一种热管散热器的热管安装工艺的制作方法

1.本发明涉及一种热管安装工艺，具体涉及一种热管散热器的热管安装工艺。


背景技术：

2.目前热管散热器的热管安装工艺一般采用在热管散热器的基板表面上开热管槽，将热管压入热管槽并压平；接着将锡膏涂满热管槽与热管的间隙；再接着，送入回流焊炉加热熔化锡膏，然后取出热管散热器，待锡膏冷却，以实现将热管焊接到热管散热器上，最后，对热管散热器的基板表面进行机械加工去除多余焊料。目前的这种热管散热器的热管安装工艺存在以下不足，其一，热管通过压装方式嵌入散热器热管槽内，受压力影响，热管槽的内壁表面镀镍层可能会导致脱落、破损，致使热管与散热器存在焊接缺陷，甚至使得散热器报废；其二，由于热管槽的槽口面积较大，在热管焊接后，对热管散热器的基板表面进行机械加工去除多余焊料的过程中，可能会去除台面和热管的材料，而损坏热管，导致热管失效，致使散热器报废。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了提供一种不仅能够有效避免现有技术的热管安装工艺中，在加工去除多余焊料的过程中，可能造成损坏热管的问题；而且在热管安装到热管安装孔的过程中，不会破坏热管安装孔内壁表面镀镍层的热管散热器的热管安装工艺。
4.本发明的技术方案是：一种热管散热器的热管安装工艺，依次包括以下步骤，（一）在热管散热器的基板的侧面上加工热管散热器的各热管安装孔，热管安装孔的内径大于热管的外径；（二）对热管散热器表面和热管安装孔的内壁进行清洁，然后烘干热管散热器；（三）对热管散热器的基板表面和热管安装孔的内壁进行镀镍；（四）采用孔内涂锡膏装置在热管安装孔的内壁涂锡膏，在热管安装孔的内壁上形成锡膏涂层；（五）将热管插入由热管安装孔的孔口插入热管安装孔内，一个热管安装孔内插装一个热管；（六）将热管散热器放入焊炉内，且放入焊炉内的热管散热器的热管安装孔的孔口朝上分布，通过焊炉加热热管散热器使热管安装孔的锡膏熔化；接着，热管散热器移出焊炉，冷却至室温，以实现将热管焊接到热管散热器上。
5.本方案的热管散热器的热管安装工艺通过在热管散热器的基板的侧面上加工热管安装孔，并将热管安装在热管安装孔内，由于热管安装孔的孔口面积小，在去除多余焊料的过程中，不会损坏热管，因而能够有效避免现有技术的热管安装工艺中，在加工去除多余焊料的过程中，可能造成损坏热管的问题。同时，由于热管安装孔的内径大于热管，无需压装热管，因而在热管安装到热管安装孔的过程中，不会破坏热管安装孔内壁表面镀镍层。
6.作为优选，还包括以下步骤，（七）采用搅拌摩擦焊对热管散热器的热管安装孔的孔口部位进行装饰性焊接。如此，不仅可以在去除热管安装孔的孔口部位的多余的锡焊料，而且搅拌摩擦焊对热管散热器的表面损坏很小，更加不会损坏热管。
7.作为优选，焊炉为回流焊炉，回流焊炉包括隧道式加热炉及输送带，所述第（六）步骤的具体操作如下，将热管散热器放置在回流焊炉的输送带的输入端，且放置在回流焊炉的输送带上的热管散热器的热管安装孔的孔口朝上分布，通过输送带将热管散热器输入回流焊炉内，加热热管散热器使热管安装孔的锡膏熔化；接着，输送带将热管散热器由回流焊炉的输出端输出，然后冷却至室温。如此，便于热管散热器的热管的焊接操作。
8.作为优选，孔内涂锡膏装置包括工作平台、锡膏涂装装置、设置工作平台上表面的导轨、设置在导轨上的第一限位块与第二限位块、沿导轨滑动的滑座、设置在滑座的上表面上用于定位热管散热器的散热器定位槽、用于驱动滑座沿导轨滑动的平移执行机构及设置在滑座上的半联动推出机构，所述锡膏涂装装置包括安装支架、设置在工作平台上表面的定位孔、设置在支架上的定位柱及若干并排设置在支架上的填装机构，所述定位柱插设在定位孔内，所述填装机构与热管散热器上的热管安装孔一一对应，填装机构包括与导轨相平行的填装套筒、若干周向均匀分布在填装套筒的外侧面上的出料孔、滑动设置在