电极片材的制造方法与流程

1.本发明涉及制造电极片材的方法。


背景技术：

2.以往，作为电极片材，公知有一种在集电箔的表面上具有电极合剂层(electrode mixture layer)的电极片材。作为这样的电极片材的制造方法，例如公知有专利文献1所公开的方法。
3.专利文献1：日本特开2020－68113号公报
4.具体而言，首先使用具有对置并旋转的a辊与b辊且使集电箔通过a辊与b辊的间隙并由b辊输送集电箔的装置，将电极活性物质的粉体与粘合剂的粉体混合而不包括溶剂的混合粉体配置于集电箔的表面。详细而言，在使与由a辊和b辊输送的集电箔之间产生了电位差的状态下，向a辊的外周面连续地供给混合粉体，使供给至a辊的外周面的混合粉体与集电箔之间产生电位差，通过作用于混合粉体与集电箔之间的静电力来使混合粉体从a辊的外周面向集电箔的表面移动，向由b辊输送的集电箔的表面连续地配置混合粉体。
5.然后，在辊压工序中，通过使具有由配置于集电箔的表面上的混合粉体构成的电极合剂层的电极片材通过对置并旋转的一对加热辊(第1辊与第2辊)之间(进行辊压)，来一边使电极合剂层所包括的粘合剂软化或者熔融、一边对电极合剂层与集电箔进行压接，从而制造具有电极活性物质与粘合剂的电极合剂层被粘接于集电箔的表面的电极片材。其中，混合粉体由在活性物质粒子的表面结合了多个粘合剂粒子的多个复合粒子构成，进行辊压工序之前的电极合剂层成为多个复合粒子堆积在集电箔的表面上的电极合剂层。
6.然而，在上述的制造方法中，当在辊压工序中进行辊压时，存在软化或者熔融的粘合剂粒子的一部分附着于电极合剂层所接触的第1辊的外周面的情况。因此，当电极片材通过第1辊与第2辊之间时，在电极合剂层所包括的粘合剂粒子的一部分附着于第1辊的外周面的状态下，因电极合剂层从第1辊的外周面分离，存在电极合剂层的一部分与附着于第1辊的外周面的粘合剂粒子一同从集电箔的表面上脱离(剥离)而被转印至第1辊的外周面的情况。


技术实现要素：

7.本发明是鉴于上述的现状而完成的，其目的在于，提供能够减少“电极合剂层的一部分从集电箔的表面上脱离(剥离)而被转印至第1辊的外周面的情况”的电极片材的制造方法。
8.本发明的一个方式涉及一种电极片材的制造方法，该电极片材在集电箔的表面上具有电极合剂层，上述电极片材的制造方法具备：施压前加热工序，对具有上述集电箔和在活性物质粒子的表面结合有多个比上述活性物质粒子小径的粘合剂粒子的复合粒子堆积在上述集电箔的上述表面上的上述电极合剂层的上述电极片材进行加热，来使上述电极合剂层所包括的上述粘合剂粒子软化或者熔融；和辊压工序，在第1辊与第2辊之间对在上述
施压前加热工序中加热了的上述电极片材进行辊压，来一边在厚度方向压缩上述电极合剂层、一边通过软化或者熔融的上述粘合剂粒子使上述活性物质粒子彼此粘结并且使上述电极合剂层粘结于上述集电箔的上述表面，上述辊压工序通过使上述电极片材的上述电极合剂层的外侧表面所接触的上述第1辊的外周面的温度比上述第2辊的外周面的温度低而对上述电极片材进行辊压，来使上述电极合剂层内的上述粘合剂粒子对于上述第1辊的粘着力比对于上述集电箔的粘着力降低。
9.在上述的制造方法中，在施压前加热工序中对具有集电箔和电极合剂层的电极片材进行加热而使电极合剂层所包括的粘合剂粒子软化或者熔融。其中，进行施压前加热工序时的电极合剂层是多个复合粒子堆积于集电箔的表面上而不包括溶剂(液体)的层(由多个复合粒子构成的层)。另外，复合粒子是在活性物质粒子的表面结合有多个比活性物质粒子小径的粘合剂粒子而不包括溶剂(液体)的粒子。详细而言，复合粒子是在活性物质粒子的表面至少结合有多个粘合剂粒子而成的粒子，也可以是除了粘合剂粒子之外还有乙炔黑等导电粒子结合在活性物质粒子的表面的粒子。
10.并且，在上述的制造方法中，在辊压工序中，在第1辊与第2辊之间对在施压前加热工序加热了的电极片材进行辊压。由此，一边在厚度方向压缩电极合剂层、一边通过软化或者熔融的粘合剂粒子使活性物质粒子彼此粘结并且使电极合剂层粘结于集电箔的表面。其中，在辊压工序中，以使电极合剂层的外侧表面(与集电箔侧相反侧的表面)与第1辊的外周面接触的方式利用第1辊与第2辊对电极片材进行辊压。
