一种耐磨球尺寸的检测装置的制作方法

1.本发明涉及一种耐磨球尺寸的检测装置，属于耐磨球检测设备技术领域。


背景技术：

2.耐磨球，根据材料类型和生产工艺进行分类，有铬合金铸铁磨、球墨铸铁磨球、贝氏体球铁磨球、马氏体球铁磨球等，是一种用于球磨机中的粉碎介质，在批量生产过程中，为了确保耐磨球的合格率，会对耐磨球的大小进行筛选。但在对耐磨球大小确定时，有人工手动测量，常常发生找不准确耐磨球的最高点的现象，使测定的值不准确，误差大；还有的检测装置一次只能对一种大小规格的耐磨球进行测定，检测效率低，灵活性低。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种耐磨球尺寸的检测装置，一次能够检测多种大小规格的耐磨球，检测效率高，灵活方便，测量精准。
4.为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种耐磨球尺寸的检测装置，包括长方形的定位台，所述定位台的台面开设有呈v型结构且自身对称布置的定位槽，所述定位槽沿定位台的长度方向布置，且定位槽的对称线也沿定位台的长度方向布置，所述定位槽的开口端设置有入口槽；所述定位台一侧连接有滑动台，所述滑动台的两端设置有支撑板，两个支撑板之间连接有导滑杆，所述导滑杆滑动套接有若干个刻度板，所述刻度板上的零刻度线与定位槽的槽底、滑动台的台面处于同一水平面，所有刻度板滑动卡装在滑动台上，两个相邻的刻度板之间设置有第一弹簧，每个刻度板上均连接有高点定位机构，所述高点定位机构从定位槽的开口端到闭合端方向布置的高度逐渐降低，所有第一弹簧从定位槽的开口端到闭合端方向布置的弹性增大且所需的拉伸力减小；每个所述高点定位机构包括测定组件、随伸组件、定点组件、自伸组件以及驱导杆，所述测定组件连接在刻度板上，所述随伸组件连接在测定组件上，所述定点组件在自伸组件上，所述随伸组件与定点组件铰接，所述驱导杆转动连接测定组件、随伸组件，所述驱导杆滑动卡接贯穿自伸组件，所述测定组件带动定点组件上下移动，所述随伸组件而沿定位槽宽度方向伸缩并带动驱导杆转动，所述驱导杆转动带动自伸组件伸缩，所述自伸组件与随伸组件同步伸缩，所述定点组件随着自伸组件的伸缩而水平移动，所述随伸组件同时随着定点组件的移动而沿定位槽长度方向伸缩；使用时，耐磨球沿定位槽靠近滑动台的侧壁滚动，带动随伸组件水平移动，并且随伸组件沿定位槽宽度方向进行伸展；耐磨球卡定时，所述定点组件位于耐磨球最高点的正上方，所述随伸组件伸展的长度与自伸组件伸展的长度相同，伸展的长度等于耐磨球的半径。
5.优选地，所述自伸组件包括集装盒，所述集装盒内设置集装室，所述集装室内设置有主动齿轮、连接齿轮、塔型齿轮以及自伸杆，所述主动齿轮通过卡转环转动卡定在集装室
内，所述主动齿轮的内周面设置内卡齿，所述主动齿轮与连接齿轮啮合，所述连接齿轮与塔型齿轮啮合，所述塔型齿轮推动自伸杆伸展或收缩，所述自伸杆连接定点组件，所述集装盒连接测定组件；所述驱导杆的底端以及位于测定组件与随伸组件之间的部位均设置环齿，位于测定组件与随伸组件之间的环齿与内卡齿卡套啮合。
