压板油缸活塞油封失效间接监控装置及相应滤板压紧机构的制作方法

1.本实用新型属于自动隔膜压滤机（专利分类号b01d25/12）技术领域，涉及一种滤板压紧保压机构的压板油缸活塞油封（密封圈）失效监控装置。


背景技术：

2.压滤机，是一种多滤室间歇性操作的加压过滤设备；隔膜压滤机，是一种一次低压静态过滤，二次加高压鼓胀隔膜压榨滤饼脱水的压滤机；自动隔膜压滤机，是一种机、电、液一体化，plc智能控制的隔膜压滤机；主要由双梁机架、滤板压紧机构、压榨过滤机构、拉板卸饼机构、清洗滤布机构、翻板接液机构、plc程控系统组成；适用于滤饼含水率要求较低（含水率25%左右）的各种悬浮液物料（即液体和固态颗粒的混合物）的固液分离。
3.滤板压紧机构，即滤板压紧保压机构，主要由液压站、压板油缸、液压油管，压紧行程限位装置组成；液压站的结构组成有：电机、油泵、溢流阀（调节压力）换向阀、压力表、油路、油箱；压板油缸，主要由缸筒、缸盖、活塞杆、活塞、导向套、活塞杆油封、活塞油封、缓冲装置组成；活塞杆油封和活塞油封属于易损件，如磨损超差（密封失效）分别产生外泄与内泄现象，外泄看得见、内泄看不见；压板油缸的缸筒安装在机架的机尾座上，油缸活塞杆连接压紧板，具有自动压紧滤板构成滤室并为滤室保压的功能。
4.压榨过滤机构，是隔膜压滤机的核心机构，主要由滤板导轨、首尾防腐滤板、隔膜滤板、配套滤板、滤布、夹布分料器、滤板支撑拉手、高压介质总管、高压介质软管、各流体进出孔端密封圈、各流体进出外接管路组成；通过滤板压紧机构的压板油缸压紧滤板，多块相间排列的隔膜滤板、滤布和配套滤板的凹部（空腔部）构成多压榨滤室；多压榨滤室加首尾防腐滤板和各种管路构成压榨过滤机构，具有高压过滤物料的功能。
5.现有的滤板压紧机构，存在以下缺陷：缺少压板油缸活塞油封磨损超差（密封失效）在线监测与控制装置，因为活塞油封属易损件，安装在压板油缸缸筒内，活塞油封磨损超差内泄看不见、无法在线直接监测；在压板油缸压紧滤板并为滤室保压状态，缸筒的活塞端（无杆腔）充满液压油，如活塞油封磨损超差产生内泄，油缸压紧力降低；当油缸压紧力降到小于滤室压榨力时，活塞杆被迫逐渐收缩、滤板逐渐松动，人眼很难及时察觉，直至滤室喷料（高压物料从相邻滤板的缝隙中喷出）才应急停机，造成物料浪费、污染现场环境，腐蚀性物料喷出且存在安全隐患；活塞油封失效在线监测是人们一直渴望解决但始终未能获得成功的技术难题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是克服现有滤板压紧机构的缺陷，解决在压板油缸压紧滤板并为滤室保压过程，活塞油封磨损超差内泄看不见、无法在线直接监测与及时处置，油缸逐渐降压、滤板逐渐松动很难及时察觉，直至滤室喷料才应急停机的技术问题，提供一种压板油缸活塞油封失效间接监控装置及相应滤板压紧机构；相应滤板压紧机构——指具有本实用新型压板油缸活塞油封失效间接监控装置的滤板压紧保压机构，因专利名称字数有限而简
称。
7.本实用新型解决现有技术问题所采用的全新技术方案是：一种压板油缸活塞油封失效间接监控装置（以下简称：活塞油封失效监控装置），总体技术方案的要点是，即创新的总体构造与现有技术相比、其具有突出的实质性特点在于：在现有滤板压紧机构的基础上，增设压板油缸活塞油封失效间接监控装置，包括感应器安装板、松板感应器、松板感应板；松板感应板，即油封失效滤板松动感应点，安装在压紧板下侧，可随压紧板移动；松板感应器，即油封失效滤板松动感应器，在压板油缸压紧滤板的状态，松板感应器固定安装在感应区外临界接近松板感应板右边的机架主梁上、并联通plc程控系统，当油封失效滤板紧滤板异常松动时、松板感应板随滤板压紧板移动接近松板感应器，松板感应器即时向plc程控系统传递滤板压紧板松动信息，plc程控系统及时控制停机，避免滤室喷料；从而，解决了在压板油缸压紧滤板并为滤室保压过程，活塞油封磨损超差内泄看不见、无法在线直接监测与及时处置，油缸逐渐降压、滤板逐渐松动很难及时察觉，直至滤室喷料才应急停机的技术问题。
