一种脱硫再生塔围堰清理方法与流程

1.本发明涉及脱硫技术领域，具体而言，涉及一种脱硫再生塔围堰清理方法。


背景技术：

2.目前，在炼焦行业内，焦炉煤气净化过程中硫的脱除方式一般采用的是湿法脱硫，其利用脱硫液将再生塔内的固体硫膏溶解形成硫泡沫，再将硫泡沫从再生塔上部的一圈围堰通过泡沫管导流至泡沫槽。在实际生产中，硫泡沫在流出过程中会带出硫颗粒，硫颗粒堆积会导致泡沫管堵塞，无法继续脱硫。现在应对泡沫管堵塞普遍的做法是打开人孔，人工通过脱硫液或其他高压水来冲洗泡沫管，但是人工冲洗费时费力，清理效率低，并且再生塔顶部氨和硫含量较高，作业环境恶劣，安全性差。
3.有鉴于此，设计出一种清理效率高的脱硫再生塔围堰清理方法特别是在脱硫工艺中显得尤为重要。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种脱硫再生塔围堰清理方法，能够实现泡沫管的自动清理，省时省力，清理效率高，并且无需人工冲洗，安全可靠。
5.本发明是采用以下的技术方案来实现的。
6.一种脱硫再生塔围堰清理方法，包括：利用泡沫管将再生塔的围堰内的硫泡沫向外导出；当泡沫管受到硫颗粒堵塞时，向泡沫管内鼓入压缩空气，以将硫颗粒反吹至围堰内；向再生塔内注入脱硫液，溶解围堰内的固体硫膏和硫颗粒，并产生硫泡沫。
7.可选地，利用泡沫管将再生塔的围堰内的硫泡沫向外导出的步骤前，脱硫再生塔围堰清理方法还包括：将脱硫液注入再生塔，直至脱硫液漫流至再生塔的围堰内，以溶解围堰内的固体硫膏，并产生硫泡沫。
8.可选地，利用泡沫管将再生塔的围堰内的硫泡沫向外导出的步骤包括：打开泡沫管出口端的开关阀门，以使硫泡沫从泡沫管流至泡沫槽；当泡沫槽内的硫泡沫达到预设体积时，利用泡沫泵将泡沫槽内的硫泡沫抽出。
9.可选地，利用泡沫管将再生塔的围堰内的硫泡沫向外导出的步骤中，利用安装于泡沫槽内的泡沫搅拌机对硫泡沫进行搅拌。
10.可选地，利用泡沫管将再生塔的围堰内的硫泡沫向外导出的步骤中，围堰开设有多个泡沫导出口，泡沫管的进口端设置有多个支管，每个支管与一个泡沫导出口连通。
11.可选地，当泡沫管受到硫颗粒堵塞时，向泡沫管内鼓入压缩空气，以将硫颗粒反吹至围堰内的步骤包括：当泡沫管的出口端没有硫泡沫流出，且围堰内硫泡沫积聚时，判断泡沫管堵塞；打开泡沫管的压缩空气阀门，利用空气泵向泡沫管内鼓入压缩空气；当围堰内出现鼓泡现象时，暂停空气泵运行，并关闭压缩空气阀门。
12.可选地，当泡沫管受到硫颗粒堵塞时，向泡沫管内鼓入压缩空气，以将硫颗粒反吹至围堰内的步骤中，压缩空气的气压范围为0.5兆帕至0.7兆帕。
13.可选地，向再生塔内注入脱硫液，溶解围堰内的固体硫膏和硫颗粒，并产生硫泡沫的步骤中，脱硫液内悬浮硫的含量范围为1g/l至1.3g/l，脱硫液内氰化铵和硫代硫酸铵的总含量范围为180g/l至220g/l。
14.可选地，向再生塔内注入脱硫液，溶解围堰内的固体硫膏和硫颗粒，并产生硫泡沫的步骤中，脱硫液的温度范围为40摄氏度至43摄氏度。
15.可选地，向再生塔内注入脱硫液，溶解围堰内的固体硫膏和硫颗粒，并产生硫泡沫的步骤中，脱硫液浸泡溶解固体硫膏和硫颗粒的时间范围为5分钟至10分钟。
16.本发明提供的脱硫再生塔围堰清理方法具有以下有益效果：
17.本发明提供的脱硫再生塔围堰清理方法，利用泡沫管将再生塔的围堰内的硫泡沫向外导出；当泡沫管受到硫颗粒堵塞时，向泡沫管内鼓入压缩空气，以将硫颗粒反吹至围堰内；向再生塔内注入脱硫液，溶解围堰内的固体硫膏和硫颗粒，并产生硫泡沫。与现有技术相比，本发明提供的脱硫再生塔围堰清理方法由于采用了当泡沫管受到硫颗粒堵塞时，向泡沫管内鼓入压缩空气，以将硫颗粒反吹至围堰内的步骤，所以能够实现泡沫管的自动清理，省时省力，清理效率高，并且无需人工冲洗，安全可靠。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
19.图1为本发明实施例提供的脱硫再生塔围堰清理方法应用的再生塔的结构示意图；
20.图2为图1中围堰的结构示意图；
21.图3为本发明实施例提供的脱硫再生塔围堰清理方法的步骤框图。
22.图标：100-再生塔；110-围堰；111-泡沫导出口；200-泡沫管；210-主管；211-开关阀门；212-压缩空气阀门；220-支管；300-泡沫槽；400-泡沫泵；500-空气泵。
具体实施方式
