一种自动喷码设备的制作方法

1.本实用新型涉及喷码机技术领域，尤其涉及一种自动喷码设备。


背景技术：

2.随着电子产业发展，产品元件的贴装日益增多，为了达到对产品的追溯以及现场管理，多采用线外先行喷码，工作人员将基板固定在一处，持喷码头对基板进行喷码工艺，喷码完成后，工作人员再将基板取出，放至下一工位继续加工。
3.这种操作容易导致在喷码过程中出现喷码精度较低的现象，影响喷码质量，且需要耗费大量的人力物力进行搬运，效率较低。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种自动喷码设备。
5.为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
6.一种自动喷码设备，包括底板，底板上安装有一对平行且可调间距的输送板，其中一个输送板安装有多个可水平伸缩的压板机构；输送板上设置有用于输送物料的传送带，两个输送板之间设置有带动传送带运动的传动辊，传动辊端部连接有动力组件；底板上还安装有喷码机械手，机械手的驱动端安装有喷码头。
7.进一步的：传送带为平带，两个输送板内侧壁沿长度方向成型有传送槽，传送槽上安装有平带轮，传动辊上安装有与平带轮对齐的主动轮，传送带铺设于传送槽并绕平带轮和主动轮安装在输送板上。
8.进一步的：输送板包括固定输送板和移动输送板，固定输送板和移动输送板之间设置有相互平行的丝杆件和导向轴。
9.进一步的：丝杆件的数量为两个以上，两个丝杆件的其中一端均穿过移动输送板向外侧延伸，两个丝杆件之间设置有传动件用于同步转动，其中一个丝杆件的一端穿过固定输送板的向外延伸。
10.进一步的：移动输送板底部安装有导向筒座、带轮安装座以及两个螺套座，其中一个螺套座与导向筒座连接，另一个螺套座与带轮安装座连接，导向筒座、带轮安装座以及两个螺套座底部均与底板间隙设置。
11.进一步的：固定输送板底部和底板顶部安装有多个轴承座，轴承座分别将丝杆件、导向轴以及传动辊可转动地支撑安装于底板顶部。
12.进一步的：丝杆件一端同轴安装有第一锥齿轮，传动件为两端安装有第二锥齿轮的驱动杆，两个丝杆件通过第一锥齿轮和第二锥齿轮的啮合传动配合。
13.进一步的：固定输送板和移动输送板之间设置有顶位机构，定位机构包括可由升降气缸控制的顶杆，压板机构安装于移动输送板，压板机构包括成型于移动输送板顶部的安装槽，安装槽内平齐地安装有由伸缩气缸控制的推块，推块水平向内侧做伸缩运动。
14.进一步的：机械手为四轴机器人，四轴机器人的驱动端为转动盘，转动盘上可转动
地水平安装有固定板，喷码头竖直地安装在固定板上。
15.本实用新型的有益效果：本实用新型的一种自动喷码设备，基板放入到输送板之前，可对两个输送板之间的间距进行调节，以适应基板的尺寸大小，基板放入到两个输送板之间后；带动传送带对基板在两个输送板之间支撑输送，到位后，压板机构运动，将基板固定在两个输送板之间，待喷码；底板上还安装有喷码机械手，械手的驱动端安装有喷码头，由机械手运动带动喷码头对定位好的基板进行喷码，实现定位和高精度喷码。
附图说明
16.图1为自动喷码设备的轴侧方向结构示意图。
17.图2为四轴机器人与喷码头相连接的结构示意图。
18.图3为自动喷码设备的另一视角结构示意图。
19.图4为固定输送板和移动输送板的结构示意图。
20.附图标记包括：
21.1-底板
22.11-固定输送板12-移动输送板13-传送带14-传动辊
23.15-传送槽16-平带轮17-主动轮
24.2-丝杆件
25.21-导向轴22-轴承座23-第一锥齿轮24-第二锥齿轮
26.25-驱动杆26-导向筒座27-螺套座
27.3-压板机构30-顶位机构
28.31-顶杆32-升降气缸33-安装槽34-推块
29.35-伸缩气缸36-四轴机器人37-转动盘38-固定板
30.39-喷码头40-喷码机。
具体实施方式
31.以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
32.如图1-4所示，一种自动喷码设备，包括底板1，底板1上安装有一对平行且可调间距的输送板，其中一个输送板安装有多个可水平伸缩的压板机构3；输送板上设置有用于输送基板的传送带13，两个输送板之间设置有带动传送带13运动的传动辊14，传动辊14端部连接有动力组件；基板放入到输送板之前，可对两个输送板之间的间距进行调节，以适应基板的尺寸大小，基板放入到两个输送板之间后，动力组件控制传动辊14运动，传动辊14与传送带13传动配合，带动传送带13对基板在两个输送板之间支撑输送，到位后，传送带13停止，压板机构3运动，将基板固定在两个输送板之间，待喷码；底板1上还安装有喷码机40械手，机械手的驱动端安装有喷码头39，由机械手运动带动喷码头39对定位好的基板进行喷码，实现定位和高精度喷码。