8.本实用新型的具体设计方案是：（1）所述的感应器安装板，为t形不锈钢安装板，上端具有水平方向的安装板调节孔，下端具有垂直方向可调节的感应器安装孔；（2）所述的松板感应器，即活塞油封失效滤板异常松动感应器，为nbn12-18gm50-e2型接近感应器；（3）所述的松板感应板，即活塞油封失效滤板异常松动感应点，为n形不锈钢弯曲板，板宽8cm，一侧具有双安装孔。
9.本实用新型主要零部件的连接关系是：为方便说明，外加与本活塞油封失效监控装置密切相关的压紧板、机架主梁；（1）松板感应板的安装：松板感应板安装在滤板压紧板下侧，可随滤板压紧板移动；（2）感应器主体的配装：在压板油缸压紧滤板的状态，感应器安装板固定安装在感应区外临界接近松板感应板右边的机架主梁上，松板感应器配装在感应器安装板上、并联通plc程控系统，通过安装板调节孔和感应器安装孔两维调节使松板感应器动态对应松板感应板（常态时效监控装置关闭）；（3）活塞油封失效监控装置动态关系：当活塞油封失效滤板压紧板异常松动时、松板感应板随滤板压紧板向右（机尾方向）移动接近松板感应器（异常时监控装置打开），松板感应器在线即时向plc程控系统传递滤板压紧板异常松动信息，plc程控系统及时控制停机，防止滤室喷料。
10.活塞油封失效间接监控原理与过程：（1）活塞油封失效连锁反应：在压板油缸压紧滤板并为滤室保压状态，缸筒的活塞端充满液压油，如活塞油封磨损超差产生内泄，油缸压紧力降低；当油缸压紧力降到小于滤室压榨力时，活塞杆被迫逐渐收缩、滤板压紧板和成套滤板异常逐渐松动；（2）通过监测滤板异常松动间接判断油封失效：当滤板压紧板异常松动时，松板感应板随滤板压紧板向右（机尾方向）移动接近松板感应器，松板感应器在线即时向plc程控系统传递滤板压紧板松动（即油封失效）信息，plc程控系统及时控制停机（停止进料或关闭高压介质阀），避免滤室喷料。
11.本实用新型还提供一种滤板压紧机构，即滤板压紧保压机构，使用本实用新型提供的压板油缸活塞油封失效间接监控装置；该滤板压紧机构，主要由液压站、压板油缸、液压油管、压紧行程限位装置、活塞油封失效监控装置组成；液压站，包括电机、油泵、油箱、液压集成阀组；压板油缸，包括缸筒、缸盖、活塞杆、活塞、导向套、活塞杆油封、活塞油封、缓冲装置；压板油缸的缸筒安装在机架的机尾座上，油缸活塞杆连接滤板压紧板，具有自动压紧
多滤板构成多压榨滤室并为压榨滤室保压的功能。
12.本实用新型提供的压板油缸活塞油封失效间接监控装置及相应滤板压紧机构，显著的进步是具有在线间接监测活塞油封、油封失效及时处置、性能可靠、使用方便的优点；其有益效果是通过增设压板油缸活塞油封失效间接监控装置，可在线监测滤板压紧板异常松动间接判断活塞油封失效，并及时控制停机、防止滤室喷料；提升了滤板压紧机构自动监控性能，解决了人们一直渴望解决但始终未能获得成功的活塞油封失效在线监测技术难题，杜绝了滤室喷料造成的物料浪费和环境污染，消除了腐蚀性物料喷出存在的安全隐患，提高了压滤机安全环保性能；拓能增效。
附图说明
13.图1为本实用新型压板油缸活塞油封失效间接监控装置的主视示意图。
14.图2为本实用新型压板油缸活塞油封失效间接监控装置的侧视示意图。
15.图3为本实用新型压板油缸活塞油封失效间接监控装置的感应器安装板示意图。
16.图4为本实用新型滤板压紧机构的压板油缸及其活塞油封示意图。
17.图5为本实用新型滤板压紧机构与相应自动隔膜压滤机总装示意图。
