轮对轴划痕检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及轮轴检测技术领域，具体涉及一种轮对轴划痕检测装置。


背景技术：

2.高铁、动车、客车、货车运行一定时间后，车轴上轴承磨损对运输产生安全隐患必须更换，在更换拆卸轴承过程中，会对轮对轴表面带来一定划痕损伤，因为轮对轴尺寸大重量沉，修磨时耗时费力，如果一些轮对轴无法修磨出来，将带来非常大的经济损失，更重要的是，加工这些轮对轴设备的机床也是稀有设备(轮对轴划痕现在还没有好的检测手段)，加工台时费用价格昂贵，因此，有必要研发一种测量划痕的设备，用于在对轮对轴修磨前，确定该轮对轴是否有必要进行修磨，这样，能够将已经无法修磨出来的轮对轴(修磨后也无法使用的轮对轴)检测出来，避免浪费时间以及在修磨中带来的经济损失等。


技术实现要素：

3.本实用新型为了解决现有轮对轴划痕检测设备无法在检测前确认修磨后的轮对轴是否能够使用等问题，提供一种高铁轮对轴划痕检测装置。
4.轮对轴划痕检测装置，该检测装置包括连接套，定位顶尖，v型支架，轴承，滑台，本体，激光器支架，激光器，电机连接支架，连接轴和伺服电机；所述定位顶尖一端通过连接套与轮对轴中心孔定位并固定，另一端与伺服电机转子连接，所述伺服电机与电机连接支架紧固连接；
5.所述电机连接支架与本体弹性连接，两个连接轴紧固在电机连接支架上，两个连接轴与本体压配紧固连接；
6.所述本体上开设有凹槽，所述激光器安装在激光器支架上，所述激光器支架安装在本体凹槽中且在凹槽中左右滑动；所述本体通过滑台与v型支架紧固连接，所述v型支架两侧均开设方孔，所述方孔用于安装轴承，并通过销连接。
7.本实用新型的有益效果：本实用新型所述的检测装置，根据外圆磨削基准中心孔作为检测的测量轮对轴直径划痕的基准，因为基准统一，所以就能准确知道磨除划痕的磨量，也就知道了磨后直径尺寸了。
8.本实用新型所述的检测装置，能够快速检测轮对轴的划痕深度，节约了检测时间的同时，提高了检测效率，降低了检测成本等。
附图说明
9.图1为本实用新型所述的一种轮对轴划痕检测装置的主视图；
10.图2为图1的左视图；
11.图3为侧视图。
12.图中：1、轮对轴，2、连接套，3、密珠轴承，4、定位顶尖，5、v型支架，6、轴承，7、滑台，8、本体，9、激光器支架，10、激光器，11、第一弹簧，12、顶丝，13、第二弹簧，14、电机连接支
架，15、连接轴，16伺服电机，17、螺钉，18、销。
具体实施方式
13.结合图1至图3说明本实施方式，轮对轴划痕检测装置，包括轮对轴1，连接套2，密珠轴承3，定位顶尖4，v型支架5，轴承6，滑台7，本体8，激光器支架9，激光器10，第一弹簧11，顶丝12，第二弹簧13，电机连接支架14，连接轴15，伺服电机16，螺钉17和销18；
14.所述连接套2与定位顶尖4是通过密珠轴承3无间隙滚动连接，(4、定位顶尖在2、连接套孔中可以滑动和滚动，)所述定位顶尖4是台阶轴，台阶另一端装配有第二弹簧13，连接套2与定位顶尖4在第二弹簧13力作用下使定位顶尖4向左弹出后与轮对轴1中心孔定位并紧固，定位顶尖4右端与伺服电机16的内套连接，(16伺服电机内套就是旋转(内套是伺服电机转子)伺服电机16外套与电机连接支架14紧固连接，电机连接支架14与两个连接轴15轴向位置可以调整，位置调整好后由螺钉17紧固连接，两个连接轴15与本体8压配紧固连接，本体8有一个m8沉头孔及与所述m8沉头孔轴向相通的一个横穿本体的长槽，所述长槽使本体形成了一个1.5mm弧形弹性变形区，第一弹簧11设置在沉头孔内一端抵靠在沉头孔底壁，另一端通过顶丝12顶住第一弹簧11，提供额外附加一个力，保证本体8与电机连接支架14弹性连接，又保证了轴承6与轮对轴贴合滚动。防止刚性连接损坏测量装置。
15.所述第二弹簧13用于克服在测量过程中，当本体8转动到轮对轴1下方时，由于检测装置重力下沉导致轴承6脱离轮对轴1表面不能准确测量问题，激光器10安装在激光器支架9中，激光器支架9安装在本体8凹槽中，激光器支架9可以在本体8凹槽中左右滑动，实现对不同长度的划痕进行检测。
16.本体8另一端与滑台7紧固连接，滑台7与v型支架5紧固连接，v型支架5两侧方孔分别安装两个轴承6由销18连接，v型支架5与轴承6构成类v型。通过滑台7调整本体8与轮对轴1的距离，实现对不同尺寸的轮对轴的测量。
17.本实施方式所述的轮对轴划痕检测装置的工作过程为：轮对轴1端面有3个螺纹孔，采用3个螺钉将连接套2它紧固在轮对轴1端面上，调整v型支架5与轴承6构成类v型轴承在轴径位置，紧固螺钉17使轮对轴1划痕检测装置上的轴承6在轮对轴1上进行360
°
任意位置与轮对轴1轴径贴合旋转，轮对轴划痕检测装置转动基准是直径与轮对轴1的中心孔，轮对轴划痕检测装置绕轮对轴1转动1周，激光器10可以将该截面最深划痕测出来，移动激光器支架9可以测量不同截面最深划痕，这样当划痕超出磨量时，也就不用上机床上再加工了。采用本实施方式的检测装置，可以快速的检测出轮对轴的划痕深度，实现对轮对轴的快速筛选。
18.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
19.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。