11.详细而言，在辊压工序中，使电极片材的电极合剂层的外侧表面所接触的第1辊的外周面的温度比第2辊的外周面的温度低，来在第1辊与第2辊之间对电极片材进行辊压。由此，使电极合剂层内的粘合剂粒子对于第1辊的粘着力(附着力)比对于集电箔的粘着力(附着力)降低。即，使电极合剂层内的粘合剂粒子中的与第1辊接触的粘合剂粒子的粘着力比与集电箔接触的粘合剂粒子的粘着力低。
12.这样一来，在进行辊压而电极合剂层的外侧表面(与集电箔侧相反侧的表面)从第1辊的外周面分离时，与第1辊接触的粘合剂粒子变得容易从第1辊的外周面分离。由此，在上述的制造方法中，能够减少“电极合剂层的一部分和与第1辊的外周面接触的粘合剂粒子一同从集电箔的表面上脱离(剥离)而被转印至第1辊的外周面的情况”。
13.其中，第1辊的外周面的温度被设定为通过施压前加热工序而软化或者熔融的粘合剂粒子的粘着力降低的温度。例如，优选第1辊的外周面的温度为比粘合剂粒子的软化温度低的温度。
14.并且，在上述的电极片材的制造方法中，可以当在上述辊压工序中对上述电极片材进行了辊压之后，在维持上述电极合剂层的上述外侧表面与上述第1辊的上述外周面接触的状态下将上述电极片材沿着上述第1辊的上述外周面输送一定距离之后，使上述电极片材从上述第1辊的上述外周面分离。
15.在上述的制造方法中，在辊压工序中，在利用第1辊与第2辊对电极片材进行了辊压之后，并不立即使电极片材从第1辊以及第2辊分离，而在(使电极片材立即从第2辊分离但)维持电极合剂层与第1辊的外周面接触的状态下将电极片材沿第1辊的外周面输送一定距离之后，使电极片材从第1辊的外周面分离。
16.这样一来，由于能够延长电极合剂层从与第1辊接触起至分离为止的时间(接触期
间)，所以在电极合剂层从第1辊的外周面分离之前的期间，能够使与第1辊的外周面接触的粘合剂粒子的粘着力(粘合剂粒子对于第1辊的附着力)进一步降低。由此，在电极合剂层从第1辊的外周面分离时，与第1辊接触的粘合剂粒子变得更容易从第1辊的外周面分离(换言之，难以被转印至第1辊的外周面)。因此，在上述的制造方法中，能够进一步减少“电极合剂层的一部分从集电箔的表面上脱离(剥离)而被转印至第1辊的外周面的情况”。
17.并且，在上述任一个电极片材的制造方法中，上述施压前加热工序可以通过在上述第1辊与上述第2辊之间对上述电极片材进行辊压之前使上述电极片材一边与比上述第1辊的上述外周面高温的上述第2辊的上述外周面接触、一边沿着上述第2辊的上述外周面输送一定距离来使上述电极合剂层所包括的上述粘合剂粒子软化或者熔融。
18.在上述的制造方法中，通过在第1辊与第2辊之间对电极片材进行辊压之前(即，进行辊压工序之前)，在施压前加热工序中，一边使电极片材与比第1辊的外周面高温的第2辊的外周面接触、一边将电极片材沿着第2辊的外周面输送一定距离，来使电极合剂层所包括的粘合剂粒子软化或者熔融。
19.因此，在上述的制造方法中，使用进行辊压工序的第2辊来进行施压前加热工序。因此，相比于与第2辊独立地另外设置进行施压前加热工序的加热装置的情况相比，制造装置变廉价，能够减少制造成本。其中，第2辊的外周面的温度被设定为粘合剂粒子软化或者熔融的温度。例如，优选第2辊的外周面的温度为比粘合剂粒子的软化温度(或者熔点)高的温度。
附图说明
20.图1是实施方式1所涉及的电极片材制造装置的侧视简要图。
21.图2是进行施压前加热工序时的电极片材的侧视图。
22.图3是该电极片材的俯视图。
23.图4是图1的b部放大图。
24.图5是图1的c部放大图。
25.图6是图1的d部放大图。
26.图7是进行辊压工序之后的电极片材的侧视图。
27.图8是实施方式2所涉及的电极片材制造装置的侧视简要图。
28.图9是通过实施方式1的制造方法制造出的电极片材的俯视照片。
29.图10是通过实施方式2的制造方法制造出的电极片材的俯视照片。
30.图11是变形方式1所涉及的电极片材制造装置的侧视简要图。
