一种液压挺柱及发动机的制作方法

1.本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及一种液压挺柱及发动机。


背景技术：

2.本部分提供的仅仅是与本公开相关的背景信息，其并不必然是现有技术。
3.发动机中的液压挺柱用于补偿发动机的气门间隙，从而减小发动机的振动以及噪声，同时保证发动机的经济性和动力性。
4.现有液压挺柱需要借助发动机的润滑油路，但是，液压挺柱对气门间隙的补偿效果受润滑油路压力的影响较大，压力过低可能会导致进油阀打不开，无法补偿气门间隙，压力过高可能会导致进油单向阀开度过大，当气门将要开启液压腔内的压力升高时，液压腔内的润滑油会因为进油单向阀的开度过大而导致油从单向阀泄出，进而影响对气门间隙的调整。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是至少解决液压挺柱受发动机润滑油路压力变化影响的问题。该目的是通过以下技术方案实现的：
6.本实用新型的第一方面提出了一种液压挺柱，所述液压挺柱包括外柱壳、内柱壳、活塞、弹性件和单向阀，所述内柱壳固接在所述外柱壳的安装腔内且与所述内柱壳形成有储油腔，所述活塞可移动设置在所述内柱壳的容腔内且与所述内柱壳形成液压腔，所述液压腔通过设于所述内柱壳上的油道与所述储油腔连通，所述弹性件设于所述液压腔且分别与所述活塞和所述内柱壳配合，所述单向阀设于所述油道与所述储油腔的连通位置，所述储油腔自所述单向阀经所述油道至所述液压腔单向导通。
7.根据本实用新型的液压挺柱，当液压挺柱组装完成后，在液压腔和储油腔内都存满润滑油，当气门关闭时，活塞在弹性件的作用下向上运动补偿气门间隙，此时储油腔内的润滑油通过单向阀沿内挺柱体的油道孔进入液压腔；当气门打开时，液压腔内的压力迅速升高，单向阀关闭，活塞和内挺柱体刚性连接。本实用新型中的液压挺柱在对发动机的气门间隙进行补偿时，无需借用发动机的润滑油路，只依靠液压挺柱本身的结构就能实现液压腔的伸长和缩短，从而对气门间隙进行调整。
8.另外，根据本实用新型的液压挺柱，还可具有如下附加的技术特征：
9.在本实用新型的一些实施例中，所述单向阀包括阀座、钢球以及弹力件，所述阀座上设有连接通道和锥形腔，所述锥形腔的小端与所述连接通道的一端连通，所述锥形腔的大端与所述油道连通，所述连接通道的另一端与所述储油腔连通，所述钢球和所述弹力件均设置在所述锥形腔内，并且所述弹力件分别与所述阀座和所述钢球配合。
10.在本实用新型的一些实施例中，所述弹力件为弹簧件。
11.在本实用新型的一些实施例中，所述液压挺柱还包括挡圈，所述挡圈设置在所述容腔内，所述活塞在所述挡圈与所述容腔的底面之间活动。
12.在本实用新型的一些实施例中，所述弹性件为弹簧元件，所述弹簧元件分别与所述容腔和所述活塞配合。
13.在本实用新型的一些实施例中，所述活塞上设有凹槽，所述弹簧元件的一端设置在所述凹槽内。
14.在本实用新型的一些实施例中，所述内柱壳上设有凹坑，所述弹簧元件的另一端设置在所述凹坑内。
15.在本实用新型的一些实施例中，所述内柱壳与所述外柱壳之间形成有通气道，所述通气道与所述储油腔连通。
16.在本实用新型的一些实施例中，所述内柱壳与所述外柱壳过盈配合。
17.本实用新型的第二方面提出了一种发动机，所述发动机包括液压挺柱，所述液压挺柱为根据上述所述液压挺柱。
附图说明
18.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。在附图中：
19.图1示意性地示出了根据本实用新型实施方式的液压挺柱的结构剖视图。
20.附图中各标记表示如下：
21.100-液压挺柱；