23.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
24.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
26.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“水平”等指示的
方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
28.下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例中的特征可以相互组合。
29.请结合参照图1、图2和图3，本发明实施例提供了一种脱硫再生塔围堰清理方法，用于进行湿法脱硫。其能够实现泡沫管200的自动清理，省时省力，清理效率高，并且无需人工冲洗，安全可靠。
30.需要说明的是，脱硫再生塔围堰清理方法应用于再生塔100，再生塔100的顶部设置有一圈围堰110，围堰110呈倒锥台状设置，泡沫管200的一端与围堰110的侧壁连接，另一端与泡沫槽300连接，泡沫槽300设置于围堰110的下方，围堰110内的硫泡沫能够在重力作用下通过泡沫管200流入泡沫槽300，以实现硫泡沫的导流。泡沫槽300与泡沫泵400连接，泡沫泵400用于将泡沫槽300内的硫泡沫抽出至下个工序，以便于对硫泡沫进行处理。
31.具体地，围堰110开设有多个泡沫导出口111，泡沫管200包括主管210和多个支管220，主管210同时与多个支管220连通，每个支管220与一个泡沫导出口111连通，主管210与泡沫槽300连通，围堰110内的硫泡沫能够通过泡沫导出口111和支管220流入主管210，从而流至泡沫槽300。多个泡沫导出口111和多个支管220共同作用，以提高导流效率，实现硫泡沫的快速排出。
32.本实施例中，泡沫导出口111和支管220的数量均为三个，三个泡沫导出口111呈环形阵列分布，每个泡沫导出口111与一个支管220连通，三个支管220均与主管210连通。但并不仅限于此，在其它实施例中，泡沫导出口111和支管220的数量可以均为两个，也可以均为四个，对泡沫导出口111和支管220的数量不作具体限定。
33.脱硫再生塔围堰清理方法包括以下步骤：
34.步骤s110：将脱硫液注入再生塔100，直至脱硫液漫流至再生塔100的围堰110内，以溶解围堰110内的固体硫膏，并产生硫泡沫。
35.需要说明的是，在步骤s110中，启动对围堰110的自动清理工序，向再生塔100内注入脱硫液，通过调节再生塔100的液位调节器控制脱硫液漫流至围堰110，以溶解围堰110内附着的固体硫膏。在此过程中，脱硫液能够与固体硫膏发生化学反应，以将固体硫膏溶解，并产生硫泡沫，从而实现围堰110的自动清理。
36.步骤s120：利用泡沫管200将再生塔100的围堰110内的硫泡沫向外导出。
37.具体地，步骤s120包括两个步骤，分别为：
38.步骤s121：打开泡沫管200出口端的开关阀门211，以使硫泡沫从泡沫管200流至泡沫槽300。
39.需要说明的是，在步骤s121中，由于围堰110开设有三个泡沫导出口111，泡沫管200的进口端设置有三个支管220，每个支管220与一个泡沫导出口111连通，所以围堰110内的硫泡沫能够同时通过三个泡沫导出口111流入三个支管220，并通过主管210流至泡沫槽300。具体地，泡沫管200出口端的开关阀门211设置于主管210上，在打开开关阀门211后，围堰110通过泡沫管200与泡沫槽300连通，硫泡沫能够在重力作用下向下流动至泡沫槽300。
40.值得注意的是，当硫泡沫流至泡沫槽300后，利用安装于泡沫槽300内的泡沫搅拌机对硫泡沫进行搅拌，以去除硫泡沫中的部分空气，减小硫泡沫的体积，使得泡沫槽300内能够盛装更多的硫泡沫，并且能够防止硫泡沫漫出泡沫槽300。
41.步骤s122：当泡沫槽300内的硫泡沫达到预设体积时，利用泡沫泵400将泡沫槽300内的硫泡沫抽出。
42.需要说明的是，在步骤s122中，利用液面检测器对泡沫槽300内硫泡沫的液位进行检测，当硫泡沫的液位达到预设值时，表示泡沫槽300内的硫泡沫达到预设体积，此时启动泡沫泵400，以将泡沫槽300内的硫泡沫抽出至下个工序，防止硫泡沫漫出泡沫槽300。
43.步骤s130：当泡沫管200受到硫颗粒堵塞时，向泡沫管200内鼓入压缩空气，以将硫颗粒反吹至围堰110内。