填装套筒内的活塞柱及连接活塞柱的推杆，所述填装套筒的外径小于热管安装孔的内径，填装套筒的第一端固定安装支架上，出料孔靠近填装套筒的第二端，各填装机构的推杆通过同一推板连接为一体，且推板与滑座位于安装支架的相对两侧，所述半联动推出机构与安装支架位于滑座的同一侧，半联动推出机构包括扭簧、设置在滑座上的联动杆、通过轴杆转动设置在联动杆上的转动杆及固定在联动杆上的转动杆挡块，所述转动杆位于转动杆挡块与滑座之间，且转动杆的扭簧作用下抵在转动杆挡块上；当热管散热器定位在散热器定位槽内后，填装机构的填装套筒与热管散热器上对应的热管安装孔同轴分布；当热管散热器定位在散热器定位槽内，并且滑座抵在第一限位块上时，填装机构的填装套筒插入对应的热管安装孔内，填装套筒的第二端靠近或抵在热管安装孔的内端面上，且转动杆与滑座位于推板的相对两侧。
9.虽然本技术中的热管安装工艺能够有效解决现有技术的热管安装工艺中，在加工去除多余焊料的过程中，可能造成损坏热管的问题以及在热管安装到热管安装孔的过程中，会破坏热管安装孔内壁表面镀镍层的问题；但由于热管安装孔的孔深较长、孔径较小，不仅在对热管安装孔的内壁涂锡膏的操作困难，而且采用工具伸入热管安装孔内涂锡膏的过程中，还是存在工具与热管安装孔内壁发生刮擦，而破坏热管安装孔内壁表面的镀镍层的问题；并且热管安装孔内壁的锡膏涂层在热管安装孔轴向上的锡膏分布均匀性不佳，甚至容易出现在热管安装孔轴向上的某一段孔壁或某几段孔壁上都没有锡膏的问题；为了解决这些问题，本方案设计了专门的孔内涂锡膏装置，具体的，（四）步骤中采用孔内涂锡膏装置在热管安装孔的内壁涂锡膏，在热管安装孔的内壁上形成锡膏涂层的具体操作如下，第一，通过平移执行机构带动滑座往第二限位块方向移动，使滑座抵在第二限位
块上；将热管散热器定位在散热器定位槽内；在各填装套筒内填装满锡膏；此时，热管散热器、填装套筒与推板沿导轨依次分布，转动杆位于滑座与推板之间，填装机构的填装套筒与热管散热器上对应的热管安装孔同轴分布；第二，通过平移执行机构带动滑座往第一限位块方向移动，使滑座抵在第一限位块上，此时，填装机构的填装套筒插入对应的热管安装孔内，填装套筒的第二端靠近或抵在热管安装孔的内端面上；转动杆越过推板，且转动杆与滑座位于推板的相对两侧；第三，通过平移执行机构再次带动滑座往第二限位块方向移动，直至滑座抵在第二限位块上，这个过程中，各填装套筒的出料孔位置不动，转动杆抵在推板上，带动推板、各推杆及活塞柱随滑座和热管散热器一同往第一限位块方向移动，从而将填装套筒内的锡膏由各出料孔压出并由热管安装孔的内端往外端均匀的涂在对应的热管安装孔的内壁上；当滑座抵在第二限位块上时，填装套筒移动至热管安装孔的外侧，从而在各热管安装孔的内壁上形成锡膏涂层。
10.由于填装机构的填装套筒与热管散热器上对应的热管安装孔同轴分布，且填装套筒的外径小于热管安装孔的内径，因而在涂锡膏的过程中填装套筒不会与热管安装孔的内壁表面接触，因而能够保证热管安装孔内壁表面的镀镍层不被破坏，并且锡膏涂层在热管安装孔轴向上分布均匀。
11.另外，采用孔内涂锡膏装置在热管安装孔的内壁涂锡膏在热管安装孔的内壁涂锡膏，其只需要一个平移执行机构先带动滑座移动抵在第二限位块上，接着，带动滑座移动抵在第一限位块上，再接着，再次带动滑座移动抵在第二限位块上，即可以完成以下步骤，第一，使填装套筒插入对应的热管安装孔内，第二，在各填装套筒的出料孔位置不动的情况下，通过转动杆带动推板、各推杆及活塞柱随滑座和热管散热器同步移动，从而将填装套筒内的锡膏由各出料孔压出并由热管安装孔的内端往外端均匀的涂在对应的热管安装孔的内壁上；其不仅将动力机构（平移执行机构）简化为一个，可以降低成本，更重要是的；而且简化了操作步骤，无需控制多个动力机构协同作业，可以实现在各填装套筒的出料孔位置不动的情况下，通过转动杆带动活塞柱随滑座和热管散热器同步移动，从而实现热管安装孔内壁上形成的锡膏涂层在热管安装孔的轴向上分布均匀。
