一种铝型材装配的翻转传送装置的制作方法

1.本实用新型属于机械制造自动化领域，特别涉及一种铝型材装配的翻转传送装置。


背景技术：

2.一种铝型材板体件，包含上铝板和下铝板，通过上铝板和下铝板的相互拼合构成，对上铝板和下铝板分别加工后，需要将上铝板翻转并盖覆在下铝板上，然后再进行锁合，目前主要是通过人工装配，工作强度大、效率低。


技术实现要素：

3.发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种铝型材装配的翻转传送装置，能够降低工作强度，提升整体装配效率。
4.技术方案：为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
5.一种铝型材装配的翻转传送装置，包括传送机构、伸缩位移机构、翻转机构、载体座和物料转移机构，所述传送机构的出料端间距设置有载体座，所述载体座的上方间距设置有物料转移机构，翻转至所述载体座上的板体件通过物料转移机构移走；所述伸缩位移机构间距于所述传送机构的出料端设置，所述伸缩位移机构的伸缩方向垂直于物料传送方向，所述伸缩位移机构上设置有翻转机构，所述传送机构出料端的板体件通过翻转机构在竖向面内翻转至载体座上。
6.进一步的，所述翻转机构包括翻转气缸和设置在所述翻转气缸上的夹持机构，所述夹持机构位于传送机构的出料端与载体座之间的区域中。
7.进一步的，所述物料转移机构包括直线位移机构、设置在所述直线位移机构上的升降机构和设置在所述升降机构上的吸附机构，所述吸附机构正对应设置在载体座的上方。
8.进一步的，所述载体座上背离于传送机构出料端的一侧设置有定位挡块，所述定位挡块限位被翻转的板体件在传送方向上的窜动位移。
9.进一步的，还包括定位推移机构，所述定位推移机构的推移方向沿传送方向设置，所述定位推移机构与定位挡块在传送方向上分别设置在所述载体座的两侧，所述载体座上的板体件通过定位推移机构朝向定位挡块推移。
10.进一步的，所述定位推移机构包括斜楔状的推移块，所述推移块的尖端朝下设置，所述推移块设置在吸附机构或升降机构的底端，且所述推移块在竖向方向上位于传送机构与载体座之间，所述推移块的斜楔面朝向于载体座设置。
11.进一步的，所述推移块至定位挡块的间距等于板体件的长度。
12.有益效果：本实用新型通过传送机构对上铝板进行间歇性位移，使得板体件位移至传送机构的出料端，然后翻转机构通过伸缩位移机构的位移靠近板体件，通过翻转机构对板体件进行翻转，翻转后的板体件放置在载体座上，最后通过物料转移机构将载体座上
已经完成翻转后的上铝板转移至下铝板的装配生产线上，能够降低工作强度，提升整体装配效率，实现自动化制造。
附图说明
13.附图1为本实用新型的整体结构的主视图；
14.附图2为本实用新型的整体结构的侧视图；
15.附图3为本实用新型的板体件在即将翻转时的状态示意图；
16.附图4为本实用新型的板体件完成翻转时的状态示意图。
具体实施方式
17.下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
18.如附图1至附图4所示，一种铝型材装配的翻转传送装置，包括传送机构1、伸缩位移机构2、翻转机构3、载体座4和物料转移机构，所述传送机构1为带式传送机构，所述传送机构1的出料端在传送方向上间距设置有载体座4，所述载体座4用于承载翻转后的板体件10，所述载体座4的上方间距设置有物料转移机构，翻转至所述载体座4上的板体件通过物料转移机构移走；所述伸缩位移机构2间距于所述传送机构1的出料端设置，所述伸缩位移机构的伸缩方向垂直于物料传送方向，所述伸缩位移机构为伸缩气缸，所述伸缩位移机构2上设置有翻转机构3，所述传送机构1出料端的板体件通过翻转机构3在竖向面内翻转至载体座4上。
19.工作方式为：通过传送机构对上铝板进行间歇性位移，使得板体件位移至传送机构的出料端，然后翻转机构通过伸缩位移机构的位移靠近板体件，通过翻转机构对板体件进行翻转，翻转后的板体件放置在载体座上，最后通过物料转移机构将载体座上已经完成翻转后的上铝板转移至下铝板的装配生产线上，能够降低工作强度，提升整体装配效率，实现自动化制造。
20.所述翻转机构3包括翻转气缸11和设置在所述翻转气缸11上的夹持机构12，所述夹持机构12位于传送机构1的出料端与载体座4之间的区域中，所述夹持机构12为手指夹持气缸，夹持机构12对板体件10进行夹持后，通过翻转气缸11进行180
°
角翻转。
21.所述物料转移机构包括直线位移机构6、设置在所述直线位移机构6上的升降机构7和设置在所述升降机构7上的吸附机构5，所述吸附机构5正对应设置在载体座4的上方，所述吸附机构5为气动吸盘机构，所述升降机构7为伸缩气缸，所述直线位移机构6为电动丝杆机构或者伸缩气缸机构等。
