一种防堵塞抗暴的橡胶输油管的制作方法

1.本发明涉及橡胶管道技术领域，具体为一种防堵塞抗暴的橡胶输油管。


背景技术：

2.橡胶输油管是针对于石油运输输送的工具配件，通过管道的铺设安装，通过外界压力设备的连接，对油液施加推动压力，利用油液压力作用实现油液的大跨度输送，提高油液的输送效率，能够通过管道的设置，进行油液的持续输送，降低输送的成本。
3.然而现有的橡胶输油管在使用时存在以下问题：
4.输送管的整体结构简单，通过外部加固材料设置，提高管道本体的抗压及整体稳定性能，但是在油液输送过程中，容易因油液中夹带的杂质和固态块状副产物，造成管道内部的堵塞，影响管道中油液的持续输送，同时油液管道的堵塞和油液的持续加压输送，会导致管道在堵塞和油压的双重作用下发生局部的胀裂，导致油液输送泄漏污染。
5.针对上述问题，急需在原有橡胶输油管的基础上进行创新设计。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种防堵塞抗暴的橡胶输油管，以解决上述背景技术提出现有的橡胶输油管在油液输送过程中，容易因油液中夹带的杂质和固态块状副产物，造成管道内部的堵塞，影响管道中油液的持续输送同时，因油液管道的堵塞和油液的持续加压输送，会导致管道在堵塞和油压的双重作用下发生局部的胀裂，导致油液输送泄漏污染的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种防堵塞抗暴的橡胶输油管，包括：
8.外管，其内部同轴设置有内衬橡胶管，且外管和内衬橡胶管之间等角度固定安装有次级管，并且外管和内衬橡胶管的左右两端固定有连接头；
9.还包括：
10.支撑板，等角度分布于所述外管的内侧壁上，且外管位于相邻的次级管之间，并且支撑板上贯穿式活动安装有支撑杆，而且支撑杆的输出端连接于内衬橡胶管的外侧壁上；
11.次级管，呈弧形结构设置，且次级管的外壁与所述外管和内衬橡胶管之间均为固定连接，并且次级管靠向内衬橡胶管的一侧设置有孔道，该孔道外侧与内衬橡胶管外壁相贴；
12.观察窗，嵌入式安装于所述外管的外壁中部，且观察窗与次级管一一对应，并且次级管和内衬橡胶管与连接头的连接末端设置有油液的排出组件。
13.采用上述技术方案，在管道内部出现堵塞和压力汇集时，产生次级排放管道，实现油液的排放，防止管道出现堵塞和压力作用下的炸裂。
14.优选的，所述支撑杆在支撑板上等间距均匀分布，且支撑杆和支撑板构成相对伸缩结构，支撑杆和支撑板内部连接处安装有弹性件，并且支撑杆的输出端与内衬橡胶管外
壁固定连接处安装有支撑座，而且相邻的支撑座之间固定有连接带。
15.采用上述技术方案，提高内衬橡胶管定位安装时的稳定性，使得输油管在使用时具有良好的柔韧效果。
16.优选的，所述内衬橡胶管的外壁与支撑板的顶部之间相互平行，且内衬橡胶管和支撑板之间设置有前后间距相等的孔隙，并且支撑座之间连接带与内衬橡胶管平行。
17.采用上述技术方案，使得局部内衬橡胶管受压时，不会造成局部位置的单独凸起，其膨胀形变更加流畅。
18.优选的，所述孔道的中部等间距固定有支撑横条，且每个支撑横条均位于内衬橡胶管对应横截面所在圆的平面内，并且支撑横条与内衬橡胶管两者之间设置有固定一体化连接。
19.采用上述技术方案，使得支撑横条对内衬橡胶管进行良好的支撑定位，并且在内衬橡胶管出现局部油压作用下的膨胀时，能够控制其膨胀形变的状态。