31.图12是比较方式1所涉及的电极片材制造装置的侧视简要图。
32.图13是通过比较方式1的制造方法制造出的电极片材的俯视照片。
33.附图标记说明：
34.1、201、301
…
电极片材制造装置；40
…
第1辊；40b
…
外周面；50
…
第2辊；50b
…
外周面；100
…
负极片材(电极片材)；110
…
集电箔；110b
…
第1表面(表面)；120
…
负极合剂层(电极合剂层)；120b
…
外侧表面；121
…
活性物质粒子；122
…
粘合剂粒子；123
…
复合粒子；dl
…
长度方向；dm
…
输送方向；dt
…
厚度方向；dw
…
宽度方向。
具体实施方式
35.＜实施方式1＞
36.以下，参照附图对将本发明具体化的实施方式1详细地进行说明。本实施方式1是在锂离子二次电池的负极片材的制造中应用了本发明的实施方式。即，在本实施方式1中，例示负极片材的制造方法作为电极片材的制造方法。在本实施方式1中，制造具有集电箔110和形成于该集电箔110的表面(第1表面110b)上的负极合剂层120(电极合剂层)的负极片材100(电极片材)(参照图7)。
37.首先，对实施方式1所涉及的电极片材制造装置1进行说明。在本实施方式1中，使用电极片材制造装置1来制造负极片材100(电极片材)。图1是实施方式1所涉及的电极片材制造装置1的侧视简要图。如图1所示，电极片材制造装置1具有对置并旋转的第1辊40及第2辊50和夹辊(nip roll)60。
38.第1辊40与第2辊50在水平方向(在图1中为左右方向)对置配置。其中，第1辊40与第2辊50空开间隔地对置。另外，如图1中用箭头所示，第1辊40与第2辊50被设定为2个辊的旋转方向相互成为相反方向。另外，第1辊40与第2辊50的直径均为250mm。另外，夹辊60位于比第1辊40与第2辊50的对置部位的间隙的位置靠输送方向dm的下游侧，并与第1辊40空开间隔地对置(参照图1)。
39.在本实施方式1的电极片材制造装置1中，负极片材100被以3m/min的输送速度沿与该负极片材100的长度方向dl一致的输送方向dm输送。具体而言，如图1所示，首先从输送方向dm上比第2辊50靠上游侧(在图1中为比第2辊50靠左侧)向第2辊50输送负极片材100。
40.其中，沿输送方向dm向第2辊50输送的负极片材100的负极合剂层120是多个复合粒子123堆积于集电箔110的表面(第1表面110b)上而不包括溶剂(液体)的层(由多个复合粒子123构成的层)(参照图2)。如图3所示，该负极合剂层120被配置在集电箔110中的除了宽度方向dw的两端部(第1端部111与第2端部112)的部位(位于第1端部111与第2端部112之间的中间部113)的表面(第1表面110b)上。这样，例如能够通过日本特开2020－68113、日本特开2021－082396所记载的方法来制作具有多个复合粒子123堆积于集电箔110的第1表面110b上而成的负极合剂层120的负极片材100。
41.复合粒子123是在活性物质粒子121的表面结合有多个比活性物质粒子121小径的粘合剂粒子122而不包括溶剂(液体)的粒子。在本实施方式1中，作为活性物质粒子121，使用了石墨粒子(详细而言是无定形涂层石墨粒子)。另外，作为粘合剂粒子122而使用pvdf粒子。其中，本实施方式1的粘合剂粒子122的软化温度为130℃，熔点为160℃。
42.在本实施方式1中，将多个活性物质粒子121与多个粘合剂粒子122按照重量比为97.5：2.5的比例混合，成为多个复合粒子123。详细而言，使用高速搅拌机(地球技术(earthtechnicaco.,ltd.)制)来将多个活性物质粒子121与多个粘合剂粒子122按照重量比为97.5：2.5的比例混合，制作在活性物质粒子121的表面结合有多个粘合剂粒子122的多个复合粒子123。另外，在本实施方式1中，使用厚度为8μm的铜箔作为集电箔110。
