一种充电模块及充电设备的制作方法

1.本技术涉及电源的技术领域，尤其是涉及一种充电模块及充电设备。


背景技术：

2.随着电子产品升级换代的加速，高集成和高性能的电子设备日益增多，耗电量也日益增长，对充电模块提出了较高要求。
3.目前，相关技术中，主要通过选用优良的热传导材料或者增加散热面积来增强散热效果，且发热器件均采用风机进行直接散热，增大了成本；充电模块在有限的空间内电子元器件排布密集，容易发热过大而引起故障，大量积蓄的热量也降低各个电子元器件的性能。
4.上述中的相关技术，存在有散热性能较差的缺陷。


技术实现要素：

5.为了改善散热性能较差的问题，本技术提供一种充电模块及充电设备。
6.本技术提供的一种充电模块及充电设备采用如下的技术方案：第一方面，本技术提供一种充电模块，采用如下的技术方案：一种充电模块，包括底板、设置于所述底板上的散热组件以及电子元器件，所述散热组件包括导热片和散热片，所述导热片设置于所述底板上，多个所述散热片叠置于所述导热片的一侧，且相邻两个所述散热片之间均形成散热通道；多个所述散热组件间隔设置于所述底板上，使所述底板依次形成第一区域、第二区域和第三区域；所述电子元器件包括第一元器件、第二元器件、第三元器件和第四元器件，所述第一元器件设置于所述导热片上，所述第二元器件设置于所述第一区域上，所述第三元器件设置于所述第二区域上，所述第四元器件设置于所述第三区域上；所述散热片的一侧或相对的两侧上设置有用于向所述散热通道中吹风和/或抽风的散热风机。
7.通过采用上述技术方案，散热组件将底板划分为第一区域、第二区域和第三区域，将电子元器件划分为第一元器件、第二元器件、第三元器件和第四元器件，并按照电子元器件的类型设置在不同区域，使充电模块上的电子元器件排布更加有序及简洁，提高底板空间的利用率，使得充电模块上的空气有序流动；将主要发热量大的第一元器件装设在导热片上，再通过散热风机对散热通道进行吹风和抽风配合，使散热通道内的热量快速排出，进而提高充电模块的散热性能。
8.可选的，位于所述第一区域两侧的所述导热片上的所述散热片均背离所述第一区域设置，位于所述第二区域和所述第三区域之间的所述导热片上的所述散热片朝向所述第二区域设置。
9.通过采用上述技术方案，第一区域两侧的导热片上的散热片均背离所述第一区域设置，使第一区域上的第一元器件能够装设在导热片上，第二区域和第三区域之间的导热片上的散热片朝向第二区域设置，使第三区域的第一元器件能够装设在导热片上，与相关
技术中在底板上靠近发热元件设置风机相比，本技术减少风机的设置数量，进而降低了风噪，节约了空间，提高充电模块的散热性能。
10.可选的，还包括设置于所述底板上的导电铜排，所述导电铜排包括第一铜排和第二铜排，所述第一铜排靠近所述第一区域设置，所述第二铜排设置于所述第三区域上。
11.通过采用上述技术方案，第一铜排和第二铜排的设置，增大了充电设备的充电电流，提高充电效率；将产生热量多的第一铜排靠近第一区域设置，将产生热量相对较少的第二铜排设置在第三区域上，充分利用空间资源，保证对导电铜排的散热。
12.可选的，所述散热组件包括间隔设置在所述底板上的第一散热组件、第二散热组件和第三散热组件，所述第一区域位于所述第一散热组件和所述第二散热组件之间，所述第二区域位于所述第二散热组件和所述第三散热组件之间，所述第三区域靠近所述第三散热组件设置，所述第一散热组件的所述散热片的朝向方向和所述第三散热组件上的所述散热片的朝向方向均相同，所述第二散热组件的所述散热片的朝向方向与所述第三散热组件上的所述散热片的朝向方向相反。
13.通过采用上述技术方案，第一散热组件、第二散热组件和第三散热组件布置在底板上，便于将第一区域的第一元器件分别装设在第一散热组件的导热片上和第二散热组件的导热片上，将第三区域的第一元器件装设在第三散热组件的导热片上，适应了底板上电子元器件的分布，使电子元器件得到充分的散热。
14.可选的，所述第二散热组件的散热通道和所述第三散热组件的散热通道均与所述第二区域连通，所述第二区域的相对两侧均设置有两个所述散热风机，其中一侧的所述散热风机均用于吹风，另一侧的所述散热风机均用于抽风；其中位于同侧的一个所述散热风机覆盖第二散热组件的散热通道以及部分所述第二区域设置，位于同侧的另一个所述散热风机覆盖所述第三散热组件的散热通道以及部分所述第二区域设置。
15.通过采用上述技术方案，由于第二散热组件的散热通道和第三散热组件的散热通道均与第二区域连通，当散热风机进行吹风和抽风时，一方面，将第二区域上的热量抽入散热通道中并排出；另一方面，散热风机直接对第二区域进行吹风，第二元器件井然有序地排列在第二区域，有利于空气流动，提高充电模块的散热性能。
