液阀套内且套设于阀芯上的活塞以及夹在进液阀套与回液阀套之间且与阀芯相配合实现密封的阀座。
5.所述进液阀套与所述回液阀套为螺纹连接。
6.所述螺套与所述阀体为螺纹连接。
7.所述阀芯上设置密封部且该密封部的外侧面上设有圆锥面，所述阀座与密封部相配合起密封作用，密封部为圆环形结构，密封部与阀芯同轴且位于所述进液阀套的内腔中。
8.所述活塞与所述回液阀套之间设置第一密封圈，所述阀芯与活塞之间设置第二密封圈。
9.所述阀座与所述进液阀套之间设置第三密封圈，所述阀芯与进液阀套之间设置第四密封圈。
10.本实用新型的大流量供液阀，可以满足立柱的快速升降控制，提高工作效率；而且阀芯组件数量少，结构紧凑性高。
附图说明
11.本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
12.图1是本实用新型大流量供液阀的剖视图；
13.图2是阀体的剖视图；
14.图3是阀芯组件的剖视图；
15.图4是阀芯的剖视图；
16.图中标记为：1、螺套；2、回液阀套；3、活塞；4、阀芯；5、阀座；6、阀体；7、复位弹簧；8、进液阀套；9、密封部；10、第一工作口；11、第二工作口；12、第三工作口；13、第四工作口；
14、第五工作口。
具体实施方式
17.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
18.如图1至图3所示，本实用新型提供了一种大流量供液阀，包括阀体6和阀芯组件，阀芯组件包括螺套1、回液阀套2、与回液阀套2连接的进液阀套8、可移动的设置于进液阀套8内的阀芯、可移动的设置于回液阀套2内且套设于阀芯上的活塞3以及夹在进液阀套8与回液阀套2之间且与阀芯相配合实现密封的阀座5。
19.具体地说，如图1和图2所示，阀芯组件设置两个，阀体6中设置两个阀腔，阀体6的各个阀腔中分别安装有一个结构相同的阀芯组件。阀体6上设有一个第一工作口10、一个第二工作口11、一个第三工作口12、一个第四工作口13和一个第五工作口14，第三工作口12设在阀体6的一个表面上，第一工作口10和第二工作口11设在阀体6的同一个表面上且分别与阀体6内的两个阀腔连通，第四工作口13和第五工作口14设置阀体6的同一个表面上且分别与阀体6内的一个阀腔连通，第四工作口13和第五工作口14分别与一个阀芯组件相连通且与阀芯组件处于阀体6的厚度方向相平行的同一直线上，第一工作口10和第二工作口11处于阀体6的宽度方向相平行的同一直线上，第四工作口13和第五工作口14的轴线并与第一工作口10和第二工作口11的轴线相平行且与第三工作口12的轴线相垂直。
20.在液压系统中，第二工作口11连接液压支架的主进液管，第一工作口10连接液压支架的主回液管，第四工作口13和第五工作口14分别连接两个立柱液控单向阀的升柱口，第三工作口12接换向阀工作液口。
21.升柱阶段：换向阀工作液口给液到第三工作口12，第二工作口11和第四工作口13、第五工作口14通液，立柱液控单向阀进液，立柱升起来，(现有方式为：液控单向阀是通过换向阀工作口供液，此阀是主进液口直接供液)。
22.保持阶段：换向阀工作液口停止供液到第三工作口12，第二工作口11和第四工作口13、第五工作口14不通液，在弹簧作用下第一工作口10和第四工作口13、第五工作口14通液。
23.降柱阶段：换向阀工作液口接立柱液控单向阀降柱口供液，立柱下腔液体通过第四工作口13、第五工作口14直接回到主回液管路(现有方式为：液控单向阀是通过换向阀工作口回液，此阀是主回液口直接回液)。
24.如图1至图3所示，回液阀套2位于进液阀套8和螺套1之间且进液阀套8与回液阀套2为螺纹连接。阀芯的一端插入活塞3中，另一端穿过回液阀套2的端部所设导向孔后插入进液阀套8的内腔体中。进液阀套8的一端插入回液阀套2中且进液阀套8与回液阀套2为螺纹连接，使得阀芯组件形成一体式的插装结构，阀座5位于进液阀套8中且套设于阀芯上。
25.如图1至图3所示，阀芯的主体为圆柱形，阀芯为一端开口、一端封闭且内部中空的结构，阀芯内部具有沿轴向延伸的中空油道，阀芯与阀座5相配合可以实现密封。阀芯的封闭端插入活塞3中，阀芯的开口端插入进液阀套8中。
26.如图1和图3所示，阀座5为采用金属材质制成的圆环形结构，活塞3与阀座5为相邻
设置，金属材质的阀座5与阀芯和活塞3相配合分别实现密封，且为硬密封，增强了换向阀的密封性能。阀座5安装于进液阀套8的一开口端中且与进液阀套8为紧配合。