12.作为优选，填装套筒的第一端开口，填装套筒内的活塞柱能够由填装套筒的第一端开口移出；第一步骤中，在各填装套筒内填装满锡膏的具体操作如下，先将安装支架的定位柱和定位孔分离，将安装支架由工作平台上取下，然后将活塞柱由填装套筒的第一端开口移出；接着，在填装套筒内填装满锡膏，然后将活塞柱由填装套筒的第一端开口插入填装套筒内，且活塞柱靠近填装套筒的第一端开口；再接着，再次将定位柱插入定位孔内，安装支架支撑于工作平台的上表面上。
13.作为优选，热管的外径大于填装套筒的外径。如此，可以保证锡膏熔化后能够填满热管安装孔与热管之间的间隙。
14.作为优选，热管散热器的基板上的各热管安装孔相平行。
15.本发明的有益效果是：不仅能够有效避免现有技术的热管安装工艺中，在加工去除多余焊料的过程中，可能造成损坏热管的问题；而且在热管安装到热管安装孔的过程中，不会破坏热管安装孔内壁表面镀镍层。
附图说明
16.图1是本发明的一种热管散热器的热管安装工艺的热管散热器的一种结构示意图。
17.图2是本发明的一种热管散热器的热管安装工艺的孔内涂锡膏装置在滑座抵在第二限位块上时的一种结构示意图。
18.图3是图2中a处的一种局部放大图。
19.图4是图2中b处的一种局部放大图。
20.图5是本发明的一种热管散热器的热管安装工艺的孔内涂锡膏装置在滑座抵在第一限位块上时的一种结构示意图。
21.图中：热管散热器1，基板1.1，热管安装孔1.2；导轨2，第一限位块2.1，第二限位块2.2；滑座3，散热器定位槽3.1；平移执行机构4；半联动推出机构5，联动杆5.1，转动杆5.2，轴杆5.3，转动杆挡块5.4；锡膏涂装装置6，安装支架6.1，定位柱6.2，填装套筒6.3，活塞柱6.4，推杆6.5，推板6.6，定位孔6.7，出料孔6.8，环形凸起6.9。
具体实施方式
22.为使本发明技术方案实施例目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明实施例的技术方案进行清楚地解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，而不是全部实施例。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。
23.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本方案，而不能解释为对本发明方案的限制。
24.参照下面的描述和附图，将清楚本发明的实施例的这些和其他方面。在这些描述和附图中，具体公开了本发明的实施例中的一些特定实施方式来表示实施本发明的实施例的原理的一些方式，但是应当理解，本发明的实施例的范围不受此限制。相反，本发明的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。
25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定，“若干”的含义是表示一个或者多个。
26.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以
是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
27.具体实施例一：一种热管散热器的热管安装工艺，依次包括以下步骤，（一）如图1所示，在热管散热器1的基板1.1的侧面上加工热管散热器的各热管安装孔1.2，热管安装孔的内径大于热管的外径；本实施例中，热管安装孔采用钻孔工艺机加工成型，热管散热器的基板上的各热管安装孔相平行, 热管安装孔为盲孔。热管散热器包括基板及若干设置在基板的板面上的散热翅片。
28.（二）对热管散热器表面和热管安装孔的内壁进行清洁，然后烘干热管散热器。