16.可选的，所述散热组件之间能够进行相互拼接。
17.通过采用上述技术方案，根据散热需求将散热组件进行拼接后装设在底板上，节省占用空间并提高散热性能。
18.第二方面，本技术提供一种充电设备，采用如下的技术方案：一种充电设备，包括如上所述的充电模块，还包括承载板和固定板，多个承载板叠置于所述固定板上，所述承载板垂直于所述固定板，所述底板设置于所述承载板上。
19.通过采用上述技术方案，将充电模块叠置使用，提高了充电功率，增大了应用范围。相邻的充电模块上的各区域相互对应，保证充电设备的散热性能，固定板将承载板固定连接成一体，提供充电设备的稳固性。
20.可选的，所述承载板的相对两侧设置有安装架，所述散热风机装设于所述安装架上。
21.通过采用上述技术方案，安装架的设置，使承载板之间固定更牢固，提高充电设备的稳固性，同时安装架为散热风机提供安装位置，便于散热风机的装卸。
22.可选的，所述安装架上设有安装区，所述安装区对应所述散热组件设置，所述散热风机装设于所述安装区上。
23.通过采用上述技术方案，安装区对应散热通道设置，加快对散热组件散热，便于散热风机对充电设备进行散热。
24.可选的，还包括保护外壳，所述保护外壳的相对两侧均设有散热网。
25.通过采用上述技术方案，散热网的设置，便于充电设备快速散热。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过散热组件将底板划分区域，将电子元器件按照类型划分后设置在不同区域，将主要发热量大的第一元器件装设在导热片上，再通过散热风机对散热通道进行吹风和抽风配合，使散热通道内的热量快速排出，使充电模块上的电子元器件排布更加有序及简洁，提高底板空间的利用率，使得充电模块上的空气有序流动，进而提高充电模块的散热性能；2.通过设置导热片上的散热片的朝向，使第一元器件装设在导热片上统一进行散热，减少风机的设置数量，进而降低了风噪，节约了空间，提高充电模块的散热性能；3.通过设置铜排，增大了充电设备的充电电流，提高充电效率；将产生热量多的第一铜排靠近第一区域设置，保证对导电铜排的散热。
附图说明
27.图1是本技术一种充电模块中实施例1的整体结构示意图；图2是本技术一种充电模块中实施例1的俯视图；图3是本技术一种充电模块中实施例1的第二区域增加散热风机的结构示意图；图4是本技术一种充电模块中实施例2的整体结构示意图；图5是图4中a部分的放大示意图；图6是本技术一种充电模块中实施例3的整体结构示意图；图7是图6中b部分的放大示意图；图8是本技术一种充电设备的整体结构示意图；图9是本技术一种充电设备的保护外壳的结构示意图。
28.附图标记说明：1、底板；2、散热组件；21、第一散热组件；22、第二散热组件；23、第三散热组件；24、第四散热组件；25、导热片；26、散热片；3、电子元器件；31、第一元器件；32、第二元器件；33、第三元器件；34、第四元器件；4、第一区域；5、第二区域；6、第三区域；7、散热风机；8、导电铜排；81、第一铜排；82、第二铜排；9；接线端子；10、预制件；11、承载板；12、固定板；13、安装架；14、安装区；15、保护外壳；16、散热网。
具体实施方式
29.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种充电模块。
31.实施例1；参照图1和图2，充电模块包括底板1、散热组件2和电子元器件3，散热组件2包括导热片25和散热片26，导热片25设置在底板1上，多个散热片26叠置在导热片25的一侧，且相
邻两个散热片26之间均形成散热通道；多个散热组件2间隔设置在底板1上，使底板1依次形成第一区域4、第二区域5和第三区域6，电子元器件3包括第一元器件31、第二元器件32、第三元器件33和第四元器件34，第一元器件31设置在导热片25上，第二元器件32设置在第一区域4上，第三元器件33设置在第二区域5上，第四元器件34设置在第三区域6上；散热片26的一侧或相对的两侧上设置有向散热通道中吹风和/或抽风的散热风机7。