27.如图1和图3所示，阀芯具有密封部9且该密封部9的外侧面上设有圆锥面，阀座5与密封部9相配合起密封作用。密封部9为设置于阀芯的侧壁上且向外突出的一个完整的环形结构，与阀芯同轴且位于进液阀套8的内腔中。在阀芯的外部还套有一个复位弹簧7，该复位弹簧7位于进液阀套8内，复位弹簧7的一端抵在阀芯的密封部9的端面上，另一端抵在进液阀套8内的在靠近末端位置处设置的一个台阶面上。阀芯组件在初始状态时，复位弹簧7推动阀芯朝向活塞3内移动，直至密封部9与阀座5接触实现密封。阀芯与活塞3之间设置第二密封圈，阀芯与进液阀套8之间设置第四密封圈，也即在阀芯的两端与进液阀套8与活塞3之间分别设置有o型密封圈，阀芯的侧壁上所设的第四过液孔和密封部9位于第二密封圈和第四密封圈之间，确保进液腔的密封，第四过液孔并位于阀芯的封闭端与密封部9之间。密封部9的外侧面上设有圆锥面，阀座5的一个开口端处加工出一个圆弧面，从而在阀座5的内孔入口处形成一个圆角，该圆弧面与密封部9的外锥面之间形成密封副，阀芯与阀座5之间形成一种单锥外圆面的密封结构。
28.如图1和图3所示，活塞3与回液阀套2之间设置第一密封圈，第一密封圈为o型密封圈，活塞3为两端开口、内部中空的圆环形结构，活塞3的内直径与阀芯的封闭端的外直径大小相等，活塞3为可移动的设置于回液阀套2的内腔中且两者同轴。活塞3的靠近阀座5的端部外侧面上设有圆锥面，阀座5的另一个开口端处加工出一个圆弧面，从而在阀座5的内孔入口处形成一个圆角，该圆弧面与活塞3端部的外锥面之间形成密封副，活塞3与阀座5之间形成一种单锥外圆面的密封结构。
29.如图1至图3所示，进液阀套8为两端开口、内部中空的圆柱形结构，进液阀套8的圆柱形侧壁上设有让液体通过的第三过液孔，第三过液孔为在进液阀套8的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通孔，第二工作口11与第三过液孔连通。第三过液孔为在进液阀套8的圆柱形侧壁上为沿周向均匀设置多个，进液阀套8的内部形成一个进液腔，第三过液孔与该进液腔连通，乳化液从该第三过液孔进入进液腔中。在进液阀套8的轴向上，第三过液孔位于阀座5与进液阀套8的另一端之间。而且，进液阀套8上所设的第三过液孔为圆形通孔，第三过液孔的轴线与进液阀套8的轴线之间具有夹角，该夹角为锐角，即第三过液孔采用斜孔设计，使得液体进入更流畅，阻力损失更小，易加工。
30.如图1至图3所示，回液阀套2为一端开口、一端封闭且内部中空的圆柱形结构，进液阀套8插入回液阀套2的开口端中且与回液阀套2为螺纹连接。回液阀套2的圆柱形侧壁上设有让液体通过的第二过液孔，第三过液孔和第二过液孔分别位于阀座5的一侧，第二过液孔为在回液阀套2的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通孔，第一工作口10与第二过液孔连通，回液阀套2的内部形成一个回液腔，第二过液孔并与回液腔连通。而且，回液阀套2上所设的第二过液孔为圆形通孔，第二过液孔的轴线与回液阀套2的轴线之间具有夹角，该夹角为锐角，即第二过液孔也采用斜孔设计，使得液体流出更流畅，阻力损失更小，易加工。
31.如图1至图3所示，回液阀套2的圆柱形侧壁上还设有让液体通过的第一过液孔，第一过液孔为在回液阀套2的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通孔，第一过液孔的直径较小，第一过液孔并位于第二过液孔与封闭端之间，第一过液孔使两个阀芯组件的回液阀套2的内腔与第三工作口12连通。阀座5与进液阀套8之间设置第三密封圈，第三密封圈为o型密封
圈。
32.如图1和图3所示，螺套1插入阀体6的阀腔内，螺套1与阀体6为螺纹连接，回液阀套2夹在螺套1与进液阀套8之间。螺套1套设于回液阀套2的端部，螺套1与阀体6之间设置挡圈，挡圈的材质为不锈钢，螺套1的内圆面上设置让挡圈嵌入的圆环形凹槽，回液阀套2的外圆面上设置让挡圈嵌入的圆环形凹槽，通过挡圈将螺套1和回液阀套2连接成一体结构，进而可以使得阀芯组件形成一体式的插装结构，方便拆装。
33.本实用新型的大流量供液阀的公称流量为500l/min，公称压力为31.5mpa。与立柱液控单向阀相配合，可以满足立柱的快速升降控制，提高工作效率。
34.以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。