技术特征：
1.轮对轴划痕检测装置，其特征是：该检测装置包括连接套(2)，定位顶尖(4)，v型支架(5)，轴承(6)，滑台(7)，本体(8)，激光器支架(9)，激光器(10)，电机连接支架(14)，连接轴(15)和伺服电机(16)；所述定位顶尖(4)一端通过连接套(2)与轮对轴(1)中心孔定位并固定，另一端与伺服电机(16)转子连接，所述伺服电机(16)与电机连接支架(14)紧固连接；所述电机连接支架(14)与本体(8)弹性连接，两个连接轴(15)紧固在电机连接支架(14)上，两个连接轴(15)与本体(8)压配紧固连接；所述本体(8)上开设有凹槽，所述激光器(10)安装在激光器支架(9)上，所述激光器支架(9)安装在本体(8)凹槽中且在凹槽中左右滑动；所述本体(8)通过滑台(7)与v型支架(5)紧固连接，所述v型支架(5)两侧均开设方孔，所述方孔用于安装轴承(6)，并通过销(18)连接。2.根据权利要求1所述的轮对轴划痕检测装置，其特征在于：所述定位顶尖(4)的一端与连接套(2)通过密珠轴承(3)无间隙滚动连接，在所述定位顶尖(4)上装配有第二弹簧(13)，所述连接套(2)与定位顶尖(4)在第二弹簧(13)力作用下使定位顶尖(4)向左弹出使其与轮对轴(1)紧固，所述定位顶尖(4)与轮对轴(1)同轴安装。3.根据权利要求2所述的一种轮对轴划痕检测装置，其特征在于：所述定位顶尖(4)在连接套(2)内滑动和滚动，定位顶尖(4)为台阶轴，台阶轴的另一端装配有第二弹簧(13)。4.根据权利要求1所述的轮对轴划痕检测装置，其特征在于：还包括第一弹簧(11)和顶丝(12)；所述本体(8)设置有沉头孔及与所述沉头孔垂直且相通的横穿本体的一个长槽，第一弹簧(11)设置在沉头孔内且一端抵靠在沉头孔底壁，另一端通过顶丝(12)顶住第一弹簧(11)，使本体(8)与电机连接支架(14)实现弹性连接。5.根据权利要求4所述的轮对轴划痕检测装置，其特征在于：所述一个长槽宽度为1.5mm且与沉头孔轴向连通，使本体(8)上形成一个弧形弹性变形区。6.根据权利要求1所述的一种轮对轴划痕检测装置，其特征在于：电机连接支架(14)与两个连接轴(15)的轴向位置可以调整，位置调整好后由螺钉(17)紧固连接。

技术总结
轮对轴划痕检测装置，涉及轮轴检测技术领域，解决现有轮对轴划痕检测设备无法在检测前确认修磨后的轮对轴是否能够使用等问题，连接套，定位顶尖，V型支架，轴承，滑台，本体，激光器支架，激光器，电机连接支架，连接轴和伺服电机；定位顶尖通过连接套与轮对轴固定，并与伺服电机连接，伺服电机与电机连接支架紧固连接；电机连接支架与本体弹性连接，两个连接轴紧固在电机连接支架上，两个连接轴与本体压配紧固连接；本体上开设有凹槽，激光器通过激光器支架安装在本体凹槽中且在凹槽中左右滑动；本体通过滑台与V型支架紧固连接，V型支架两侧安装轴承。本新型能够快速检测轮对轴的划痕深度，确保测量后轮对轴能够修磨合格，降低了维修成本。修成本。修成本。


技术研发人员：张家伟 邹军 王维国 赵浏洋 唐大春 赵忠兴
受保护的技术使用者：吉林省众合计量检测有限公司
技术研发日：2021.12.28
技术公布日：2022/6/14