29.（三）对热管散热器的基板表面和热管安装孔的内壁进行镀镍。
30.（四）采用孔内涂锡膏装置在热管安装孔的内壁涂锡膏，在热管安装孔的内壁上形成锡膏涂层。
31.（五）将热管插入由热管安装孔的孔口插入热管安装孔内，一个热管安装孔内插装一个热管。
32.（六）将热管散热器放入焊炉内，且放入焊炉内的热管散热器的热管安装孔的孔口朝上分布，通过焊炉加热热管散热器使热管安装孔的锡膏熔化；接着，热管散热器移出焊炉，冷却至室温，以实现将热管焊接到热管散热器上。
33.（七）采用搅拌摩擦焊对热管散热器的热管安装孔的孔口部位进行装饰性焊接。
34.本实施例的热管散热器的热管安装工艺通过在热管散热器的基板的侧面上加工热管安装孔，并将热管安装在热管安装孔内，由于热管安装孔的孔口面积小，在去除多余焊料的过程中，不会损坏热管，因而能够有效避免现有技术的热管安装工艺中，在加工去除多余焊料的过程中，可能造成损坏热管的问题。同时，由于热管安装孔的内径大于热管，无需压装热管，因而在热管安装到热管安装孔的过程中，不会破坏热管安装孔内壁表面镀镍层。
35.本实施例的一种实施方式中，焊炉为回流焊炉，回流焊炉包括隧道式加热炉及输送带，输送带为链板输送带，输送带水平分布。第（六）步骤中“将热管散热器放入焊炉内，且放入焊炉内的热管散热器的热管安装孔的孔口朝上分布，通过焊炉加热热管散热器使热管安装孔的锡膏熔化；接着，热管散热器移出焊炉，冷却至室温”的具体操作如下，将热管散热器放置在回流焊炉的输送带的输入端，且放置在回流焊炉的输送带上的热管散热器的热管安装孔的孔口朝上分布，实际操作中可以将热管散热器直接放置在输送带上，或者热管散热器固定在夹具上，热管散热器通过夹具放置在输送带上；然后通过输送带将热管散热器输入回流焊炉内，加热热管散热器使热管安装孔的锡膏熔化；接着，输送带将热管散热器由回流焊炉的输出端输出，然后冷却至室温。
36.本实施例的一种实施方式中，如图2所示，孔内涂锡膏装置包括工作平台1、锡膏涂装装置6、设置工作平台上表面的导轨2、沿导轨滑动的滑座3、设置在滑座的上表面上用于定位热管散热器的散热器定位槽3.1、用于驱动滑座沿导轨滑动的平移执行机构4及设置在滑座上的半联动推出机构5。本实施例中，工作平台上表面水平分布，导轨呈水平分布，平移执行机构为气缸或电动推杆。
37.如图2 、图3、图4所示，锡膏涂装装置6包括安装支架6.1、设置在工作平台上表面的定位孔6.7、设置在支架上的定位柱6.2及若干并排设置在支架上的填装机构。定位柱插设在定位孔内，安装支架支撑于工作平台的上表面上。本实施例中，定位孔呈竖直分布，定
位孔为多个，且多个定位孔沿与导轨相垂直的方向依次分布，定位柱与定位孔一一对应。填装机构与热管散热器上的热管安装孔一一对应。填装机构包括与导轨相平行的填装套筒6.3、若干周向均匀分布在填装套筒的外侧面上的出料孔6.8、滑动设置在填装套筒内的活塞柱6.4及连接活塞柱的推杆6.5。
38.填装套筒的外径小于热管安装孔的内径。填装套筒的外径小于热管的外径。填装套筒的第一端固定安装支架上，出料孔靠近填装套筒的第二端。各填装机构的填装套筒相平行。推杆与对应的填装套筒同轴分布。推杆由于填装套筒的第一端伸出。各填装机构的推杆通过同一推板6.6连接为一体，推板与填装套筒的轴线相垂直。推板与滑座位于安装支架的相对两侧。填装套筒的第二端与滑座位于安装支架的同一侧。
39.如图2 、图3所示，半联动推出机构与安装支架位于滑座的同一侧。半联动推出机构5包括扭簧、设置在滑座上的联动杆5.1、通过轴杆5.3转动设置在联动杆上的转动杆5.2及固定在联动杆上的转动杆挡块5.4。本实施例中，联动杆与导轨相平行，轴杆呈竖直分布。转动杆位于转动杆挡块与滑座之间，且转动杆的扭簧作用下抵在转动杆挡块上。
40.导轨上设有第一限位块2.1与第二限位块2.2，滑座位于第一限位块与第二限位块之间。第一限位块与安装支架位于滑座的同一侧。
