成品油混油切割方法及装置与流程

1.本发明涉及输油管道输送工艺领域，具体涉及一种成品油混油切割方法及装置。


背景技术：

2.目前，几乎全部成品油管道采用顺序输送方式进行油品运输，不同批次、型号的相邻前/后行油品在顺序输送过程中，在对流和扩散传递的影响下，势必会产生混油。油品接收站场需检测出混油界面，并对该段混油进行切割，将油品接收到前/后行油品纯油罐及混油罐。当前对混油界面进行检测的方法多为利用相邻油品密度差，采用密度计进行实时在线检测，但是这种方法适用于密度差异较大混油段，难以检测密度相近油品，例如92汽油/汽油调和组分油以及95汽油或航空煤油/柴油。对于密度差异较小的混油界面，虽然现有技术中有采用近红外光谱分析的方法对混油界面进行检测，但并没有描述利用该方法检测混油界面后如何指导混油切割，缺乏实际操作可行性。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的问题，本发明实施例提出一种成品油混油切割方法及装置。
4.具体地，本发明实施例提供了以下技术方案：
5.第一方面，本发明实施例提供了一种成品油混油切割方法，用于密度差小于预设阈值的成品油混油切割，包括：
6.确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置；
7.利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间；
8.将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线；
9.根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间；
10.根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。
11.进一步地，所述确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置，具体包括：
12.根据管道历史运行数据，确定最大混油长度；
13.根据最大混油长度对应的实测流量，将最大混油长度转化为以时间表示的最大混油过站时间；
14.根据所述最大混油过站时间和取样频率确定最大取样个数；
15.根据预设的设计流量、所述最大取样个数、管道截面积和检测设备的检测时间，确定混油界面检测系统距离接收站场的距离；
16.根据所述距离确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置。
17.进一步地，根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割，具体包括：
18.将混油头切割时间之前的油品输入至第一油罐，将混油头切割时间和混油尾切割时间之间的油品输入至混油罐，将混油尾切割时间之后油品输入至第二油罐。
19.进一步地，根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割，具体包括：
20.根据混油头切割时间、混油尾切割时间以及接收站流量计检测的实际油品流量均值，确定切割入混油罐的混油量。
21.第二方面，本实施例还提供了一种成品油混油切割装置，用于密度差小于预设阈值的成品油混油切割，包括：
22.第一确定模块，用于确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置；
23.第二确定模块，用于利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间；
24.预测模块，用于将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线；
25.第三确定模块，用于根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间；
26.混油切割模块，用于根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。
27.进一步地，所述第一确定模块，具体用于：
28.根据管道历史运行数据，确定最大混油长度；
29.根据最大混油长度对应的实测流量，将最大混油长度转化为以时间表示的最大混油过站时间；
30.根据所述最大混油过站时间和取样频率确定最大取样个数；
31.根据预设的设计流量、所述最大取样个数、管道截面积和检测设备的检测时间，确定混油界面检测系统距离接收站场的距离；
32.根据所述距离确定混油界面检测系统的里程位置。
33.进一步地，所述混油切割模块，具体用于：
34.将混油头切割时间之前的油品输入至第一油罐，将混油头切割时间和混油尾切割时间之间的油品输入至混油罐，将混油尾切割时间之后油品输入至第二油罐。
35.进一步地，所述混油切割模块，具体用于：
36.根据混油头切割时间、混油尾切割时间以及接收站流量计检测的实际油品流量均值，确定切割入混油罐的混油量。
37.第三方面，本发明实施例还提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如第一方面所述的成品油混油切割方法。
38.第四方面，本发明实施例还提供了一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如第一方面所述的成品油混油切割方法。