43.朝向第2辊50输送了的负极片材100此后被以按照包角θ1(wrap angle)卷绕于第2辊50的外周面50b的方式输送，通过第1辊40与第2辊50的对置部位的间隙。而且，在被以按照包角θ2卷绕于第1辊40的外周面40b的方式输送之后，以被卷绕于夹辊60的方式输送，然后，被向比夹辊60靠输送方向dm的下游侧输送(参照图1)。其中，在本实施方式1中，θ1＝θ2
＝70
°
。
44.需要说明的是，在本实施方式1中，负极片材100被以包角θ1卷绕于第2辊50的外周面50b的方式输送。因此，负极片材100在通过第1辊40与第2辊50的对置部位的间隙之前，一边与第2辊50的外周面50b接触一边沿着第2辊50的外周面50b被输送一定的距离d1。其中，在本实施方式1中，距离d1＝第2辊50的直径
×
π
×
(包角θ1/360
°
)＝250mm
×
3.14
×
(70/360)＝153mm。
45.并且，在本实施方式1中，第2辊50的外周面50b的温度被设定为粘合剂粒子122软化或者熔融的温度。具体而言，第2辊50的外周面50b的温度被设定为比粘合剂粒子122的熔点(160℃)高的200℃。因此，负极片材100在通过第1辊40与第2辊50的对置部位的间隙之前，因一边与第2辊50的外周面50b接触一边沿着第2辊50的外周面50b被输送一定的距离d1而被加热。由此，负极合剂层120所包括的粘合剂粒子122软化或者熔融。该工序是后述的施压前加热工序。
46.其中，在本实施方式1中，不使负极合剂层120的外侧表面120b(与集电箔110侧相反侧的表面)与第2辊50的外周面50b接触，而以使集电箔110的第2表面110c与第2辊50的外周面50b接触的方式沿着第2辊50的外周面50b输送负极片材100(参照图4)。因此，负极合剂层120通过集电箔110而被第2辊50加热。其中，图4是图1的b部放大图。另外，在本实施方式1中，第1辊40的外周面40b的温度被设定为比粘合剂粒子122的软化温度(130℃)低的80℃。
47.另外，在集电箔110的第1表面110b上具有负极合剂层120的负极片材100通过第1辊40与第2辊50的对置部位的间隙。另外，第1辊40与第2辊50的对置部位的间隙尺寸小于到达第1辊40与第2辊50的对置部位的间隙之前的负极片材100的厚度。因此，负极合剂层120所包括的粘合剂粒子122因第2辊50的加热而软化或者熔融的负极片材100通过第1辊40与第2辊50的对置部位的间隙，从而在其厚度方向dt被第1辊40与第2辊50辊压(参照图5)。其中，图5是图1的c部放大图。
48.由此，一边在厚度方向dt压缩负极合剂层120，一边通过软化或者熔融的粘合剂粒子122使活性物质粒子121彼此粘结并且使负极合剂层120粘结于集电箔110的表面(第1表面110b)(参照图7)。其中，在本实施方式1中，以使负极合剂层120的外侧表面120b与第1辊40的外周面40b接触的方式通过第1辊40与第2辊50来辊压负极片材100。该工序是后述的辊压工序。
49.接下来，对本实施方式1所涉及的负极片材100的制造方法详细地进行说明。首先，在施压前加热工序中，对具有集电箔110与负极合剂层120的负极片材100进行加热来使负极片材100所包括的粘合剂粒子122软化或者熔融。具体如上述那样，通过使负极片材100一边与第2辊50的外周面50b接触、一边沿着第2辊50的外周面50b输送一定的距离d1而进行加热，来使负极合剂层120所包括的粘合剂粒子122软化或者熔融。
50.其中，在施压前加热工序中供给的负极片材100的负极合剂层120成为多个复合粒子123堆积于集电箔110的表面(第1表面110b)上而不包括溶剂(液体)的层(由多个复合粒子123构成的层)(参照图2)。因此，在施压前加热工序中，构成复合粒子123的粘合剂粒子122(与活性物质粒子121的表面接合的粘合剂粒子122)软化或者熔融。
51.这样，在本实施方式1的制造方法中，使用进行稍后的辊压工序的第2辊50来进行施压前加热工序。因此，相比于与第2辊50独立地另外设置进行施压前加热工序的加热装置
的情况相比，制造装置变廉价，能够减少制造成本。