33.具体的，可由工作人员通过plc控制传动辊14，并整合喷码头39和机械手的信号交互，实现对基板的在线喷印，从而进一步增加喷码精度，在制造过程中有效提高了喷码质量，优化了操作人员，有效减少了现有技术造成的基本错、漏、混，返工成本降低10％，且优化操作人员3人，效益30万/年。
34.传送带13为平带，两个输送板内侧壁沿长度方向成型有传送槽15，传送槽15底面水平向输送板的内侧延伸，且传送槽15的宽度与平带的宽度相匹配，传送槽15上安装有两个以上的平带轮16，传动辊14上安装有与平带轮16对齐的主动轮17，可防止传送带13出现翻折偏移的现象，主动轮17 与平带轮16之间的传动连接效果较佳，传送带13铺设于传送槽15内，并绕平带轮16和主动轮17一圈设置，实现安装在输送板上。基板底面与传送带 13顶面摩擦贴合，主动轮17转动，带动平带轮16转动，从而通过传送带13 的运动实现对基板的输送。
35.输送板包括固定输送板11和移动输送板12，固定输送板11和移动输送板12之间设置有相互平行的丝杆件2和导向轴21，丝杆件2用于与固定输送板11和移动输送板12传动配合，实现调间距的效果，使得更多尺寸的基板能够进入到传送带13上进行输送；导向轴21用于导向固定输送板11和移动输送板12之间的平行度，在调间距时，能够沿着导向轴21滑动，从而保持平行度。
36.更优选的，丝杆件2的数量为两个以上，两个丝杆件2的其中一端均穿过移动输送板12向外侧延伸，两个丝杆件2之间设置有传动件用于同步转动，丝杆件2一端同轴安装有第一锥齿轮23，传动件为两端安装有第二锥齿轮24 的驱动杆25，两个丝杆件2通过第一锥齿轮23和第二锥齿轮24的啮合传动配合，从而实现两个丝杆件2能够同时转动，增加调距的速度和平稳性。
37.其中一个丝杆件2的一端穿过固定输送板11的向外延伸，动力件安装在该延伸端，动力件可为手动控制的旋钮手把，也可与驱动电机传动连接实现自动转动。
38.移动输送板12底部安装有导向筒座26、带轮安装座以及两个螺套座27，带轮安装座为轴承座，对传动辊14进行导向，主动轮17安装于该轴承座内侧；其中一个螺套座27与导向筒座26连接，另一个螺套座27与带轮安装座连接，导向筒座26、带轮安装座以及两个螺套座27底部均与底板1间隙设置；固定输送板11底部和底板1顶部安装有多个轴承座22，轴承座22分别将丝杆件2、导向轴21以及传动辊14可转动地安装于底板1顶部，固定输送板11不动，实现对丝杆件2、导向轴21以及传动辊14的支撑。
39.丝杆件2两端与轴承座22转动配合，且这两个轴承座22为固定安装在底板1上；移动输送板12通过螺套座27同轴安装在两个轴承座22之间，且螺套座27与底板1不接触，通过转动一根丝杆件2，带动另一个丝杆件2同时转动，由于两个丝杆件2之间的转动方向相反，因此两个螺套座27的内螺纹方向相反或者两个丝杆件2的外螺纹方向相反成型，即可实现移动输送板 12与两根丝杆件2配合处能够同时滑动，移动输送板12相对于固定输送板11平行地增减间距。
40.固定输送板11和移动输送板12之间设置有顶位机构30，定位机构包括可由升降气缸32控制的顶杆31，压板机构3安装于移动输送板12，压板机构3包括成型于移动输送板12顶部的安装槽33，安装槽33内平齐地安装有由伸缩气缸35控制的推块34，推块34水平向内侧做伸缩运动；当基板沿着传送带13滑动至顶位上方时，伸缩气缸35运动，带动推块34水平向基板侧壁伸出，并将基板通过推块34与固定输送板11之间的侧压实现定位；紧接着，升降气缸32运动，带动顶杆31上顶，将基板底部顶平，进一步地实现定位；基板保持不动，且顶面平齐，没有凹陷，利于机械手的喷码。
41.机械手为四轴机器人36，四轴机器人36的驱动端为转动盘37，转动盘 37上可转动
地水平安装有固定板38，喷码头39竖直地安装在固定板38上，四轴机器人36运动带动喷码头39水平方向上左右摆动，过plc控制传送机构对基板进行传送，传送重复定位精度为
±
0.1mm，并整合机械手和喷码机40的交互信号，喷码机40位于底板1底部，通过压缩软管与喷码头39 信号连接，机械手收到信号后运动至指定位置，机械手的重复定位精度为
±ꢀ
0.03mm，触发喷码机40工作，实现对基板指定位置的高度精度喷印。
42.综上所述可知本实用新型乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。
43.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。