一种电磁继电器的制作方法

1.本实用新型涉及继电器领域，具体涉及一种电磁继电器。


背景技术：

2.电磁继电器是一种电子控制器件；如图1至图6所示为传统电磁继电器，具体为高灵敏型继电器，包括基座1以及装配在基座上的电磁系统和接触系统，电磁系统包括线圈2、铁芯3、衔铁5和轭铁4，所述接触系统包括动簧7和静簧8。电磁系统和接触系统中各个部件的连接关系和动作原理均为现有技术，在此不再详述。
3.该类电磁继电器中，目前存在如下缺陷：1.如图3(b)所示，线圈2与轭铁4之间空气间隙l1与爬电距离l2均较小，线圈2与触点间耐压能力略大于临界值，耐压余量不足；2.由于轭铁4装配时由下而上套入，如图4中基座1 上设置有装配孔11’,轭铁4由下而上套入装配孔11’完成装配；完成装配后轭铁4与基座1之间具有一定的间隙，如此便存在胶水渗透进内部的现象，如图5所示，正常胶水渗透至虚线a的范围内。一旦胶水渗透至动簧折弯部位(如图6所示的b区域)时，继电器反力受影响，产品性能无法保证。3.焊片6与静簧8之间的空间间隙也不稳定，如图3(a)所示，在线圈绕线完毕后，左、右焊片6有个复直过程，图中焊片6的虚线部分为复直前状态，实线部分为复直后状态，复直过程中易导致线圈2最后一圈散圈，进而进一步减小线圈2与轭铁4间的距离，且在装配过程中，焊片6的线圈缠头在复直过程中容易歪斜，如图3(b)所示，当向静簧8方向歪斜时，线圈缠头与静簧8间的空气间隙l3 减小，线圈触点间耐压接近临界值，容易出现耐压不足。4.基座1上静簧插装部12’离绕线轴13’较远，导致静簧插装部12’强度较弱，在插装过程中受插装力影响容易产生向下变形，导致静簧8位置下移，即触点位置下移，进而导致动簧7的动触点位置被下压，动簧7整体下压角度变大，反力增大，产品的吸反力匹配特性受影响，可能导致产品动作电压变大，甚至存在不动作的风险。


技术实现要素：

4.为此，本实用新型提供一种电磁继电器，能够有效增加轭铁与线圈之间的爬电距离和空气间隙，从而提高耐压性能，以解决上述问题中的第1点缺陷。
5.为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：
6.一种电磁继电器，包括基座以及装配在基座上的电磁系统和接触系统，所述电磁系统包括线圈和轭铁；所述基座包括底座和线圈架，所述线圈架包括上凸缘、下凸缘以及位于上凸缘和下凸缘之间的绕线轴，所述线圈装配于绕线轴上，所述线圈架的下凸缘与底座相连接，所述轭铁装配于底座上，所述底座还一体凸起有绝缘墙，所述绝缘墙位于线圈和轭铁之间。
7.如此设置，将基座设置成分体式结构，线圈架用于装配线圈，底座上设置绝缘墙；通过简单的设计，在线圈与轭铁之间增加绝缘介质，能够有效增加两者之间的空气间隙和爬电距离，提高耐压性能；且结构紧凑。
8.进一步的，所述底座在绝缘墙的底部设置有横向延伸的插入口，所述轭铁呈l形结构，包括竖向设置的轭铁竖向部和横向设置的轭铁横向部，所述轭铁横向部插入所述插入口内而与绝缘墙的底部形成基准定位；所述轭铁竖向部位于绝缘墙的外侧。
9.如此设置，轭铁通过轭铁横向部从侧面插入所述插入口实现装配，即改用侧装的装配方式，底座上下贯通的缝隙较小，能够很好的避免胶水渗到动簧折弯部导致影响动簧反力性能的问题，以解决背景技术中的第2点缺陷。
10.进一步的，所述上凸缘上设置有上凸缘台阶，所述上凸缘台阶具有一基准侧面，所述上凸缘台阶抵接在绝缘墙上，所述轭铁竖向部抵接在上凸缘台阶的基准侧面上。
11.进一步的，所述电磁系统还包括铁芯，所述铁芯自上而下插入所述线圈架内，并与所述轭铁横向部铆接固定，进而固定底座和线圈架。
12.进一步的，所述电磁系统还包括衔铁，所述接触系统包括动簧和静簧，所述上凸缘上还设置有静簧插装部，所述静簧插设于静簧插装部上，所述动簧呈7 字形结构，包括竖向设置的动簧竖向部和横向设置的动簧横向部，所述动簧竖向部固定于轭铁竖向部上，所述动簧横向部对应所述上凸缘并设置有对应静簧的静触点的动触点，所述衔铁固定在动簧横向部并对应铁芯的极面，所述轭铁竖向部的上端构成刀口，所述衔铁的一端配合在轭铁的刀口处。
13.进一步的，所述底座上设有安装缺口，所述动簧竖向部向下延伸有动簧引出脚，所述动簧引出脚折弯90