6.优选地，所述塔型齿轮设置有多个节台齿，多个节台齿一体成型设置，从下至上依次布置的节台齿的外径减小，且最底端的节台齿与连接齿轮啮合；所述自伸杆设置有从下至上依次卡接且与节台齿一一对应的单节杆；最底端的单节杆设定为低单节杆，所述低单节杆靠近塔型齿轮的侧面完全设置长条齿，位于低单节杆上方的单节杆设定为高单节杆，所述高单节杆靠近塔型齿轮的侧面部分设置长条齿，且该侧面靠近定点组件的端面设置为平滑面，所述长条齿与对应的节台齿发生啮合，所述低单节杆与定点组件连接；自伸杆处于完全收缩状态时，高单节杆的平滑面与塔型齿轮相对且不接触；低单节杆完全伸出时，带动低单节杆上方相邻的高单节杆的长条齿与对应的节台齿啮合；所述高单节杆完全伸出时，带动该高单节杆上方相邻的另一高单节杆的长条齿与所述相邻的另一高单节杆对应的节台齿啮合。
7.优选地，所述随伸组件包括与驱导杆转动连接的固定框，所述固定框内滑动安装推动杆，所述推动杆内设置沿定位槽宽度方向布置的移动槽，所述移动槽的侧壁设置有与驱导杆底端的环齿啮合的条形齿，所述推动杆与测定组件之间设置有第二弹簧，所述推动杆上连接有l型卡板，所述l型卡板沿定位槽长度方向布置的侧板为自由伸缩板，所述自由伸缩板远离推动杆的一端铰接竖自伸片，所述竖自伸片铰接定点组件，所述竖自伸片随着自伸杆的伸缩而移动，所述竖自伸片定点组件的上移而拉伸或下移而收缩。
8.优选地，测定组件包括与驱导杆转动连接的支梁，所述支梁上连接有伸缩端朝下布置的电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的伸缩端连接有划线板，所述划线板滑动连接滑动槽，所述滑动槽设置在固定板上，所述滑动槽槽底开设容置槽，所述容置槽内设置导支杆，所述导支杆贯穿容置槽连接滑动槽，所述导支杆上套设有支撑弹簧，所述支撑弹簧的两端分别连接容置槽槽底、划线板，所述划线板上设置有划准头，所述划准头的底面与定点组件接触耐磨球最高点的底面始终位于同一水平面内，所述划线板与集装盒连接，所述固定框、第二弹簧与固定板连接。
9.优选地，定点组件包括与自伸杆连接的支接板，与竖自伸片铰接的平自伸片，以及与支接板、平自伸片连接的定位板，所述定位板的底面与划准头的底面始终处于同一水平面。
10.优选地，所述定位槽槽底沿宽度方向的中间开设有嵌入槽，所述嵌入槽沿定位槽长度方向布置，所述嵌入槽内设置有低点触摸感应器，所述低点触摸感应器的顶面与定位槽的槽底处于同一水平面，所述低点触摸感应器与测定组件信号连通。
11.优选地，两个所述支撑板分别设置为气动伸缩板、固定支板，所述气动伸缩板布置在定位槽的开口端，所述气动伸缩板与固定支板之间铰接有自动伸缩杆，所述自动伸缩杆上连接有若干与测定组件一一对应的提支接件；每个所述提支接件包括滑动套接在的自动伸缩杆上的滑接环和与滑接环连接的
提支板，所述提支板的底端与测定组件连接，所述测定组件滑动连接刻度板。
12.优选地，所述提支板设置为竖直方向上发生形变的弹性件，所有提支板从定位槽的开口端到闭合端方向的弹性增大。
13.优选地，所述自动伸缩杆的每节从定位槽的开口端到闭合端的方向布置的直径减小，所述自动伸缩杆的每节靠近定位槽的闭合端的外边缘设置为圆角，每个滑接环靠近的定位槽的开口端的外边缘设置为圆角。
14.本发明的有益效果：1、本发明设置定位槽、测定组件、随伸组件、定点组件、自伸组件以及驱导杆，一次能够检测多种大小规格的耐磨球，检测效率高，适用不同大小规格的耐磨球。
15.2、本发明同时有效利用耐磨球滚动，在耐磨球滚动的过程中寻找耐磨球的最高点，实现精准测量。
16.3、本发明设置同步伸缩且相互作用的随伸组件和自伸组件，在耐磨球卡定时，随伸组件和自伸组件的伸缩长度等于耐磨球的半径，使定点组件准确确定耐磨球的最高点，精准测量。
17.4、本发明设置低点触摸感应器，增加测定的自动化程度，灵活方便。