32.具体地，在本技术实施例中，底板1为电路板，导热片25与散热片26一体成型，导热片25垂直于底板1，多个散热片26叠置在导热片25的同一侧，散热片26平行于底板1，且相邻的两个散热片26之间留有空隙，形成散热通道。三个散热组件2设置在底板1上，将电子元器件3分为第一元器件31、第二元器件32、第三元器件33和第四元器件34，将第一元器件31集中设置在导热片25上，将第二元器件32集中设置在第一区域4上，将第三元器件33集中在第二区域5上，将第四元器件34集中设置在第三区域6上，使第一元器件31产生的热量通过导热片25传递到散热片26上，再通过散热风道将热量排出。与相关技术中充电模块上电子元器件3排布密集，将风机装设在靠近发热电子元器件3的位置，且空气流动紊乱相比，本技术对充电模块上的电子元器件3进行有序划分，使充电模块上的电子元器件3排布更加简洁，使得底板1上的有限空间得到充分的利用，而且充电模块上的空气流动更加有序。
33.在散热片26的相对两侧均设置有散热风机7，其中一侧散热风机7对散热通道进行吹风，相对的一侧的散热风机7对散热通道进行抽风，本实施例中图1只显示有一个散热风机，使散热通道内的热量快速排出，进而提高充电模块的散热性能。
34.参照图1和图2，位于第一区域4两侧的导热片25上的散热片26均背离第一区域4设置，位于第二区域5和第三区域6之间的导热片25上的散热片26朝向第二区域5设置。具体地，在本技术实施例中，散热组件2的高度高于各电子元器件3的高度，散热组件2包括相互平行且间隔设置在底板1上的第一散热组件21、第二散热组件22和第三散热组件23，第一散热组件21、第二散热组件22和第三散热组件23的结构均相同。第一区域4位于第一散热组件21和第二散热组件22之间，第二区域5位于第二散热组件22和第三散热组件23之间，第三区域6靠近第三散热组件23设置，第一散热组件21的散热片26的朝向方向和第三散热组件23上的散热片26的朝向方向均相同，第二散热组件22的散热片26的朝向方向与第三散热组件23上的散热片26的朝向方向相反。
35.参照图1和图3，第一元器件31包括开关管和二极管等发热量大可直接装设在导热片25上的电子元器件3，第二元器件32包括变压器等电子元器件3，第三元器件33包括电感等电子元器件3，第四元器件34包括电容等电子元器件3；在第一区域4上排布有两列变压器，充电模块上与变压器相连的开关管和/或二极管均布在第一区域4两侧的导热片25上，即第一散热组件21和第二散热组件22的导热片25上。
36.在第二区域5上排布有电感，第二散热组件22的散热通道和第三散热组件23的散热通道均与第二区域5连通；第二区域5的相对两侧均设置有两个散热风机7，其中一侧的散热风机7均用于吹风，另一侧的散热风机7均用于抽风；其中位于同侧的一个散热风机7覆盖第二散热组件22的散热通道以及部分第二区域5设置，位于同侧的另一个散热风机7覆盖第三散热组件23的散热通道以及部分第二区域5设置。由于电感工作时产生的热量较大，当散热风机7对散热通道进行吹风和抽风时，一方面，将第二区域5上的热量抽入散热通道中并排出；另一方面，散热风机7直接对第二区域5进行吹风，电感等第二元器件32井然有序地排
列在第二区域5，有利于空气流动，提高充电模块的散热性能。在第三区域6上排布有两列电容，充电模块上与电容相连的开关管和/或二极管均布在第三散热组件23的导热片25上。通俗地，导热片25上散热片26的朝向可根据第一电子元器件3设置，例如区域内设置的第一电子元器件3较多，则在该区域的两侧设置导热片25，导热片25上的散热片26设置在背离该区域的一侧。相应地，本实施例并没有限制导热片25上的散热片26朝向方向，根据电子元件的排布来选择散热片26的朝向，无需在底板1上靠近发热元件设置风机，减少了风机的设置数量，进而降低了风噪，节约了空间，提高充电模块的散热性能。
37.参照图1和图2，为了节省占用空间并提高散热性能，散热组件2之间能够进行相互拼接；底板1上还设置有与第一散热组件21拼接的第四散热组件24，第四散热组件24的散热片26的朝向方向与第一散热组件21上的散热片26的朝向方向相反，拼接后，第一散热组件21的散热通道与第四散热组件24的散热通道相连通，第四散热组件24的导热片25上装设有第一元器件31。
38.参照图1，导热片25上设置有用于固定导热片25的预制件10。导热片25沿长度方向的两端均设有预制件10，预制件10为直角形固定片，固定片的一直角边通过螺丝固定在导热片25上，固定片的另一直角边开设有固定孔，便于散热组件2的装卸。
39.参照图1和图2，为了增大充电设备的通电电流，提高充电效率，充电模块还包括导电铜排8，导电铜排8设置在底板1上，导电铜排8上设有接线端子9，便于对充电模块进行电连接。导电铜排8包括第一铜排81和第二铜排82，第一铜排81靠近第一区域4设置，第二铜排82设置在第三区域6上。具体地，本实施例中，导电铜排8靠近底板1的边缘设置，且导电铜排8的长度方向平行于导热片25的长度方向，第一铜排81位于底板1靠近第四散热组件24的一侧，第二铜排82位于第三区域6上。第一铜排81中铜条的数量多于第二铜排82中铜条的数量，第一铜排81产生的热量大，将第一铜排81靠近第四散热组件24设置，提高了充电模块的散热性能；第二铜排82产生的热量相对较小，将第二铜排82直接设置在第三区域6上，使第三散热组件23对其进行散热，充分利用空间资源，并保证对导电铜排8的散热。