20.优选的，所述支撑横条朝向次级管内部的一侧固定有锥刀，且锥刀设置为“t”字型结构，并且锥刀的“t”顶部翼缘宽度大于支撑横条的宽度，而且锥刀和支撑横条两者的竖向同轴设置。
21.采用上述技术方案，使得内衬橡胶管在油压作用下的局部膨胀时，能够对锥刀进行压迫，使得内衬橡胶管上形变后的敞开孔，使得油液通过次级管排放，防止管道压力过大而炸裂
22.优选的，所述次级管和内衬橡胶管与连接头的连接末端设置的油液的排出组件设置有两种结构形态，均实现油液从次级管的内部单向导入内衬橡胶管内排出，且连接头和次级管之间固定连接。
23.采用上述技术方案，设置次级管中油液导出的排出口，使得排出口油液只能够单向从次级管导入内衬橡胶管内部。
24.优选的，所述次级管和内衬橡胶管与连接头的连接末端设置的第一类结构形态油液的排出组件由翼缘片和弹性连接带组成，且翼缘片等角度固定于内衬橡胶管的末端边沿，并且翼缘片和次级管对应，位于次级管的正下方，而且翼缘片设置于连接头和次级管之间的预留孔隙内；
25.所述翼缘片的末端与连接头之间固定有弹性连接带，且弹性连接带设置为变宽中窄的条状结构，并且翼缘片与连接头和次级管之间的预留孔隙为贴合密封的挤压定位设置。
26.采用上述技术方案，通过翼缘片和弹性连接带的设置，在油液导入次级管的内部避开内衬橡胶管内部堵塞位置后，由于油压汇集至次级管中，使得油压汇集大于翼缘片的定位压力及弹性连接带的弹力后，翼缘片移动，次级管和内衬橡胶管的内部贯通，油液能够单向从次级管导入内衬橡胶管中。
27.优选的，所述次级管和内衬橡胶管与连接头的连接末端设置的第二类结构形态油液的排出组件，由导流腔、隔离橡胶软片、隔离板和定位销组成；
28.所述导流腔固定于次级管的末端，导流腔朝向次级管和内衬橡胶管内部方向均敞开设置，并且导流腔朝向内衬橡胶管内部方向的敞开口固定有隔离橡胶软片，而且导流腔朝向次级管内部方向的敞开口活动安装有隔离板，隔离板外壁与隔离橡胶软片右侧固定连
接，同时隔离板左侧及导流腔的内壁上均固定有定位销，隔离板与导流腔之间固定有弹簧。
29.采用上述技术方案，设置导流腔结构，在油液正常于内衬橡胶管内部输送时，油液不会导入导流腔中，而当油液于次级管中输送时，导流腔敞开实现油液从次级管至内衬橡胶管内部的单向输送。
30.优选的，所述隔离板与导流腔的右侧敞开口之间设置为贴合的密封结构，且隔离板和导流腔之间构成由滑槽和滑块连接的滑动安装结构，并且隔离板和导流腔上的定位销一一对应、朝向相反且相互卡合连接设置。
31.采用上述技术方案，便于隔离板的导向移动和卡位，使得油液从次级管至内衬橡胶管内部的单向输送时更加流畅。
32.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该防堵塞抗暴的橡胶输油管，设置辅助的油液排放通道，在管道内部出现局部的堵塞时，能够通过油压推动，绕开堵塞位置实现辅助油液排放通道的敞开，达到油液的导流输送目的，防止油液管道的堵塞炸裂，其具体的使用方法如下：
33.1、通过支撑板及其上伸缩式安装的支撑杆，达到内衬橡胶管安装时的支撑定位效果，提高其支撑定位及后续形变的定位稳定性，同时次级管及其上的支撑横条设置，能够辅助推动加固内衬橡胶管的安装，并且使得内衬橡胶管形成以支撑横条为阻隔的间断式模块，在其内部产生堵塞时，其堵塞的油液压力直接使得其边侧的内衬橡胶管发生形变，并且形变的同时导入次级管内与锥刀接触挤压，造成内衬橡胶管上的缺口敞开，使油液导入次级管内，通过次级管作用绕开堵塞位置完成排放，实现油液的持续输送，防止油液压力汇集造成管道的炸裂；