22.1-外柱壳；
23.2-内柱壳；
24.21-油道；
25.3-活塞；
26.4-弹性件；
27.5-单向阀；
28.51-阀座，52-钢球，53-弹力件；
29.6-挡圈；
30.7-液压腔；
31.8-储油腔；
32.9-通气道。
具体实施方式
33.下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
34.应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此
指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。
35.尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。
36.为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在
……
下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。
37.如图1所示，根据本实用新型的实施方式，提出了一种液压挺柱100，所述液压挺柱100包括外柱壳1、内柱壳2、活塞3、弹性件4和单向阀5，所述内柱壳2固接在所述外柱壳1的安装腔内且与所述内柱壳2形成有储油腔8，所述活塞3可移动设置在所述内柱壳2的容腔内且与所述内柱壳2形成液压腔 7，所述液压腔7通过设于所述内柱壳2上的油道21与所述储油腔8连通，所述弹性件4设于所述液压腔7且分别与所述活塞3和所述内柱壳2配合，所述单向阀5设于所述油道21与所述储油腔8的连通位置，所述储油腔8自所述单向阀5经所述油道21至所述液压腔7单向导通。
38.根据本实用新型的液压挺柱100，当液压挺柱100组装完成后，在液压腔7 和储油腔8内都存满润滑油，当气门关闭时，活塞3在弹性件4的作用下向上运动补偿气门间隙，此时储油腔8内的润滑油通过单向阀5沿内挺柱体的油道 21孔进入液压腔7；当气门打开时，液压腔7内的压力迅速升高，单向阀5关闭，活塞3和内挺柱体刚性连接。本实用新型中的液压挺柱100在对发动机的气门间隙进行补偿时，无需借用发动机的润滑油路，只依靠液压挺柱100本身的结构就能实现液压腔7的伸长和缩短，从而对气门间隙进行调整。
39.此外，本实用新型中的液压挺柱100不需要发动机提供润滑油，对气门间隙的调整不会受到发动机润滑油路压力的影响，也不需要设计专门的油路连接液压挺柱100和柴油机的润滑油路。
40.在本实用新型中，如图1所示，外柱壳1的安装腔的一端封闭，另一端为开口结构，内柱壳2固定在安装腔内，内柱壳2的底部为内凹结构，内凹结构与安装腔的底面共同构成储油腔8，单向阀5设置在储油腔8内并且用于控制油道21与储油腔8的连通位置。
41.另外，如图1所示，内柱壳2的容腔也为一端封闭另一端开口的结构，内柱壳2封闭的一端通过油道21与储油腔8连通，活塞3可移动的设置在容腔内，活塞3与容腔的内底面以
及容腔介于其内底面和活塞3之间的侧壁构成液压腔 7，利用活塞3相对容腔的移动来改变液压腔7的长度，即伸长或缩短，以实现对发动机的气门的间隙进行补偿。
42.应当理解的是，如图1所示，在本实用新型所提供的液压挺柱100中，只有一个单向阀5，与现有技术中的两个单向阀5相比，减小了气门开启瞬间液压腔7内润滑油的泄漏，更能准确的控制气门开启时刻。同时也简化了液压挺柱100的结构，降低了液压挺柱100的制造难度及制造成本。
43.在本实用新型的一些实施方式中，油道21的数量可以为两个或者多个，作为一种优选实施方式，油道21的数量为两个。