40.实施例1的实施原理为：多个散热组件2平行且间隔设置在底板1上，将底板1划分为三个区域，散热组件2上的散热片26平行叠置在导热片25的一侧，且形成散热通道；充电模块划分类型后有序排布在各个区域上，导热片25上的散热片26的朝向方向根据电子元器件3的排布来设置，无需在底板1上靠近发热元件设置风机，减少了风机的设置数量，进而降低了风噪，节约了空间，提高充电模块的散热性能。
41.实施例2；参照图4和图5，本实施例与实施例1的不同之处在于，散热片26沿宽度的截面为波浪形。散热片26叠置在导热片25的一侧，波浪形的散热片26增大了散热面积，提高散热组件2的散热效果。
42.实施例2的实施原理为：多个散热组件2平行且间隔设置在底板1上，将底板1划分为三个区域，散热组件2上的散热片26为波浪形，波浪形的散热片26叠置在导热片25的一侧，且形成散热通道，增大了散热面积，提高散热组件2的散热效果，进而提高充电模块的散热性能。
43.实施例3；参照图6和图7，本实施例与实施例1的不同之处在于，散热片26沿宽度的截面为“v”形。具体地，相邻的两个散热片26通过“v”形和倒“v”形配合形成漏斗状的散热通孔，一方面，增大了散热面积，提高散热组件2的散热效果；另一方面，使散热片26具有导热片25的一侧的热量不易散发到其他区域，实现精准散热，提高了散热效率。
44.实施例3的实施原理为：多个散热组件2平行且间隔设置在底板1上，将底板1划分为三个区域，散热组件2上的散热片26为“v”形，“v”形的散热片26叠置在导热片25的一侧，且形成散热通道，增大了散热面积，提高散热组件2的散热效果；使散热片26具有导热片25的一侧的热量不易散发到其他区域，实现精准散热，提高了散热效率，提高充电模块的散热性能。
45.本技术实施例还公开一种充电设备。
46.参照图8，充电设备包括承载板11、固定板12和如上实施例的充电模块，多个承载板11叠置在固定板12上，承载板11垂直于固定板12，底板1设置在承载板11上。具体地，本技术实施例中，叠置有五个承载板11且每个承载板11上均装设有充电模块，相邻的充电模块上的各区域相互对应，固定板12通过螺栓与每个承载板11固定。将充电模块进行叠置，提高了充电功率，增大了应用范围。每层充电模块上的导电铜排8相互连接，形成接线端子座，接线端子9设置在接线端子座上，通过弯折的接线端子座使接线端子9呈直线排布，便于与外界设备连接。
47.参照图8，在承载板11的相对两侧设置有安装架13，所述散热风机7装设于所述安装架13上。本实施例中，安装架13与承载板11固定，提高充电设备的稳固性；安装架13的长度与第四散热组件24和第三散热组件23之间的距离相对应，导热片25上的预制件10的直角边固定在安装架13上，使散热组件2固定更牢固。安装架13为散热风机7提供安装位置，便于散热风机7的装卸。
48.安装架13上对应散热组件2设有安装区14，散热风机7装设于安装区14上。本实施例中，安装区14分别对应第一散热组件21和第四散热组件24拼接后的散热通道，以及对应第二散热组件22和第三散热组件23之间的区域设置，对应第二散热组件22和第三散热组件23之间的区域的安装区14上设置有两个散热风机7，由于散热通道与第二区域5连通，且第三元器件33呈直线排布，两个散热风机7分别对第三元器件33的两侧进行散热的同时也能够对散热通道进行散热。相应地，本技术并没有限制散热风机7的数量以及安装位置，散热风机7还可以对多层进行散热，也可以直接在安装架13上装设一个大的散热风机7。
49.参照图9，充电设备还包括保护外壳15，保护外壳15的相对两侧均设有散热网16。保护外壳15采用耐热绝缘的材质，散热网16对应散热风机7设置，便于充电设备快速散热。
50.本技术实施例一种充电设备的实施原理为：根据需求将充电模块叠置设置，提高了充电功率，增大了应用范围；使用安装架13对各层充电模块进行稳固，散热风机7装设在安装架13的安装区14上，便于散热风机7对充电设备进行散热；保护外壳15保护内部器件不易外界影响，在保护外壳15上设置散热网16，便于充电设备快速散热。
51.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。