18.5、本发明设置一个支撑板设置为气动伸缩板，增加可以检测的耐磨球规格种类，同时也不会使耐磨球的最高点找错，准确度高；同时自动伸缩杆和提支接件设置圆角，实现提支接件的自由滑动，每个高点定位机构实现顺利返回到原始位置。
附图说明
19.图1为本发明的结构示意图。
20.图2为图1的剖视图。
21.图3为本发明的高点定位机构的结构示意图。
22.图4为图1中a处的剖视图。
23.图5为图1中a处的自驱组件的内部结构图。
24.图6为本发明自驱组件的部分结构图。
25.图7为图1中b处的放大图。
26.图8为图2中c处的放大图。
27.图中：1、定位台，2、定位槽，3、刻度板，4、测定组件，41、固支板，42、支梁，43、划线板，431、划准头，44、电动伸缩杆，45、滑动槽，46、容置槽，47、导支杆，5、随伸组件，51、固定框，52、推动杆，521、移动槽，522、条形齿，53、l型卡板，54、竖自伸片，55、第二弹簧，6、定点组件，61、支接板，63、平自伸片，62、定位板，7、自伸组件，71、集装盒，711、集装室，72、自伸杆，721、低单节杆，722、高单节杆，723、长条齿，73、主动齿轮，74、塔型齿轮，741、节台齿，75、连接齿轮，8、提支接件，81、滑接环，82、提支板，9、低点触摸感应器，10、驱导杆，11、导滑杆，12、第一弹簧，13、气动伸缩板，14、固定支板，15、自动伸缩杆，16、滑动台。
具体实施方式
28.下面结合附图对本发明实施中的技术方案进行清楚，完整的描述，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通
技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.如图1至图8所示的一种耐磨球尺寸的检测装置，本发明提供了实施例一，该检测装置包括呈长方形结构的定位台1，为一次能够防止多种大小规格的耐磨球，在定位台1的台面上开设沿定位台1长度方向布置的定位槽2，定位槽2从上至下的正投影呈v型结构，并且定位槽2的自身呈对称结构，且定位槽2的对称线与定位槽2沿宽度方向垂直，定位槽2的开口端连通入口槽，便于使耐磨球进入定位槽，入口槽的宽度大于或等于定位槽2的开口端的宽度，这样同时在耐磨球在定位槽2内向适合的位置滚动时，将耐磨球沿定位槽2的一侧壁进行滚动，同时定位槽2的该侧壁会对耐磨球进行阻碍，使耐磨球慢慢向定位槽2沿宽度方向的中心靠近到达该耐磨球适合的位置，定位槽2的另一侧壁对该耐磨球进行阻碍，将该耐磨球卡定，耐磨球的最低点在定位槽的槽底内，又因为从定位槽2的开口端向定位槽2的闭合端的宽度逐渐减小，这样将不同规格的耐磨球从小到大依次从入口槽进入定位槽2内，实现一次可以加入多种大小规格的耐磨球；设置多个刻度板3，一个刻度板3能够随着一个耐磨球的滚动而移动，使得测定每个耐磨球的大小时能够准确对准测量的刻度，这样同时测定多种大小规格的耐磨球使每个耐磨球都可以精准测定，所有刻度板3的底端滑动嵌装在滑动台16内，同时为进一步保证刻度板3的水平移动，所有刻度板3滑动连接导滑杆11，导滑杆11的两端连接支撑板，支撑板分别连接在滑动台16的两端，相邻两个刻度板之间通过第一弹簧12，第一弹簧套12设在导滑杆11上，第一弹簧12从定位槽2的开口端向定位槽2的闭合端方向布置的弹性依次增大，且第一弹簧12从定位槽2的开口端向定位槽2的闭合端方向布置的圈数依