52.接下来，进入至辊压工序，以使负极合剂层120的外侧表面120b与第1辊40的外周面40b接触的方式通过第1辊40与第2辊50来对在施压前加热工序中加热了的负极片材100进行辊压。由此，一边在厚度方向dt压缩负极合剂层120，一边通过软化或者熔融的粘合剂粒子122使活性物质粒子121彼此粘结并且使负极合剂层120粘接于集电箔110的表面(第1表面110b)(参照图7)。
53.需要说明的是，在本实施方式1中，使第1辊40的外周面40b的温度低于第2辊50的外周面50b的温度。因此，在本实施方式1中，使负极合剂层120的外侧表面120b所接触的第1辊40的外周面40b的温度低于第2辊50的外周面50b的温度，对负极片材100在第1辊40的外周面40b与第2辊50的外周面50b之间进行辊压。
54.由此，使负极合剂层120内的粘合剂粒子122对于第1辊40的粘着力(附着力)比对于集电箔110的粘着力(附着力)降低。即，使负极合剂层120内的粘合剂粒子122中的与第1辊40接触的粘合剂粒子122的粘着力低于与集电箔110接触的粘合剂粒子122的粘着力。
55.这样一来，当进行辊压而负极合剂层120的外侧表面120b从第1辊40的外周面40b分离时，与第1辊40的外周面40b接触的粘合剂粒子122变得容易从第1辊40的外周面40b分离。由此，在本实施方式1的制造方法中，能够减少“负极合剂层120的一部分和与第1辊40的外周面40b接触的粘合剂粒子122一同从集电箔110的表面(第1表面110b)上脱离(剥离)而被转印至第1辊40的外周面40b的情况”。
56.其中，第1辊40的外周面40b的温度被设定为通过施压前加热工序而软化或者熔融的粘合剂粒子122的粘着力降低的温度。具体而言，在本实施方式1中，将第1辊40的外周面40b的温度设定为比粘合剂粒子122的软化温度(具体为130℃)低的温度(具体为80℃)。
57.并且，在本实施方式1的制造方法中，当在辊压工序中通过第1辊40与第2辊50对负极片材100进行了辊压之后，不立即使负极片材100从第1辊40以及第2辊50分离(使负极片材100立即从第2辊50分离)，在维持负极合剂层120与第1辊40的外周面40b接触的状态下将负极片材100沿着第1辊40的外周面40b输送一定距离之后，使负极片材100从第1辊40的外周面40b分离(参照图1以及图6)。其中，图6是图1的d部放大图。
58.具体而言，因通过第1辊40与第2辊50的对置部位的间隙而被辊压了的负极片材100在被以按照包角θ2卷绕于第1辊40的外周面40b的方式输送之后，被以卷绕于夹辊60的方式输送，由此从第2辊50的外周面50b分离(参照图1)。因此，负极片材100在被第1辊40与第2辊50辊压之后，一边与第1辊40的外周面40b接触一边沿着第1辊40的外周面40b被输送一定的距离d2。其中，在本实施方式1中，θ2＝70
°
。因此，距离d2＝第1辊40的直径
×
π
×
(包角θ2/360
°
)＝250mm
×
3.14
×
(70/360)＝153mm。
59.这样一来，由于能够加长负极合剂层120从与第1辊40接触至分离为止的时间(接触期间)，所以在负极合剂层120从第1辊40的外周面40b分离之前的期间，能够使与第1辊40的外周面40b接触的粘合剂粒子122的粘着力(粘合剂粒子122对于第1辊40的附着力)进一步降低。由此，在负极合剂层120从第1辊40的外周面40b分离时，与第1辊40的外周面40b接触的粘合剂粒子122变得更容易从第1辊40的外周面40b分离(换言之，变得难以被转印至第1辊40的外周面40b)。因此，在本实施方式1的制造方法中，能够进一步减少“负极合剂层120的一部分从集电箔110的第1表面110b上脱离(剥离)而被转印至第1辊40的外周面40b的情
况”。
60.如上述那样制成的负极片材100随后被与正极片材以及隔板组合来形成电极体。接着，在对该电极体安装了端子部件之后，向电池壳体内收纳电极体以及电解液。由此，锂离子二次电池完成。