34.2、在翼缘片和弹性连接带的作用下，利用弹性连接带的自身弹力及翼缘片定位安装的挤压力，使得内衬橡胶管能够与连接头之间进行稳定的连接加固，并且当次级管内进行油液输送时，油液的压力使得翼缘片和弹性连接带受压，使得两者分别形成移动和断开的作用，导致内衬橡胶管与连接头的密封连接处敞开，油液能够通过该位置从次级管导入内衬橡胶管内，完成油液的排放，同理还设置的隔离板活动安装结构，次级管内的油液推动隔离板发生位置移动改变，在移动时其上的定位销与导流腔内部的定位销卡合，使得隔离板定位，导流腔完成敞开，次级管内部油液能够稳定输送至内衬橡胶管内完成油液的排放输送。
附图说明
35.图1为本发明正面结构示意图；
36.图2为本发明侧面结构示意图；
37.图3为本发明支撑杆安装结构示意图；
38.图4为本发明支撑横条分布结构示意图；
39.图5为本发明内衬橡胶管内部畅通结构示意图；
40.图6为本发明内衬橡胶管内部堵塞结构示意图；
41.图7为本发明内衬橡胶管安装末端封闭结构示意图；
42.图8为本发明内衬橡胶管安装末端敞开结构示意图；
43.图9为本发明翼缘片分布结构示意图；
44.图10为本发明导流腔内部结构示意图。
45.图中：1、外管；2、内衬橡胶管；201、翼缘片；202、弹性连接带；203、导流腔；204、隔离橡胶软片；205、隔离板；206、定位销；3、次级管；4、连接头；5、支撑板；6、支撑杆；601、弹性件；602、支撑座；603、连接带；7、孔道；701、支撑横条；702、锥刀；8、观察窗。
具体实施方式
46.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
47.实施例一
48.请参阅图1-9，本发明提供一种技术方案：
49.一种防堵塞抗暴的橡胶输油管，包括：
50.外管1，其内部同轴设置有内衬橡胶管2，且外管1和内衬橡胶管2之间等角度固定安装有次级管3，并且外管1和内衬橡胶管2的左右两端固定有连接头4；
51.采用如图1-3所示的该技术方案，还包括：支撑板5，等角度分布于外管1的内侧壁上，且外管1位于相邻的次级管3之间，并且支撑板5上贯穿式活动安装有支撑杆6，而且支撑杆6的输出端连接于内衬橡胶管2的外侧壁上，通过支撑杆6和支撑板5对安装的内衬橡胶管2进行稳定支撑，同时还设置支撑杆6在支撑板5上等间距均匀分布，且支撑杆6和支撑板5构成相对伸缩结构，支撑杆6和支撑板5内部连接处安装有弹性件601，并且支撑杆6的输出端与内衬橡胶管2外壁固定连接处安装有支撑座602，而且相邻的支撑座602之间固定有连接带603，内衬橡胶管2的外壁与支撑板5的顶部之间相互平行，且内衬橡胶管2和支撑板5之间设置有前后间距相等的孔隙，并且支撑座602之间连接带603与内衬橡胶管2平行；
52.通过伸缩安装的支撑板5和支撑杆6，在弹性件601作用下提高内衬橡胶管2的支撑稳定性，当内衬橡胶管2内部出现局部堵塞时，局部的内衬橡胶管2发生形变时，其边侧位置在支撑座602和连接带603的支撑作用下，能够也流畅的发生轻微形变，使其形变更加流畅，不易产生损坏；