次增加，第一弹簧12从定位槽2的开口端向定位槽2的闭合端方向所需的拉伸力是依次减小，将耐磨球滚动到定位槽2内，耐磨球根据自身的惯性将对应的一个刻度板3带动而移动，同时在移动也能够推动移动方向的前侧的刻度板3移动，耐磨球移走后，第一弹簧12拉动刻度板3复位；为实现刻度板3上的测定准确度，滑动台16的台面与定位槽2的槽底处于同一水平面，刻度板3上的零刻度线在滑动台的台面上，为使刻度板3随耐磨球移动，在每个刻度板3上设置高点定位机构，耐磨球滚动中会接触与其配合的一个高点定位机构并带动该高点定位机构移动，在耐磨球卡定后，耐磨球的最低点落在垂直定位槽2宽度方向的对称线，该高点定位机构同时找到该耐磨球的最高点，另外在耐磨球卡定时，高位点定位机构还对耐磨球有一定的卡固，进一步保证定位测量，避免耐磨球的移动；在不同规格的耐磨球从小到大依次从入口槽进入定位槽2内，为保证一个耐磨球都能带动相匹配的一个高点定位机构移动，高点定位机构从定位槽2的开口端向定位槽2的闭合端方向布置的高度依次降低，进而实现一次能够检测多种大小规格的耐磨球，检测效率高。
30.本发明实施例的另一技术方案，实现高位点定位机构随着耐磨球的滚动运动过程并进行对耐磨球的最高点的找寻确定，结合图1、图2、图3，高点定位机构包括设置在刻度板3上的测定组件4，在测定组件4上设置随伸组件5和自伸组件7，且测定组件4推动自伸组件7上下移动，随伸组件5在耐磨球的推动下进行水平移动，并且随伸组件5沿定位槽宽度方向进行伸缩，且自伸组件7随着随伸组件5的伸缩而同步伸缩，自伸组件7与随伸组件5之间设置定点组件6，定点组件6随自伸组件7的伸缩而移动，所述定点组件6带动随伸组件5沿定位槽长度方向伸缩，定点组件6移动的距离等于随伸组件5的伸展的长度，测定组件4与随伸组件5之间设置驱导杆10，驱导杆10与测定组件4转动连接，随伸组件5带动驱导杆10转动，驱
导杆10贯穿并卡滑连接自伸组件7，使自伸组件7能够沿驱导杆10上下移动，同时驱导杆10还能够驱动自伸组件7伸缩，实现随着耐磨球的滚动，高点定位机构对耐磨球最高点的寻找，耐磨球卡定在定位槽2的适合的位置后，将耐磨球最高点准确定位；初始时，随伸组件5接触耐磨球且平行定位槽2长度方向的侧面与垂直定位槽2宽度方向的对称线在同一竖直面内，测定组件4接触耐磨球最高点的部位始终位于垂直定位槽2宽度方向的对称线的正上方，滚动耐磨球进入定位槽2内，并使耐磨球沿定位槽2靠近滑动台的侧壁进行滚动，耐磨球接触随伸组件5后并带其移动，并且随伸组件5也同时对耐磨球卡接，使耐磨球沿定位槽2的侧壁时促使随伸组件5进行伸展，随伸组件5伸展带动驱导杆10转动，驱导杆10驱动自伸组件7伸展，自伸组件7伸展推动定点组件6移动，随伸组件5伸展的长度等于自伸组件7伸展的长度，耐磨球到定位槽2的适合的位置，随伸组件5伸展的长度为耐磨球的半径，即耐磨度卡定时，随伸组件5伸展的长度和定点组件6移动的距离等于耐磨球的半径，自伸组件7伸展的长度为耐磨球的半径，使定点组件6准确位于耐磨球最高点的正上方，然后测定组件4推动随伸组件5下移，定点组件6随着随伸组件5的下移而下移至与耐磨球最高点接触，测定组件4确定刻度板3的刻度，确定耐磨球的大小，有效解决耐磨球的大小测不准、误差的问题，该装置测量精准，效率高。