44.在本实用新型的一些实施方式中，如图1所示，所述单向阀5包括阀座51、钢球52以及弹力件53，所述阀座51上设有连接通道和锥形腔，所述锥形腔的小端与所述连接通道的一端连通，所述锥形腔的大端与所述油道21连通，所述连接通道的另一端与所述储油腔8连通，所述钢球52和所述弹力件53均设置在所述锥形腔内，并且所述弹力件53分别与所述阀座51和所述钢球52配合。其中，阀座51中设有连接通道以及锥形腔，连接通道的一端通过锥形腔与液压腔7连通，连接通道的另一端与储油腔8连通，弹力件53与钢球52分别设置在锥形腔内，并且在弹力件53的作用下，钢球52与抵靠在锥形腔的小端，从而将锥形腔的小端关闭，储油腔8内的润滑油能够经连接通道推开钢球52且经锥形腔及油道21进入到液压腔7，而液压腔7内的润滑油无法经油道21、锥形腔以及连接通道回流到储油腔8，从而保证了对润滑油对活塞3的驱动作用，使得气门间隙的调节效果得到了保证。
45.在本实用新型的一些实施方式中，如图1所示，所述弹力件53为弹簧件。其中，阀座51上设有收容腔，该收容腔与锥形腔连通，连接通道与收容腔呈十字连通设置，弹簧件设置在收容腔内，并且两端分别与钢球52和收容腔的底面相配合，以使钢球52有效地与锥形腔的小端配合，从而保证润滑油自储油腔8 至液压腔7的单向流动。
46.另外，弹簧件的结构简单，制造成本低。
47.在本实用新型的一些实施方式中，如图1所示，所述液压挺柱100还包括挡圈6，所述挡圈6设置在所述容腔内，所述活塞3在所述挡圈6与所述容腔的底面之间活动。其中，在容腔的侧壁上设有环形卡槽，挡圈6的部分结构嵌入到环形卡槽内，挡圈6的另一部分结构凸出于容腔的内壁面，从而在容腔的底面与挡圈6之间形成活动空间，活塞3设置在该活动空间内。利用挡圈6实现了对活塞3形成的限制，从而保证了活塞3对发动机的气门间隙的调节效果。
48.在本实用新型的一些实施方式中，所述弹性件4为弹簧元件，所述弹簧元件分别与所述容腔和所述活塞3配合。其中，弹簧件为弹簧元件，弹簧元件分别与容腔的内底面以及活塞3相抵靠，利用弹簧的弹力以及液压腔7的润滑油实现对活塞3的驱动，以便通过活塞3的移动来调节发动机的气门间隙。
49.另外，弹簧元件的结构简单，制造成本低。
50.在本实用新型的一些实施方式中，如图1所示，所述活塞3上设有凹槽，所述弹簧元件的一端设置在所述凹槽内。其中，将弹簧元件的一端设置在凹槽内，从而保证了弹簧元件的稳定性，以防止弹簧元件偏载导致对活塞3驱动方向发生变化，从而保证了活塞3有效沿容腔的方向进行移动，以提高对发动机的气门间隙的调节效果。
51.在本实用新型的一些实施方式中，如图1所示，所述内柱壳2上设有凹坑，所述弹簧
元件的另一端设置在所述凹坑内。其中，将弹簧元件的另一端设置在凹坑内，进一步保证了弹簧元件的稳定性，进一步防止了弹簧元件偏载导致对活塞3驱动方向发生变化，使得发动机的气门间隙的调节效果得到了进一步地保证。
52.在本实用新型的一些实施方式中，如图1所示，所述内柱壳2与所述外柱壳1之间形成有通气道9，所述通气道9与所述储油腔8连通。其中，储油腔8 通过通气道9与外界连通，从而满足了储油腔8内排气的需求，使得液压挺柱 100对气门间隙的调节效果得到了保证。
53.在本实用新型的一些实施方式，所述内柱壳2与所述外柱壳1过盈配合。其中，采用过盈配合的方式保证了内柱壳2与外柱壳1之间的连接强度，从而保证了液压挺柱100的密封性，以避免出现润滑油泄漏的情况发生。
54.本实用新型另外提出了一种发动机，所述发动机包括液压挺柱，所述液压挺柱为根据上述所述液压挺柱。
55.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。