22.所述载体座4上背离于传送机构1出料端的一侧设置有定位挡块13，所述定位挡块13限位被翻转的板体件10在传送方向上的窜动位移，能够防止板体件在翻转后窜动，降低对位置精度的影响。
23.所述定位挡块13朝向于传送机构1的一侧面上包含导向推挤面14，所述导向推挤面14在传送方向上为斜向上扬设置，所述导向推挤面14为斜楔面或圆弧面。夹持机构12对板体件10的夹持力度可调，使得板体件10在长度方向一端受力后，能够相对于夹持机构产生位移，本实施例中，当板体件10被翻转后，若其端部略微超过定位挡块13，则通过导向推挤面14能够使得板料件正对应于载体座的正上方，即通过导向推挤面14对板体件翻转位置
进行补偿和修正。
24.还包括定位推移机构，所述定位推移机构的推移方向沿传送方向设置，所述定位推移机构与定位挡块13在传送方向上分别设置在所述载体座4的两侧，所述载体座4上的板体件10通过定位推移机构朝向定位挡块13推移。所述定位推移机构包括斜楔状的推移块15，所述推移块15的下半体为包含斜楔面，上半体为竖向平面。所述推移块15的尖端朝下设置，所述推移块15设置在吸附机构或升降机构的底端，且所述推移块15在竖向方向上位于传送机构与载体座之间，所述推移块15的斜楔面16朝向于载体座4设置。所述推移块15至定位挡块13的间距等于板体件10的长度。当板料件10在翻转完成后，通过定位推移机构将板料件10推移至贴紧定位挡块13，从而能够使得吸附机构对板料件的吸附始终保持在统一位置，利于后序的转移操作。
25.在板料件翻转完成后，升降机构向下位移，由于推移块15低于吸附机构的吸附面，则推移块15先接触于板料件10的一端，通过斜楔面16对未处于设定位置的板料件进行推移，使得板料件贴紧在定位挡块13上，随后吸附机构在继续向下位移的过程中吸附板料件，最后进行转移运送。
26.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种铝型材装配的翻转传送装置，其特征在于：包括传送机构(1)、伸缩位移机构(2)、翻转机构(3)、载体座(4)和物料转移机构，所述传送机构(1)的出料端间距设置有载体座(4)，所述载体座(4)的上方间距设置有物料转移机构，翻转至所述载体座(4)上的板体件通过物料转移机构移走；所述伸缩位移机构(2)间距于所述传送机构(1)的出料端设置，所述伸缩位移机构的伸缩方向垂直于物料传送方向，所述伸缩位移机构(2)上设置有翻转机构(3)，所述传送机构(1)出料端的板体件通过翻转机构(3)在竖向面内翻转至载体座(4)上。2.根据权利要求1所述的一种铝型材装配的翻转传送装置，其特征在于：所述翻转机构(3)包括翻转气缸(11)和设置在所述翻转气缸(11)上的夹持机构(12)，所述夹持机构(12)位于传送机构(1)的出料端与载体座(4)之间的区域中。3.根据权利要求1所述的一种铝型材装配的翻转传送装置，其特征在于：所述物料转移机构包括直线位移机构(6)、设置在所述直线位移机构(6)上的升降机构(7)和设置在所述升降机构(7)上的吸附机构(5)，所述吸附机构(5)正对应设置在载体座(4)的上方。4.根据权利要求3所述的一种铝型材装配的翻转传送装置，其特征在于：所述载体座(4)上背离于传送机构(1)出料端的一侧设置有定位挡块(13)，所述定位挡块(13)限位被翻转的板体件(10)在传送方向上的窜动位移。5.根据权利要求4所述的一种铝型材装配的翻转传送装置，其特征在于：还包括定位推移机构，所述定位推移机构的推移方向沿传送方向设置，所述定位推移机构与定位挡块(13)在传送方向上分别设置在所述载体座(4)的两侧，所述载体座(4)上的板体件(10)通过定位推移机构朝向定位挡块(13)推移。6.根据权利要求5所述的一种铝型材装配的翻转传送装置，其特征在于：所述定位推移机构包括斜楔状的推移块(15)，所述推移块(15)的尖端朝下设置，所述推移块(15)设置在吸附机构或升降机构的底端，且所述推移块(15)在竖向方向上位于传送机构与载体座之间，所述推移块(15)的斜楔面(16)朝向于载体座(4)设置。7.根据权利要求6所述的一种铝型材装配的翻转传送装置，其特征在于：所述推移块(15)至定位挡块(13)的间距等于板体件(10)的长度。

技术总结
本实用新型公开了一种铝型材装配的翻转传送装置，包括传送机构、伸缩位移机构、翻转机构、载体座和物料转移机构，所述传送机构的出料端间距设置有载体座，所述载体座的上方间距设置有物料转移机构，翻转至所述载体座上的板体件通过物料转移机构移走；所述伸缩位移机构间距于所述传送机构的出料端设置，所述伸缩位移机构的伸缩方向垂直于物料传送方向，所述伸缩位移机构上设置有翻转机构，所述传送机构出料端的板体件通过翻转机构在竖向面内翻转至载体座上，能够降低工作强度，提升整体装配效率。率。率。


技术研发人员：朱茂林 陈丹
受保护的技术使用者：江苏天钧精密技术有限公司
技术研发日：2021.12.31
技术公布日：2022/6/9