°
而与动簧竖向部垂直；所述动簧引出脚插设于所述安装缺口内。
14.进一步的，所述底座还凸起有支撑墙，所述静簧插装部的底部抵接于所述支撑墙上；如此设置，能够支撑线圈架的静簧插装部；静簧在装配时不易变形，结构更为稳定；以解决背景技术中的第4点缺陷。
15.进一步的，所述静簧插装部的底部在对应支撑墙的位置凹陷有沉台，所述支撑墙的顶部配合于所述沉台内。
16.进一步的，所述支撑墙为上窄下宽的锥台结构；所述支撑墙的侧壁凸起有加强筋，所述加强筋为上窄下宽的楔形结构。
17.进一步的，所述轭铁竖向部上凹陷有用于让位绝缘墙的弧形凹部；所述绝缘墙朝向轭铁的外壁面为向外凸起弧形壁面，所述绝缘墙的弧形的外壁面配合至轭铁的弧形凹部内。
18.进一步的，所述绝缘墙朝向线圈的内壁面为向内凹陷的弧形壁面。
19.进一步的，所述绝缘墙设置有加强结构；所述加强结构为位于绝缘墙两侧的增厚区和/或连接至底座本体上的连接部。
20.进一步的，所述线圈架的下凸缘底部向下凸起有线圈架凸部，所述底座上凹陷有与线圈架凸部的外形相适配的装配凹槽，所述线圈架通过线圈架凸部装配于所述底座的装配凹槽内实现定位装配。
21.进一步的，所述线圈架的线圈架凸部通过注塑一体连接有二个线圈引脚，所述线圈引脚向线圈架外延伸有线圈缠头；所述底座上凹陷有容纳凹槽，所述线圈架上的线圈缠头配合于容纳凹槽内。
22.如此设置，装配时，线圈缠头隐于该容纳凹槽内。该结构不存在线圈缠头复直后歪斜导致线圈与静簧间的耐压能力不足问题。以解决背景技术中的第3 点缺陷。且结构紧凑，
利于小型化。
23.进一步的，所述底座上还设置有用于插设静簧引出脚的静簧插接孔，所述底座在容纳凹槽与静簧插接孔之间凸起有挡墙。
24.进一步的，所述底座上设置有线圈引脚装配孔，所述线圈引脚穿设于线圈引脚装配孔内。
25.通过本实用新型提供的技术方案，具有如下有益效果：
26.1.将基座分为底座和线圈架，线圈架用于装配线圈，底座上设置绝缘墙；通过简单的设计，在线圈与轭铁之间增加绝缘介质，能够有效增加两者之间的空气间隙和爬电距离，提高耐压性能；且结构紧凑。
27.2.所述底座在绝缘墙的底部设置有横向延伸的插入口，所述轭铁横向部固定插设于所述插入口内。如此设置，轭铁通过轭铁横向部从侧面插入所述插入口实现装配，即改用侧装的装配方式，底座上下贯通的缝隙较小，能够很好的避免胶水渗到动簧折弯部导致影响动簧反力性能的问题，
28.3.所述线圈架通过注塑一体连接有二个线圈引脚，所述线圈引脚向线圈架外延伸有线圈缠头；一个线圈缠头作为线圈起绕端，另一个线圈缠头作为线圈收尾端。所述底座上凹陷有容纳凹槽，所述线圈架上的线圈缠头配合于容纳凹槽内。如此设置，该结构不存在线圈缠头复直后歪斜导致线圈与静簧间的耐压能力不足问题。结构紧凑，利于小型化。
29.4.所述底座还凸起有支撑墙，用于插设静簧的静簧插装部抵接于所述支撑墙上。如此设置，支撑墙能够支撑线圈架的静簧插装部；静簧在装配时不易变形，结构更为稳定；且加大线圈缠头与静簧间的爬电距离，从而提升线圈触点间耐压能力。
附图说明
30.图1所示为背景技术中电磁继电器的结构示意图；
31.图2所示为背景技术中电磁继电器的结构分解示意图；
32.图3(a)所示为背景技术中电磁继电器的焊片复直示意图；
33.图3(b)所示为背景技术中电磁继电器的前视图；
34.图4所示为背景技术中电磁继电器的基座的结构示意图；
35.图5所示为背景技术中电磁继电器的左视图；
36.图6所示为背景技术中电磁继电器的剖视图；
37.图7所示为实施例中电磁继电器的结构示意图；
38.图8所示为实施例中电磁继电器的结构分解示意图；
39.图9所示为实施例中电磁继电器的前视图；
40.图10所示为实施例中电磁继电器的剖视图；
41.图11所示为实施例中电磁继电器的基座的结构分解示意图；
42.图12所示为实施例中电磁继电器的基座的装配示意图；
43.图13所示为图12结构中的剖视图；
44.图14所示为实施例中线圈架的立体结构示意图一；
45.图15所示为实施例中二个线圈引脚的结构示意图；
46.图16所示为实施例中线圈架的立体结构示意图二；
47.图17所示为实施例中线圈架的仰视图；