39.由上述技术方案可知，本发明实施例提供的成品油混油切割方法及装置，用于密度差小于预设阈值的成品油混油切割，首先确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置，然后利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间，接着将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线，然后根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间，最后根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。可以理解的是，由于密度差较小的混油在进行混油界面检测时，无法采用密度计进行实时在线检测，而通常都是利用近红外光谱分析方法或其他方法进行检测，由于这些检测方法无法实时得到处理结果，造成检测时间差的影响，因此，在进行密度差较小的混油界面检测时，需要在接收站场的上游位置进行提前检测，然而提前检测存在非实时以及非接收站场所在位置的影响因素，本发明为克服该因素，将混油切割节点由浓度或密度表示转化为时间点表示，并采用预测手段合理预测相应混油段在达到接收站场时的混油浓度变化曲线，进而根据预测得到的混油浓度变化曲线确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间，最后根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割，从而可以解决非实时检测设备检测时间差的影响，因而具有较好现场实际操作可执行性，解决了目前无法很方便且准确地进行混油切割的技术问题。由此可见，本发明实施例提供了具体的可操作实施的混油切割手段，包括确定混油界面检测系统位于接收站场上游的里程位置的手段以及将混油切割节点由浓度或密度表示转化为时间点表示的手段以及预测到达接收站场后第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线的手段等。由此可见，本发明实施例为密度差异小的混油段提供经济、高效、实用切割方法，将混油切割节点由浓度或密度表示转化为时间点表示，解决了非实时检测设备检测时间差的影响，具有较好现场实际操作可执行性，解决了目前无法很方便且准确地进行混油切割的技术问题。
附图说明
40.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些图获得其他的附图。
41.图1是本发明一实施例提供的成品油混油切割方法的流程图；
42.图2是本发明一实施例提供的成品油混油切割装置的结构示意图；
43.图3是本发明一实施例提供的电子设备的结构示意图。
具体实施方式
44.下面结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
45.本发明的目的在于提供一种成品油混油切割方法及装置，在成品油管道进行顺序
输送过程中，检测出相邻油品间混油界面，并对混油段进行经济、安全的切割。下面将通过具体实施例对本发明提供的成品油混油切割方法及装置给予详细说明。
46.图1示出了本发明一实施例提供的成品油混油切割方法的流程图，如图1所示，本发明实施例提供的成品油混油切割方法，用于密度差小于预设阈值的成品油混油切割，具体包括如下内容：
47.步骤101：确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置；
48.在本步骤中，混油界面检测系统可以包括界面检测设备、压力控制设备、管线以及安全防护设备。混油界面检测系统应以旁支管形式安装于输油管道。混油界面检测系统置于接收站场上游，距离接收站场一定距离，这个距离可以采用经验值确定，也可以采用后续实施例介绍的处理方式确定。
49.在本步骤中，界面检测设备可以采用硫含量在线检测设备、近红外光谱仪等，具体应根据需要检测混油界面类型来进行设备选择。
50.在本步骤中，数据采集系统采集界面检测系统的检测数据，并通过信号传递系统传输至计算系统，计算系统置于接收站场控制室，计算系统自动处理分析界面检测系统检测数据，并给出混油切割方案。
51.步骤102：利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间；
52.在本步骤中，执行主体可以是位于接收站场控制室内的计算系统，计算系统自动处理分析界面检测系统检测数据，并给出混油切割方案，具体方法如下：利用界面检测系统的检测数据计算出混油位于界面检测系统所处里程位置时的混油段长度，并绘制出混油浓度变化曲线，该曲线横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为混油通过混油界面检测系统的时间，然后以得到的混油长度与混油浓度变化曲线作为初始状态条件，根据常用经验公式或者智能算法，预测计算该混油段经过l里程的发展变化后的混油长度和混油浓度变化曲线。这里的l里程是指从界面检测系统所在的所述里程位置到接收站场的距离。
53.在本实施例中，需要说明的是，本实施例提供的成品油混油切割方法主要用于密度差小于预设阈值的成品油混油切割，这里的预设阈值可以取值5kg/m3。
54.可以理解的是，由于密度差较小的混油在进行混油界面检测时，无法采用密度计进行实时在线检测，而通常都是利用近红外光谱分析方法或其他方法进行检测，由于这些检测方法无法实时得到处理结果，造成检测时间差的影响，因此，在进行密度差较小的混油界面检测时，需要在接收站场的上游位置进行提前检测，然而提前检测存在非实时以及非接收站场所在位置的影响因素，本发明为克服该因素，将混油切割节点由浓度或密度表示转化为时间点表示，并采用预测手段合理预测相应混油段在达到接收站场时的混油浓度变化曲线，进而根据预测得到的混油浓度变化曲线确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间，最后根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割，从而可以解决非实时检测设备检测时间差的影响，因而具有较好现场实际操作可执行性，解决了目前无法很方便且准确地进行混油切割的技术问题。可以理解的是，本技术的发明点在于巧妙地绘制了第一混油浓度变化曲线，也即本技术巧妙地将混油浓度的百分比与待切割混
油通过所述混油界面检测系统的时间进行了关联，从而使得可以根据需要的混油切割浓度转换为对应切割的切割时间点，从而使得混油切割具有可操作性，同时，在绘制该混油浓度变化曲线后，还可以利用经验值等预测手段，预测该混油浓度变化曲线在达到接收站场后的新的混油变化曲线，从而可以解决非实时检测设备检测时间差的影响，使得具有较好现场实际操作可执行性，从而可以很好地解决目前无法方便且准确地进行混油切割的技术问题。