44.具体地，步骤s130包括两个步骤，分别为：
45.步骤s131：当泡沫管200的出口端没有硫泡沫流出，且围堰110内硫泡沫积聚时，判断泡沫管200堵塞。
46.需要说明的是，在步骤s131中，对泡沫管200的出口端以及围堰110进行观察，若泡沫管200的出口端没有硫泡沫流出，且围堰110内硫泡沫积聚，则判断泡沫管200受到硫颗粒堵塞，此时需要对泡沫管200进行清理疏通，以便于实现围堰110的自动清理。
47.步骤s132：打开泡沫管200的压缩空气阀门212，利用空气泵500向泡沫管200内鼓入压缩空气。
48.需要说明的是，在步骤s132中，压缩空气阀门212设置于泡沫管200的主管210上，且与空气泵500连通。在判断泡沫管200受到硫颗粒堵塞后，打开泡沫管200的压缩空气阀门212，启动空气泵500，以向泡沫管200内沿主管210到支管220的方向鼓入压缩空气，硫颗粒在压缩空气的气压作用下被反吹汇集于围堰110内，从而实现泡沫管200的清理疏通。
49.具体地，在利用空气泵500向主管210内鼓入压缩空气的过程中，压缩空气通过主管210同时流至三个支管220，以同步将三个支管220内堵塞的硫颗粒向围堰110内吹出，即同步对三个支管220进行清理疏通，清理效率高。
50.值得注意的是，在步骤s132中，压缩空气的气压范围为0.5兆帕至0.7兆帕，合理的压缩空气的气压能够保证将硫颗粒反吹至围堰110内，以疏通泡沫管200，并且能够增大围堰110内的气体压力，以提高脱硫液的反应速率。
51.本实施例中，压缩空气的气压为0.6兆帕，但并不仅限于此，在其它实施例中，压缩空气的气压可以为0.5兆帕，也可以为0.7兆帕，对压缩空气的气压不作具体限定。
52.步骤s133：当围堰110内出现鼓泡现象时，暂停空气泵500运行，并关闭压缩空气阀门212。
53.需要说明的是，在步骤s133中，若围堰110内出现鼓泡现象，则判断泡沫管200内堵塞的硫颗粒已经被完全吹出，泡沫管200清理疏通完成，此时暂停空气泵500运行，并关闭压
缩空气阀门212，等待下次清理。
54.进一步地，在暂停空气泵500运行、关闭压缩空气阀门212后，还需要关闭泡沫管200出口端的开关阀门211，以防止脱硫液流出泡沫管200，便于利用脱硫液溶解围堰110内的固体硫膏和硫颗粒。
55.步骤s140：向再生塔100内注入脱硫液，溶解围堰110内的固体硫膏和硫颗粒，并产生硫泡沫。
56.需要说明的是，在步骤s140中，向再生塔100内注入脱硫液，通过调节再生塔100的液位调节器抬高脱硫液的液面，使其漫流至围堰110内，以溶解围堰110内附着的固体硫膏和反吹至围堰110内的硫颗粒。在此过程中，脱硫液能够与固体硫膏和硫颗粒发生化学反应，以将固体硫膏和硫颗粒溶解，并产生硫泡沫。
57.值得注意的是，在步骤s140中，脱硫液内悬浮硫的含量范围为1g/l至1.3g/l，脱硫液内氰化铵和硫代硫酸铵的总含量范围为180g/l至220g/l，以提高固体硫膏和硫颗粒的溶解速率，从而提高清理效率。进一步地，脱硫液的温度范围为40摄氏度至43摄氏度，脱硫液温度偏高将导致煤气温度高，物沫夹带严重；脱硫液温度偏低会导致煤气中硫化氢脱除效果差；合理的脱硫液的温度能够保证脱硫液溶解固体硫膏和硫颗粒的效果。
58.具体地，脱硫液浸泡溶解固体硫膏和硫颗粒的时间范围为5分钟至10分钟，合理的浸泡溶解时间能够保证溶解效果，减少残余固体，提高清理效果。
59.值得注意的是，在完成第一次步骤s140后，循环重复进行步骤s120、步骤s130和步骤s140，直至围堰110内的固体硫膏完全溶解，从而完成围堰110的自动清理。
60.本发明实施例提供的脱硫再生塔围堰清理方法，利用泡沫管200将再生塔100的围堰110内的硫泡沫向外导出；当泡沫管200受到硫颗粒堵塞时，向泡沫管200内鼓入压缩空气，以将硫颗粒反吹至围堰110内；向再生塔100内注入脱硫液，溶解围堰110内的固体硫膏和硫颗粒，并产生硫泡沫。与现有技术相比，本发明提供的脱硫再生塔围堰清理方法由于采用了当泡沫管200受到硫颗粒堵塞时，向泡沫管200内鼓入压缩空气，以将硫颗粒反吹至围堰110内的步骤，所以能够实现泡沫管200的自动清理，省时省力，清理效率高，并且无需人工冲洗，安全可靠。
61.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。