31.本发明实施例的另一技术方案，为使定点组件与的耐磨球的最高点接触，结合图2、图3，测定组件4包括设置在刻度板3上的固支板41，固支板41的顶端设置支梁42，支梁42与驱导杆10转动连接，支梁42的下方设置划线板43，支梁42与划线板43之间设置伸缩端朝下布置的电动伸缩杆44，固支板41上设置滑动槽45，划线板43的一端滑动卡装在滑动槽45内、另一端连接自伸组件7，滑动槽45的槽底开设容置槽46，容置槽46内设置导支杆47，导支杆47贯穿容置槽46连接在滑动槽45内，导支杆47与划线板43滑动连接，容置槽46内设置套装在导支杆47上的支撑弹簧48，支撑弹簧48两端分别连接容置槽46、划线板43，划线板43上设置划准头431，划准头431的底面与定点组件6接触耐磨球最高点的底面始终位于同一水平面内，这样进一步保证测量刻度的准确性，开启电动伸缩杆44伸展使划线板43下移至定点组件6接触耐磨球最高点，此时划准头431对准刻度板3上的刻度，精准量取耐磨球的大小，测完后，电动伸缩杆44收缩，移走耐磨球。
32.本发明实施例的另一技术方案，结合图2、图3，为实现耐磨球在定位槽2内滚动到适合的位置的过程，能够拉动定点组件6准确确定耐磨球的最高的，随伸组件5包括设置在固支板41上的固定框51，固定框51内滑动安装推动杆52，其中，固定框51与驱导杆10转动连接，推动杆52与驱导杆10啮合连接，推动杆52上设置l型卡板53，l型卡板53沿定位槽长度方向布置的侧板为自由伸缩板，耐磨球卡定时，该自由伸缩板的最内的侧面与能够水平切出的最大圆的位置处接触，自由伸缩板远离推动杆52的端部对耐磨球会发生夹卡，自由伸缩板远离推动杆52的一端铰接竖自伸片54，竖自伸片54与定点组件6铰接，竖直伸缩片54随着定点组件6的移动而移动，从而带动自由伸缩板自动伸展或收缩，并且竖自伸片54随着电动伸缩杆44的伸展而收缩，竖自伸片54随着电动伸缩杆44的收缩而伸展，这样可以是l型卡板53始终抵接在耐磨球能够水平切出的最大圆的位置处，就会使推动杆52伸展的距离等于耐磨球的半径，也实现自伸组件7伸展的长度使定点组件6准确位于耐磨球最高点的正上方，进一步确保对定点组件6找准耐磨球的最高点，推动杆52与固支板41之间连接有第二弹簧55，移除耐磨球后，第二弹簧55使l型卡板53复位，即初始时，自由伸缩板的最内的侧面与垂
直定位槽2宽度方向的对称线在同一竖直面内，定点组件6位于l型卡板53沿定位槽宽度方向的布置的侧板的正上方，在本实施例中，初始时，竖直伸缩片54向远离电动伸缩杆44方向倾斜，竖直伸缩片54并与定点组件6之间的夹角呈锐角；随伸组件5随着耐磨球移动伸缩时，推动杆52伸展使竖直伸缩片54与定点组件6之间的夹角增大至呈直角。
33.为使随伸组件5的伸缩带动自伸组件7的伸缩，沿驱导杆10的周面设置环齿，环齿布置在驱导杆10的底端和驱导杆10位于推动杆52与支梁42之间的部位；推动杆52上沿定位槽2宽度方向开设移动槽521，移动槽521的一侧壁设置与驱导杆10底端的环齿配合的条形齿522，驱导杆10上位于推动杆52与支梁42之间的环齿与自伸组件7滑动卡接，使自伸组件7随着电动伸缩杆44的收缩能够沿驱导杆10竖直移动，又使自伸组件7被转动的驱导杆10驱动而伸缩，驱导杆10具有驱动和导向双层作用；通过推到杆52伸缩，先使驱导杆10起到驱动作用，再通过电动伸缩杆44伸缩，自伸组件7沿驱导杆10竖直移动，再使驱导杆10起到导向作用；也可以通过推到杆52和电动伸缩杆44的同时运动，且要保证电动伸缩杆44的伸展速度小于推到杆52的伸展速度，而实现驱导杆10的驱动和导向的同步作用，可以对每个耐磨球在滚动中的单独的实时测定，也大大提高效率，l型卡板53因耐磨球的滚动而带动推动杆52伸出，条形齿522水平移动，使驱导杆10自转，驱导杆10驱动自伸组件7伸展，进而实现定点组件6对耐磨球的最高点的准确定位。