53.采用如图1和图4-6所示的该技术方案，次级管3，呈弧形结构设置，且次级管3的外壁与外管1和内衬橡胶管2之间均为固定连接，并且次级管3靠向内衬橡胶管2的一侧设置有孔道7，该孔道7外侧与内衬橡胶管2外壁相贴，次级管3在内衬橡胶管2内部畅通，进行油液的持续输送时，与支撑板5和支撑杆6共同作用达到内衬橡胶管2的支撑效果，而孔道7的中部等间距固定有支撑横条701，且每个支撑横条701均位于内衬橡胶管2对应横截面所在圆的平面内，并且支撑横条701与内衬橡胶管2两者之间设置有固定一体化连接，支撑横条701的设置，在进行内衬橡胶管2的支撑定位同时，将内衬橡胶管2进行分段处理，支撑横条701朝向次级管3内部的一侧固定有锥刀702，且锥刀702设置为“t”字型结构，并且锥刀702的“t”顶部翼缘宽度大于支撑横条701的宽度，而且锥刀702和支撑横条701两者的竖向同轴设置，在内衬橡胶管2内部产生堵塞导致的油压汇集时，随着油压的汇集，被堵塞的内衬橡胶管2边侧产生局部形变，使得内衬橡胶管2发生膨胀形变，如图5-6所示，形变的内衬橡胶管2局部通过孔道7导入次级管3中，使得内衬橡胶管2在加压时与锥刀702接触挤压，产生内衬
橡胶管2上裂缝并破裂，导致内衬橡胶管2内部的油液转向导入次级管3中进行输送，绕过内衬橡胶管2内部的堵塞位置；
54.采用如图1和图7-9所示的该技术方案，观察窗8，嵌入式安装于外管1的外壁中部，且观察窗8与次级管3一一对应，并且次级管3和内衬橡胶管2与连接头4的连接末端设置有油液的排出组件，观察窗8的设置，当油液有通过次级管3排放时，便于人为监测，从而进行管道的检修更换；
55.次级管3和内衬橡胶管2与连接头4的连接末端设置的第一类结构形态油液的排出组件由翼缘片201和弹性连接带202组成，且翼缘片201等角度固定于内衬橡胶管2的末端边沿，并且翼缘片201和次级管3对应，位于次级管3的正下方，而且翼缘片201设置于连接头4和次级管3之间的预留孔隙内，翼缘片201的末端与连接头4之间固定有弹性连接带202，且弹性连接带202设置为变宽中窄的条状结构，并且翼缘片201与连接头4和次级管3之间的预留孔隙为贴合密封的挤压定位设置；此处结构设置，当油液在次级管3内部输送，且输送至次级管3和连接头4的连接位置时，油压通过孔道7对内衬橡胶管2及其末端的翼缘片201施加压力，当其压力大于弹性连接带202的最大弹力和翼缘片201的挤压定位压力的叠加值时，且弹性连接带202断裂不再对翼缘片201限位，且翼缘片201从连接头4和次级管3之间的孔隙内移出，使得被封堵内衬橡胶管2和翼缘片201封堵的次级管3敞开，油液通过孔道7从次级管3导入内衬橡胶管2内部，实现油液的排放，从而避免油液因堵塞造成管道的炸裂。
56.实施例二
57.请参阅图1-6及图10，本发明提供一种技术方案：
58.一种防堵塞抗暴的橡胶输油管，包括外管1，其内部同轴设置有内衬橡胶管2，且外管1和内衬橡胶管2之间等角度固定安装有次级管3，并且外管1和内衬橡胶管2的左右两端固定有连接头4；
59.采用如图1-3所示的该技术方案，还包括：支撑板5，等角度分布于外管1的内侧壁上，且外管1位于相邻的次级管3之间，并且支撑板5上贯穿式活动安装有支撑杆6，而且支撑杆6的输出端连接于内衬橡胶管2的外侧壁上，通过支撑杆6和支撑板5对安装的内衬橡胶管2进行稳定支撑，同时还设置支撑杆6在支撑板5上等间距均匀分布，且支撑杆6和支撑板5构成相对伸缩结构，支撑杆6和支撑板5内部连接处安装有弹性件601，并且支撑杆6的输出端与内衬橡胶管2外壁固定连接处安装有支撑座602，而且相邻的支撑座602之间固定有连接带603，内衬橡胶管2的外壁与支撑板5的顶部之间相互平行，且内衬橡胶管2和支撑板5之间设置有前后间距相等的孔隙，并且支撑座602之间连接带603与内衬橡胶管2平行；