41.如图2所示，当热管散热器定位在散热器定位槽内后，填装机构的填装套筒与热管散热器上对应的热管安装孔同轴分布。
42.如图2所示，当热管散热器定位在散热器定位槽内，并且滑座抵在第二限位块上时，热管散热器、填装套筒与推板沿导轨依次分布，并且转动杆位于滑座与推板之间。
43.如图5所示，当热管散热器定位在散热器定位槽内，并且滑座抵在第一限位块上时，填装机构的填装套筒插入对应的热管安装孔内，填装套筒的第二端靠近或抵在热管安装孔的内端面上，且转动杆与滑座位于推板的相对两侧。
44.如图2 、图3、图4所示，填装套筒的第一端开口，填装套筒的第二端封闭。填装套筒内的活塞柱能够由填装套筒的第一端开口移出。如此，可以将活塞柱由填装套筒的第一端开口移出，然后，在填装套筒内填装满锡膏，然后，在将活塞柱由填装套筒的第一端开口插入填装套筒内，以便于填装套筒内的锡膏的填装操作。
45.填装套筒的第二端的外侧面上设有环形凸起6.9，环形凸起的外侧面与填装套筒同轴分布，出料孔的外端与环形凸起的外侧面连通，出料孔的内端与填装套筒的内侧面连通。热管散热器的热管安装孔内的热管的外径大于环形凸起的外径。
46.（四）步骤中采用孔内涂锡膏装置在热管安装孔的内壁涂锡膏，在热管安装孔的内壁上形成锡膏涂层的具体操作如下，第一，通过平移执行机构带动滑座往第二限位块方向移动，使滑座抵在第二限位块上；将热管散热器1定位在散热器定位槽内；在各填装套筒内填装满锡膏；此时，热管散热器、填装套筒与推板沿导轨依次分布，转动杆位于滑座与推板之间，填装机构的填装套筒与热管散热器上对应的热管安装孔1.2同轴分布；第二，通过平移执行机构带动滑座往第一限位块方向移动，使滑座抵在第一限位块上，此时，填装机构的填装套筒插入对应的热管安装孔内，填装套筒的第二端靠近或抵在热管安装孔的内端面上；转动杆越过推板，且转动杆与滑座位于推板的相对两侧；第三，通过平移执行机构再次带动滑座往第二限位块方向移动，直至滑座抵在第
二限位块上，这个过程中，各填装套筒的出料孔位置不动，转动杆抵在推板上，带动推板、各推杆及活塞柱随滑座和热管散热器一同往第一限位块方向移动，从而将填装套筒内的锡膏由各出料孔压出并由热管安装孔的内端往外端均匀的涂在对应的热管安装孔的内壁上；当滑座抵在第二限位块上时，填装套筒移动至热管安装孔的外侧，从而在各热管安装孔的内壁上形成锡膏涂层。由于活塞柱随滑座和热管散热器同步移动，因而热管安装孔内壁上形成的锡膏涂层在热管安装孔的轴向上分布均匀。同时，由于填装机构的填装套筒与热管散热器上对应的热管安装孔同轴分布，且填装套筒的外径小于热管安装孔的内径，因而在涂锡膏的过程中填装套筒不会与热管安装孔的内壁表面接触，因而能够保证热管安装孔内壁表面的镀镍层不被破坏，并且锡膏涂层在热管安装孔轴向上分布均匀。
47.另外，采用孔内涂锡膏装置在热管安装孔的内壁涂锡膏在热管安装孔的内壁涂锡膏，其只需要一个平移执行机构先带动滑座移动抵在第二限位块上，接着，带动滑座移动抵在第一限位块上，再接着，再次带动滑座移动抵在第二限位块上，即可以完成以下步骤，第一，使填装套筒插入对应的热管安装孔内，第二，在各填装套筒的出料孔位置不动的情况下，通过转动杆带动推板、各推杆及活塞柱随滑座和热管散热器同步移动，从而将填装套筒内的锡膏由各出料孔压出并由热管安装孔的内端往外端均匀的涂在对应的热管安装孔的内壁上；其不仅将动力机构（平移执行机构）简化为一个，可以降低成本，更重要是的；而且简化了操作步骤，无需控制多个动力机构协同作业，可以实现在各填装套筒的出料孔位置不动的情况下，通过转动杆带动活塞柱随滑座和热管散热器同步移动，从而实现热管安装孔内壁上形成的锡膏涂层在热管安装孔的轴向上分布均匀。
48.以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。