61.＜实施方式2＞
62.接下来，对实施方式2所涉及的电极片材的制造方法进行说明。在本实施方式2中，使用电极片材制造装置201来制造负极片材100。图8是实施方式2所涉及的电极片材制造装置201的侧视简要图。本实施方式2的电极片材制造装置201与实施方式1的电极片材制造装置1相比，在不具有夹辊60而在通过第1辊40与第2辊50对负极片材100进行了辊压之后立即使负极片材100从第1辊40以及第2辊50分离的点不同，其他等同。
63.通过本实施方式2，也与实施方式1同样地在施压前加热工序中，使具有集电箔110与负极合剂层120的负极片材100一边与第2辊50的外周面50b接触、一边沿着第2辊50的外周面50b输送一定的距离d1而进行加热，来使负极合剂层120所包括的粘合剂粒子122软化或者熔融。其中，第2辊50的外周面50b的温度被设定为200℃。另外，第2辊50的包角θ1＝70
°
(参照图8)。
64.接下来，进入至辊压工序，与实施方式1同样地以使负极合剂层120的外侧表面120b与第1辊40的外周面40b接触的方式利用第1辊40与第2辊50对在施压前加热工序中加热了的负极片材100进行辊压。由此，一边在厚度方向dt压缩负极合剂层120、一边通过软化或者熔融的粘合剂粒子122使活性物质粒子121彼此粘结并且使负极合剂层120粘结于集电箔110的表面(第1表面110b)(参照图7)。
65.通过本实施方式2，也与本实施方式1同样地使第1辊40的外周面40b的温度低于第2辊50的外周面50b的温度。具体而言，将第1辊40的外周面40b的温度设定为80℃。由此，在辊压工序中，使负极合剂层120内的粘合剂粒子122对于第1辊40的粘着力(附着力)比对于集电箔110的粘着力(附着力)降低。
66.这样一来，当进行辊压而负极合剂层120的外侧表面120b从第1辊40的外周面40b分离时，与第1辊40的外周面40b接触的粘合剂粒子122变得容易从第1辊40的外周面40b分离。因此，通过本实施方式2的制造方法，也能够减少“负极合剂层120的一部分和与第1辊40的外周面40b接触的粘合剂粒子122一同从集电箔110的表面(第1表面110b)上脱离(剥离)而被转印至第1辊40的外周面40b的情况”。
67.＜比较方式1＞
68.接下来，对比较方式1所涉及的电极片材的制造方法进行说明。在本比较方式1中，使用电极片材制造装置401来制造负极片材100。图12是比较方式1所涉及的电极片材制造装置401的侧视简要图。本比较方式1的电极片材制造装置401与实施方式2的电极片材制造装置201相比，第1辊440的外周面440b的温度不同，其他等同。
69.在本比较方式1中，也与实施方式1、2同样，在施压前加热工序中，使具有集电箔110与负极合剂层120的负极片材100一边与第2辊50的外周面50b接触、一边沿着第2辊50的外周面50b输送一定的距离d1而进行加热，来使负极合剂层120所包括的粘合剂粒子122软化或者熔融。其中，第2辊50的外周面50b的温度被设定为200℃。另外，第2辊50的包角θ1＝70
°
(参照图12)。
70.接下来，进入至辊压工序，与实施方式1、2同样，以使负极合剂层120的外侧表面120b与第1辊40的外周面40b接触的方式利用第1辊40与第2辊50对在施压前加热工序中加热了的负极片材100进行辊压。由此，一边在厚度方向dt压缩负极合剂层120、一边通过软化或者熔融的粘合剂粒子122使活性物质粒子121彼此粘结并且使负极合剂层120粘结于集电箔110的表面(第1表面110b)(参照图7)。
71.不过，在本比较方式1中，将第1辊440的外周面440b的温度以与第2辊50的外周面50b的温度相等的方式设定为200℃。即，使在辊压工序负极合剂层120所接触的第1辊440的外周面440b的温度高于负极合剂层120所包括的粘合剂粒子122的熔点(160℃)。这样进行辊压工序来制造出负极片材100。
72.＜制造方法的评价＞