48.图18所示为实施例中底座的立体结构示意图；
49.图19所示为实施例中底座的仰视图；
50.图20所示为实施例中轭铁的立体结构示意图；
51.图21所示为实施例中轭铁的剖视图；
52.图22所示为实施例中动簧的结构示意图。
具体实施方式
53.为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
54.现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
55.参照图7至图22所示，本实施例提供的一种电磁继电器，包括基座以及装配在基座上的电磁系统和接触系统，所述电磁系统包括线圈31、铁芯32、衔铁 34和轭铁33，所述接触系统包括动簧41和静簧42。具体的，所述基座包括底座10和线圈架20，所述线圈31装配于线圈架20上，具体的，所述线圈架20 包括上凸缘201、下凸缘202以及位于上凸缘201和下凸缘202之间的绕线轴 21，所述线圈31装配于绕线轴21上，所述线圈架20的下凸缘202与底座10 相连接，所述轭铁33装配于底座10上，所述底座10还一体凸起有绝缘墙11，所述绝缘墙11位于线圈31和轭铁33之间，用于隔离所述线圈31和轭铁33。如此设置，通过简单的设计，在线圈31与轭铁33之间增加绝缘介质，能够有效增加两者之间的空气间隙和爬电距离，提高耐压性能；且结构紧凑。
56.进一步的，本实施例中，所述底座10在绝缘墙11的底部设置有横向延伸的插入口12，如图13所示，所述轭铁33呈l形结构，包括竖向设置的轭铁竖向部3301和横向设置的轭铁横向部3302，所述轭铁横向部3302插入所述插入口12内而与绝缘墙11的底部形成基准定位；所述轭铁竖向部3301位于绝缘墙 11的外侧。如此设置，轭铁33从侧面插入所述插入口12实现装配，即改用侧装的装配方式，省去了如图4中开口较大的装配孔11’结构，使得动簧的插装部位缝隙较小，避免胶水渗到动簧折弯部导致影响动簧反力性能的问题。
57.所述上凸缘201上设置有上凸缘台阶22，所述上凸缘台阶22具有一基准侧面23，所述上凸缘台阶22抵接在绝缘墙11上，从而实现与绝缘墙11在高度上的重合，通过简单设计，进一步的加大线圈31与轭铁33间的爬电距离，且结构紧凑。所述轭铁竖向部3301抵接在上凸缘台阶22的基准侧面23上。
58.进一步的，该线圈架20与底座10的具体固定结构为：所述铁芯32自上而下插入所述线圈架20内，并与所述轭铁横向部3302铆接固定，进而固定底座 10和线圈架20。如此设置，能够充分利用原有的部件进行固定，减少零部件数量，提高装配效率，且产品结构紧凑。当然的，在其它实施例中，线圈架20与底座10的固定方式不局限于此。
59.所述上凸缘201上还设置有静簧插装部24，所述静簧42插设于静簧插装部 24上，并设置有静触点。所述动簧41呈7字形结构，包括竖向设置的动簧竖向部4102和横向设置的动簧横向部4101，所述动簧竖向部4102固定于轭铁竖向部3301上，所述动簧横向部4101对
应所述上凸缘201并设置有对应静簧42的静触点的动触点，所述衔铁34固定在动簧横向部4101并对应铁芯32的极面，所述轭铁竖向部3301的上端构成刀口，所述衔铁34的一端配合在轭铁33的刀口处。从而实现接触系统的装配。且轭铁33通过轭铁竖向部3301与上凸缘台阶22的基准侧面23的定位，能够有效避免轭铁33倾斜，再加上轭铁横向部3302 与绝缘墙11底部的基准定位，保证动簧41吸反力及触点参数的一致性。
60.同时，所述底座10上设有安装缺口13，所述动簧竖向部4102向下延伸有动簧引出脚411，所述动簧引出脚411插设于所述安装缺口13内；实现简易装配。进一步的，如图22所示，所述动簧引出脚411折弯90
°
，使其与动簧竖向部4102垂直，如此设置，该安装缺口13可以设置为与动簧引出脚411相适配的结构，即为开口窄、向内延伸长度长的长方形缺口，该动簧引出脚411从侧面插设于所述安装缺口13内，便于动簧组件侧装，且动簧引出脚411的插装部位缝隙较小，进一步的避免胶水渗到折弯部，不会影响动簧41反力性能。同时使产品实现表贴型，即可以将动簧引出脚411侧向弯折，实现表贴封装。