18.附图标记：1-感应器安装板，2-松板感应器，3-松板感应板，4-安装板调节孔，5-感应器安装孔，6-活塞杆，7-活塞油封，8-缸筒，9-压板油缸活塞油封失效间接监控装置（简称：活塞油封失效监控装置或本实用新型），10-压板油缸，11-滤板压紧板（简称：压紧板），12-机架主梁，13-高压介质总管，14-配套滤板，15-隔膜滤板，16-成套滤板（简称：滤板），17-高压介质阀，18-plc程控系统（包括plc程控柜）。
具体实施方式
19.下面结合本实用新型压板油缸活塞油封失效间接监控装置及相应滤板压紧机构实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行描述，所描述的实施例仅是本实用新型优选的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员做出的没有创造性的所有其他实施例，如活塞油封失效间接监测方式相同、结构相似的压板油缸活塞油封失效间接监控装置，都属于本实用新型的保护范围。
20.实施例1
21.一种压板油缸活塞油封失效间接监控装置9（简称：活塞油封失效监控装置），创新的总体实施方案的要点是：在现有滤板压紧机构的基础上，增设压板油缸活塞油封失效间接监控装置9，包括感应器安装板1、松板感应器2、松板感应板3；松板感应板3，即油封失效滤板异常松动感应点，安装在滤板压紧板11下侧，可随滤板压紧板11移动；松板感应器2，即油封失效滤板松动感应器，在压板油缸10压紧滤板16的状态，松板感应器2固定安装在感应区外临界接近松板感应板3右边的机架主梁12上、并联通plc程控系统18，当活塞油封7失效滤板紧滤板11异常松动时、松板感应板3随滤板压紧板11移动接近松板感应器2，松板感应器2即时向plc程控系统18传递滤板压紧板11异常松动信息，plc程控系统18及时控制停机，避免滤室喷料；具体实施方案详细说明如下。
22.所述的感应器安装板1，为t形不锈钢安装板，上端具有水平方向的安装板调节孔4，下端具有垂直方向可调节的感应器安装孔5；在压板油缸10压紧滤16板的状态，感应器安
装板1固定安装在感应区外临界接近松板感应板3右边的机架主梁12上；用于安装松板感应器2。
23.所述的松板感应器2，即活塞油封7失效滤板16异常松动感应器，为nbn12-18gm50-e2型接近感应器；松板感应器2配装在感应器安装板1上、并联通plc程控系统18，通过安装板调节孔4和感应器安装孔5两维调节使松板感应器2动态对应松板感应板3（常态时效监控装置关闭）；松板感应器2可在线即时向plc程控系统18传递滤板压紧板11异常松动信息；用于在线直接监测即时传递滤板压紧板11异常松动、间接判断活塞油封7失效信息。
24.所述的松板感应板3，即活塞油封7失效滤板16异常松动感应点，为n形不锈钢弯曲板，板宽8cm，一侧具有双安装孔；松板感应板3安装在滤板压紧板11下侧，可随滤板压紧板11移动；用于滤板压紧板11异常松动（即活塞油封7失效）的等效感应点。
25.活塞油封失效监控装置动态关系：当活塞油封7失效滤板压紧板11异常松动时、松板感应板3随滤板压紧板11向右（机尾方向）移动接近松板感应器2（异常时监控装置打开），松板感应器2在线即时向plc程控系统18传递滤板压紧板11异常松动信息，plc程控系统18及时控制停机，避免滤室喷料。
26.本实用新型提供的压板油缸活塞油封失效间接监控装置9，具有在线间接监测活塞油封7、油封失效及时处置、性能可靠、使用方便的优点；解决了在压板油缸10压紧滤板16并为滤室保压过程，活塞油封7磨损超差内泄看不见、无法在线直接监测与及时处置，压板油缸10逐渐降压、滤板16逐渐松动很难及时察觉，直至滤室喷料才应急停机的技术问题；杜绝了滤室喷料造成的物料浪费和环境污染，消除了腐蚀性物料喷出存在的安全隐患，提高了压滤机安全环保性能；拓能增效。