60.通过伸缩安装的支撑板5和支撑杆6，在弹性件601作用下提高内衬橡胶管2的支撑稳定性，当内衬橡胶管2内部出现局部堵塞时，局部的内衬橡胶管2发生形变时，其边侧位置在支撑座602和连接带603的支撑作用下，能够也流畅的发生轻微形变，使其形变更加流畅，不易产生损坏；
61.采用如图1和图4-6所示的该技术方案，次级管3，呈弧形结构设置，且次级管3的外壁与外管1和内衬橡胶管2之间均为固定连接，并且次级管3靠向内衬橡胶管2的一侧设置有孔道7，该孔道7外侧与内衬橡胶管2外壁相贴，次级管3在内衬橡胶管2内部畅通，进行油液的持续输送时，与支撑板5和支撑杆6共同作用达到内衬橡胶管2的支撑效果，而孔道7的中部等间距固定有支撑横条701，且每个支撑横条701均位于内衬橡胶管2对应横截面所在圆
的平面内，并且支撑横条701与内衬橡胶管2两者之间设置有固定一体化连接，支撑横条701的设置，在进行内衬橡胶管2的支撑定位同时，将内衬橡胶管2进行分段处理，支撑横条701朝向次级管3内部的一侧固定有锥刀702，且锥刀702设置为“t”字型结构，并且锥刀702的“t”顶部翼缘宽度大于支撑横条701的宽度，而且锥刀702和支撑横条701两者的竖向同轴设置，在内衬橡胶管2内部产生堵塞导致的油压汇集时，随着油压的汇集，被堵塞的内衬橡胶管2边侧产生局部形变，使得内衬橡胶管2发生膨胀形变，如图5-6所示，形变的内衬橡胶管2局部通过孔道7导入次级管3中，使得内衬橡胶管2在加压时与锥刀702接触挤压，产生内衬橡胶管2上裂缝并破裂，导致内衬橡胶管2内部的油液转向导入次级管3中进行输送，绕过内衬橡胶管2内部的堵塞位置；
62.采用如图1和图10所示的该技术方案，观察窗8，嵌入式安装于外管1的外壁中部，且观察窗8与次级管3一一对应，并且次级管3和内衬橡胶管2与连接头4的连接末端设置有油液的排出组件，观察窗8的设置，当油液有通过次级管3排放时，便于人为监测，从而进行管道的检修更换；
63.次级管3和内衬橡胶管2与连接头4的连接末端设置的第二类结构形态油液的排出组件，由导流腔203、隔离橡胶软片204、隔离板205和定位销206组成；导流腔203固定于次级管3的末端，导流腔203朝向次级管3和内衬橡胶管2内部方向均敞开设置，并且导流腔203朝向内衬橡胶管2内部方向的敞开口固定有隔离橡胶软片204，而且导流腔203朝向次级管3内部方向的敞开口活动安装有隔离板205，隔离板205外壁与隔离橡胶软片204右侧固定连接，同时隔离板205左侧及导流腔203的内壁上均固定有定位销206，隔离板205与导流腔203之间固定有弹簧；隔离板205与导流腔203的右侧敞开口之间设置为贴合的密封结构，且隔离板205和导流腔203之间构成由滑槽和滑块连接的滑动安装结构，并且隔离板205和导流腔203上的定位销206一一对应、朝向相反且相互卡合连接设置；
64.在油液于内衬橡胶管2内常规输送时，由于隔离橡胶软片204的阻隔油液不能导入导流腔203中，而当次级管3内部进行油液输送时，油压推动导流腔203上的隔离板205，当油压大于此处位置安装的弹性时，隔离板205在导流腔203的内部移动，当隔离板205移动至导流腔203最左侧时，隔离板205和导流腔203上的定位销206相互卡合，达到隔离板205的定位和导流腔203的内部完成贯通，使得次级管3内部的油液能够通过导流腔203导入内衬橡胶管2中，实现油液的导流，从而避免内衬橡胶管2内部的油液堵塞位置，防止油液压力汇集导致的管道炸裂。
65.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。