61.当然的，在其它实施例中，轭铁33的结构以及装配方式、动簧41的结构和装配方式、以及静簧42的装配结构等均可不局限于此。
62.所述底座10还凸起有支撑墙14，所述静簧插装部24的底部抵接于所述支撑墙14上；如此设置，能够支撑线圈架20的静簧插装部24；静簧42在装配时不易变形，结构更为稳定。
63.所述底座10上还设置有用于插设静簧42的静簧插接孔18，静簧42插设于静簧插装部24上后，其静簧42的引脚穿过底座10上静簧插接孔18进行引出。
64.所述静簧插装部24的底部在对应支撑墙14的位置凹陷有沉台241，所述支撑墙14的顶部配合于所述沉台241内，从而提高装配精度。
65.所述支撑墙14为上窄下宽的锥台结构，如此设置，更便于底座10在注塑成型后进行脱模。
66.所述支撑墙14的侧壁凸起有加强筋141，以起到加强作用，同时，所述加强筋141为上窄下宽的楔形结构，便于脱模。
67.进一步的，本实施例中，如图20和图21所示，所述轭铁33上凹陷有用于让位绝缘墙11的弧形凹部331，该弧形凹部331的设置，主要是为绝缘墙11进行让位。如图11、图18所示，所述绝缘墙11具有朝向线圈31的内壁面113以及朝向衔铁33的外壁面114，所述绝缘墙11的外壁面114为向外凸起弧形壁面，所述绝缘墙11的弧形的外壁面114配合至轭铁33的弧形凹部331内；如此，在保持间隙不变的情况下，以保证绝缘墙11中部的厚度和强度，同时也进一步拉大线圈与轭铁间的绝缘距离；从而保证绝缘性，使得产品的耐压性更好。当然的，在其它实施例中不局限于此。
68.再如图11、图18所示，所述绝缘墙11的内壁面113为弧形壁面，采用弧形的内壁面，其力学性能较好。
69.再具体的，所述绝缘墙11设置有加强结构，可以避免注塑脱模冷却过程中出现热胀冷缩而变形。更进一步的，所述加强结构为位于绝缘墙11两侧的增厚区111以及连接至底座本体上的连接部112。如图11所示，绝缘墙11两侧的厚度增厚，实现加强；且所述连接部112连接在绝缘墙11与底座本体上。当然的，在其它实施例中，绝缘墙11的加强结构也可以单独采用两侧的增厚区111或连接至底座本体上的连接部112，又或者是其它的加强结构。
再或者是，若底座 10和线圈架20采用其它方式(如3d打印)制备的情况下，也可以不需要加强结构。
70.再进一步的，为了使线圈架20与底座10实现很好的预定位，本实施例中，所述线圈架20下凸缘底部向下凸起有线圈架凸部25，所述底座10上凹陷有与线圈架凸部25的外形相适配的装配凹槽15，所述线圈架20通过线圈架凸部25 装配于所述底座10的装配凹槽15内实现限位装配；该结构设置简单，定位效果好。当然的，在其它实施例中，线圈架20与底座10的定位方式不局限于此。
71.具体的，为了解决现有技术中线圈缠头在复直过程中容易歪斜的问题，本实施例中，所述线圈架20通过注塑一体连接有二个线圈引脚50，具体的，线圈引脚50设置于线圈架凸部25上，线圈架凸部25位置厚度较厚，具有足够的空间布局线圈引脚50，所述线圈引脚50向线圈架20外延伸有线圈缠头51。一个线圈缠头51作为线圈起绕端，另一个线圈缠头51作为线圈收尾端。所述底座 10上凹陷有容纳凹槽17，所述线圈架20上的线圈缠头51配合于容纳凹槽17 内。如此设置，装配时，线圈缠头51隐于该容纳凹槽17内。该结构不存在线圈缠头复直后歪斜导致线圈31与静簧42间的耐压能力不足问题。且具有结构紧凑、利于小型化的特点。
72.同时，所述支撑墙14的加强筋141位于二个容纳凹槽17之间，如此，还起到绝缘隔离二个线圈缠头51的作用，使得耐压性能更好。
73.再具体的，所述底座10在容纳凹槽17与静簧插接孔18之间凸起有挡墙19。该挡墙19的设置，加大线圈31与静簧42间的爬电距离，从而提升线圈触点间的耐压能力。
74.再进一步的，所述底座10上设置有线圈引脚装配孔16，所述线圈引脚50 穿设于线圈引脚装配孔16内，从而实现向下延伸。当然的，在其它实施例中，线圈引脚50也可以不需要穿设在底座10上等。
75.尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。