73.图13是通过比较方式1的制造方法制造出的负极片材100的俯视照片。如图13所示，在比较方式1的负极片材100中，存在大量(宽广的面积)的负极合剂层120的一部分从集电箔110的中间部113的表面(第1表面110b)脱离的部位(设为脱离部ep)，构成负极合剂层120的活性物质粒子121从集电箔110大量脱离。即，在比较方式1的制造方法中，负极合剂层120的大部分从集电箔110的第1表面110b上脱离(剥离)而被转印至第1辊40的外周面40b。
74.图9是通过本实施方式1的制造方法制造出的负极片材100的俯视照片。如图9所示，在实施方式1的负极片材100中，看不到负极合剂层120的一部分从集电箔110的中间部113的表面(第1表面110b)脱离的部位。即，在实施方式1的制造方法中，不存在负极合剂层120的一部分从集电箔110的第1表面110b上脱离(剥离)而被转印至第1辊40的外周面40b的情况。
75.图10是通过本实施方式2的制造方法制造出的负极片材100的俯视照片。如图10所示，在实施方式2的负极片材100中，虽然存在负极合剂层120的一部分从集电箔110的中间部113的表面(第1表面110b)脱离的部位(脱离部ep)，但从集电箔110脱离的活性物质粒子121的量相较于比较方式1极少。
76.综上所述，根据实施方式1、2的制造方法，与比较方式1的制造方法相比，可以说能够减少“负极合剂层120的一部分从集电箔110的第1表面110b上脱离(剥离)而被转印至第1辊40的外周面40b的情况”。并且，若对实施方式1的制造方法与实施方式2的制造方法进行比较，则由于实施方式1的制造方法的能够减少脱离部ep的产生的效果大，所以可以说通过“在辊压工序之后，在维持负极合剂层120与第1辊40的外周面40b接触的状态下将负极片材100沿着第1辊40的外周面40b输送一定距离之后，使负极片材100从第1辊40的外周面40b分离”，能够进一步减少“负极合剂层120的一部分从集电箔110的第1表面110b上脱离(剥离)而被转印至第1辊40的外周面40b的情况”。
77.以上，根据实施方式1、2对本发明进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式1、2，在不脱离其主旨的范围，当然能够适当地变更来应用。
78.例如，在实施方式1、2中，作为电极片材的制造方法，例示了负极片材100的制造方法。然而，本发明不仅能够应用于负极片材，还能够应用于正极片材的制造方法。在制造正极片材的情况下，作为复合粒子，可以使用在活性物质粒子的表面结合有粘合剂粒子和导电粒子的复合粒子。该复合粒子例如能够将活性物质粒子(例如，镍钴锰酸锂粒子)、粘合剂粒子(例如pvdf粒子)以及导电粒子(例如乙炔黑粒子)以重量比按90：5：5的比例混合来制
成。
79.另外，在实施方式1、2中，示出了负极合剂层120仅形成于集电箔110的一面(第1表面110b)的例子，但也可以形成于集电箔110的两面(第1表面110b和第2表面110c)。即，本发明不仅能够应用于在集电箔的一面(第1表面)具有电极合剂层的电极片材，还能够应用于在集电箔的两面(第1表面以及第2表面)具有电极合剂层的电极片材的制造方法。此外，当在集电箔110的两面形成负极合剂层120的情况下，可以在如上述那样对在集电箔110的第1表面110b具有负极合剂层120的负极片材100进行施压前加热工序以及辊压工序之后，在该负极片材100的集电箔110的第2表面110c设置由复合粒子123构成的负极合剂层120并对该负极片材进行施压前加热工序以及辊压工序。
80.另外，在实施方式1、2中，使用第2辊50进行了施压前加热工序。然而，只要能够在进行辊压工序之前使电极片材所包括的粘合剂粒子软化或者熔融，则可以使用任何装置来进行施压前加热工序。例如，也可以如图11所示的变形方式1的电极片材制造装置301那样，在比第1辊40以及第2辊50靠输送方向dm的上游侧设置送出热风ha的加热装置380，使从加热装置380送出的热风ha吹到负极片材100，由此使负极片材100所包括的粘合剂粒子122软化或者熔融。