27.实施例2
28.一种滤板压紧机构，即滤板压紧保压机构，使用本实用新型提供的压板油缸活塞油封失效间接监控装置9（简称：活塞油封失效监控装置）；该滤板压紧机构，主要由液压站、压板油缸10、液压油管路、压紧行程限位装置、活塞油封失效监控装置9组成；具有自动压紧多滤板16构成多压榨滤室并为压榨滤室保压的功能。本实用新型与现有技术共有的技术部分，按照我国机械行业现行标准《厢式压滤机和板框压滤机第1部分：型式与基本参数》《第2部分：技术条件》《第3部分：滤板》《第4部分：隔膜滤板》jb/t4333制造。
29.所述的液压站，包括电机、油泵、油箱、滤油器、空气滤清器、联接管路、压力表、油位计、液压集成阀组（包括电磁换向阀、减压阀、节流调速阀、电磁溢流阀）；液压站安置在机尾地面上，能提供并控制液压油使压板油缸10的活塞杆6伸缩。
30.所述的压板油缸10，包括缸筒8、缸盖、活塞杆6、活塞、导向套、活塞杆油封、活塞油封7、缓冲装置；活塞杆油封和活塞油封7属于易损件，如磨损超差（密封失效）分别产生外泄与内泄现象，外泄看得见、内泄看不见；压板油缸10的缸筒8安装在机架的机尾座上，油缸活塞杆6连接滤板压紧板11，用于执行压紧或松开滤板16。
31.所述的活塞油封失效监控装置9，包括感应器安装板1、松板感应器2、松板感应板3；松板感应板3安装在滤板压紧板11下侧，可随滤板压紧板11移动；在压板油缸10压紧滤板16的状态，感应器安装板1固定安装在感应区外临界接近松板感应板3右边的机架主梁12上，松板感应器2配装在感应器安装板1上、并联通plc程控系统18，通过安装板调节孔4和感应器安装孔5两维调节使松板感应器2动态对应松板感应板3（常态时效监控装置关闭）；用
于在线直接监测即时传递滤板压紧板11异常松动、间接判断活塞油封7失效信息，并及时控制停机、防止滤室喷料。
32.滤板压紧机构的工作过程：（1）滤板16压紧准备：多套包覆着滤布的成套滤板16（包括隔膜滤板15、配套滤板14）相间排列安放在压滤机双机架主梁12的滤板导轨上、位于滤板压紧板11与止推板之间；（2）压紧滤板16保压：在plc程控系统18的控制下，液压站给压板油缸10的无杆腔供应高压油，活塞杆6推动滤板压紧板11缓慢地压紧滤板16，相邻滤板16的凹部（空腔部）构成多压榨滤室，多压榨滤室加首尾防腐滤板和各种管路构成压榨过滤机构；滤板16压紧后保压；（3）异常松动监测：通过在线监测滤板16异常松动间接判断活塞油封7失效：当滤板压紧板11异常松动时，松板感应板3随滤板压紧板11向右（机尾方向）移动接近松板感应器2，松板感应器2在线即时向plc程控系统18传递滤板压紧板11异常松动（即活塞油封7失效）信息，plc程控系统18及时控制停机（停止进料或关闭高压介质总管13上的高压介质阀17），避免滤室喷料；（4）滤板16正常松开：当过滤完成时，液压站为压板油缸10的有杆腔供应高压油，活塞杆6拉动滤板压紧板11缓慢地退回机尾座旁，滤板16被松开；（5）滤板16松开后：拉板卸饼机构的拉板小车拉开滤板16实现重力卸饼。
33.本实用新型提供的滤板压紧机构，其有益效果是通过增设压板油缸活塞油封失效间接监控装置9，可在线监测滤板压紧板11异常松动间接判断活塞油封7失效，并及时控制停机、防止滤室喷料；提升了滤板压紧机构自动监控性能，解决了人们一直渴望解决但始终未能获得成功的活塞油封7失效在线监测技术难题，杜绝了滤室喷料造成的物料浪费和环境污染，消除了腐蚀性物料喷出存在的安全隐患，提高了压滤机安全环保性能；拓能增效。