34.本发明实施例的另一技术方案，结合图2、图3，为了能够对耐磨球的大小准确测量，定点组件6包括与设置在自伸组件7上的支接板61，铰接竖自伸片54的平自伸片63，以及设置在支接板61与平自伸片63之间的定位板62，且定位板62位于垂直定位槽2宽度方向的对称线的最上方，定位板62的底面与划准头431的底面始终位于同一水平面，平自伸片63随着推动杆52的伸展而伸展，平自伸片63随着推动杆52的收缩而收缩，并结合竖自伸片54随着电动伸缩杆44的伸展而收缩或收缩而伸展，在推动杆52和自伸组件7的作用下，平自伸片63和竖自伸片54协同，在耐磨球沿定位槽2滚动而对l型卡板53作用，使定位板62准确寻找到耐磨球的最高点，再通过电动伸缩杆44的推动接触耐磨球的最高点，实现对耐磨球大小的准确测量。
35.本发明实施例的另一技术方案，结合图4、图5、图6、图8，为使定点组件6向耐磨球的最高点靠近，自伸组件7包括设置在划线板43上的集装盒71，集装盒71内设置集装室711，集装室711内安装自伸杆72，自伸杆72通过塔型齿轮74推动进行伸展或收缩，主动齿轮73推动塔型齿轮74转动，主动齿轮73与塔型齿轮74之间啮合连接齿轮75，主动齿轮73通过卡转环76转动安装在集装室711内，连接齿轮75、塔型齿轮74通过转轴安装在集装室711内，主动齿轮73的内周面设置内卡齿，内卡齿与驱导杆10的环齿啮合卡接，自伸杆72连接定位板62驱导杆10转动，驱动主动齿轮73转动，连接齿轮75随着主动齿轮73的转动而转动，连接齿轮75带动塔型齿轮74转动，塔型齿轮74的转动推动伸缩杆72伸展或收缩，这样伸缩杆72的伸展或收缩带动定位板62移动，实现定点组件6对耐磨球的最高点靠近定位。
36.本发明实施例的另一技术方案，结合图6，为实现塔型齿轮74对自伸杆72的每节的单独并且依次的推动，塔型齿轮74设置有多个节台齿741，多个节台齿741为一体设置，每个从下至上依次布置的节台齿的外径减小，最底端的节台齿741与连接齿轮75啮合，确保塔型齿轮74始终被主动齿轮驱动而转动；自伸杆72设置从下至上依次卡接的单节杆，一个单节杆对应一个节台齿741，每个
单节杆靠近塔型齿轮74的侧面都设置有长条齿723，每单节杆的长条齿723与对应的节台齿741发生啮合，自伸杆72的最底端的单节杆定为低单节杆721，低单节杆721与最底端的节台齿741啮合，且长条齿723铺满在低单节杆721靠近塔型齿轮74的侧面长度方向，位于低单节杆721上方的单节杆定为高单节杆722，长条齿723铺设置在高单节杆722靠近塔型齿轮74的侧面，且高单节杆722靠近定位板的端面仍为平滑面，自伸杆72为完全收缩状态时，高单节杆722的平滑面与塔型齿轮74相对且不接触，低单节杆721完全伸出时，将低单节杆721上方相邻的高单节杆722带出，使该高单节杆722的长条齿723与对应的节台齿741啮合，同样该高单节杆722完全伸出时，也会带动相邻上方的另一高单节杆722的长条齿723与该相邻的另一高单节杆722对应的节台齿741啮合，低单节杆721连接支接板61，进而实现自伸组件7的自动伸展或收缩，这样使得自伸组件7、随伸组件5、定点组件6之间是距离机械移动，减少能耗，也保证了准确度，降低成本，提高生产效力。
37.本发明的另一实施例，基于实施例一，结合图1，为进一步提高自动化程度，在定位槽2的槽底的沿宽度方向的中间部位开设沿定位台1长度方向布置的嵌入槽，在嵌入槽内安装低点触摸感应器9，且低点触摸感应器9的顶面与定位槽2的槽底处于同一水平面，低点触摸感应器9与电动伸缩杆44信号连通，耐磨球卡定后，耐磨球的最低点与低点触摸感应器接触，低点触摸感应器接触的耐磨球的最低点信号反馈给电动伸缩杆44，电动伸缩杆44启动推动定位板62接触耐磨球的最高点，对耐磨球的大小进行确定，灵活方便，自动化程度得到提高。
38.本发明的另一实施例，基于实施例一，结合图1，为进一步增加可以检测的耐磨球规格种类，可以在耐磨球进入定位槽2时将高点定位机构的高度提升，将两个支撑板设置成气动伸缩板13和固定支板14，气动伸缩板13设置在定位槽2的开口端，固定支板14设置在定位槽2的闭合端，气动伸缩板13与固定支板14之间连接有自动伸缩杆15，自动伸缩杆15的两端分别与气动伸缩板13、固定支板14进行铰接，自动伸缩杆15上滑动连接多个提支接件8，一个提支接件8对应一个高点定位机构，提支接件8的底端连接测定组件4，测定组件4滑动卡装在刻度板3上。
39.本发明实施例的另一技术方案，结合图1和图2，提支接件8包括滑接环81和提支板82，高点定位机构从定位槽2的开口端向定位槽2的闭合端的方向布置的高度提升的高度依次减少，提支板82设置有弹性功能且提支板82仅在竖直方向上发生形变，即提支板82为能够在竖直方向上产生弹性形变的弹性件，且提支板82从定位槽2的开口端向定位槽2的闭合端的方向布置的弹性依次增大，从而能再次增加耐磨球大小规格的种类，同时也不会使耐磨球的最高点找错，准确度高。
40.本发明实施例的另一技术方案，结合图7，为确保每个高点定位机构都可以顺利回归到原始位置，即该靠近的定位槽2的开口端的部位，自动伸缩杆15的每节从定位槽2的开口端向定位槽2的闭合端的方向布置的直径依次减小，且自动伸缩杆15的每节靠近定位槽2的闭合端的外边缘设置为圆角，每个滑接环81靠近的定位槽2的开口端的外边缘设置为圆角，很好地实现高点定位机构恢复原位时提支接件8的自由滑动。
41.使用时：根据所要测定的耐磨球的大小，确定是否需要气动伸缩板13将高点定位机构提升；耐磨球安装从小到大的顺序进入定位槽2，并确保每个耐磨球与一个高点定位机构对应，一个耐磨球推动一个l型卡板53移动，对应的刻度板3移动，对应的第一弹簧12拉
伸，推动杆53伸展，竖自伸片54逐渐与平自伸片63垂直，接着平自伸片63也逐渐伸展，驱导杆10转动，塔型齿轮74转动，自伸杆72伸展，定位板62向耐磨球最高点的正上方移动，l型卡板53的自由伸缩板伸展，耐磨球卡定，定位板62位于耐磨球最高点的正上方，启动电动伸缩杆44，推动划线板43下移，定位板62与耐磨球的最高点接触，划准头431对准的刻度板上的刻度，精准测定耐磨的高度。
42.综上所述，本发明利用高点定位机构、刻度板3、v型结构的定位槽2，一次能够检测多种大小规格的耐磨球，检测效率高，灵活方便，测量精准。
43.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神和基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
44.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。