55.步骤103：将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线；
56.在本步骤中，以步骤102得到的第一混油段长度与第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，按照下述方式，可以预测计算该混油段经过l里程的发展变化后的第二混油长度和第二混油浓度变化曲线。
57.第二混油长度计算公式如下：
[0058][0059][0060]
第二混油浓度变化曲线公式如下：
[0061][0062]
其中：c为第二混油长度；c0为第一混油长度；c*为不考虑第一混油长度时的第二混油长度；l为混油界面检测系统距离终点接收站的里程；z为对称切割混油头浓度对应值；ped为贝克莱准数；d为管道内径；re为雷诺数；α为修正系数；ka为混油浓度百分比；τ为时间比例；φ为函数，其计算结果可通过查表所得。
[0063]
需要说明的是，第一混油段长度和第一混油浓度变化曲线是混油在接收站场上游l里程时对应的情况，第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线是混油到达接收站场时对应的情况，因此，后续可以根据需要的混油切割浓度以及第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间。
[0064]
步骤104：根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间；
[0065]
在本步骤中，根据需要的混油切割浓度，对照步骤103得到的第二混油浓度变化曲线，找出与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间。例如，以95％和5％作为混油切割浓度，对照步骤103得到的第二混油浓度变化曲线，得到混油头切割时间点t1和混油尾切割时间点t2。
[0066]
步骤105：根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。
[0067]
在本步骤中，根据步骤104得到的混油头切割时间和混油尾切割时间即可进行混油切割。例如，将混油头切割时间之前的油品输入至第一油罐，将混油头切割时间和混油尾切割时间之间的油品输入至混油罐，将混油尾切割时间之后油品输入至第二油罐。又如还
可以根据混油头切割时间、混油尾切割时间以及接收站流量计检测的实际油品流量均值q，确定切割入混油罐的混油量v，例如，v＝(t
2-t1)
×
q。
[0068]
由上述技术方案可知，本发明实施例提供的成品油混油切割方法，首先确定混油界面检测系统的里程位置，然后利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间，接着将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线，然后根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间，最后根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。由此可见，本发明实施例提供了具体的可操作实施的混油切割手段，包括确定混油界面检测系统所在里程位置的手段以及将混油切割节点由浓度或密度表示转化为时间点表示的手段以及预测到达接收站场后第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线的手段等。由此可见，本发明实施例为密度差异小的混油段提供经济、高效、实用切割方法，将混油切割节点由浓度或密度表示转化为时间点表示，解决了非实时检测设备检测时间差的影响，具有较好现场实际操作可执行性，解决了目前无法很方便且准确地进行混油切割的技术问题。
[0069]
基于上述实施例的内容，在本实施例中，所述确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置，具体包括：
[0070]
根据管道历史运行数据，确定最大混油长度；
[0071]
根据最大混油长度对应的实测流量，将最大混油长度转化为以时间表示的最大混油过站时间；
[0072]
根据所述最大混油过站时间和取样频率确定最大取样个数；
[0073]
根据预设的设计流量、所述最大取样个数、管道截面积和检测设备的检测时间，确定混油界面检测系统距离接收站场的距离；
[0074]
根据所述距离确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置。
[0075]
在本实施例中，混油界面检测系统置于接收站场上游，距离接收站场一定的距离里程，具体距离里程可以采用如下方式进行计算：
[0076]
a、根据该管道的历史运行数据，找出最大混油长度；
[0077]
b、利用最大混油长度对应的实测流量，将最大混油长度转化为以时间表示的最大混油过站时间t；
[0078]
c、最大取样个数n与步骤2得到最大混油过站时间t和取样频率h有关，n＝t/h；
[0079]
d、距离接收站场里程l＝q
设计
/a
×n×
t，其中q
设计
为管道设计流量，a为管道截面积，t为检测设备的检测时间；
[0080]
其中，(混油)检测设备应具备连续取样和连续检测的能力，检测时间≤2min。
[0081]
在本实施例中，需要说明的是，本实施例提供的方法能够较为合理地确定混油界面检测系统的里程位置，该里程位置能够满足实际操作需求，能够获取比较有参考意义的第一混油段长度和第一混油浓度变化曲线，从而为后续混油的准确分割奠定了基础。
[0082]
基于上述实施例的内容，在本实施例中，根据混油头切割时间和混油尾切割时间
进行混油切割，具体包括：
[0083]
将混油头切割时间之前的油品输入至第一油罐，将混油头切割时间和混油尾切割时间之间的油品输入至混油罐，将混油尾切割时间之后油品输入至第二油罐。
[0084]
由此可见，本实施例根据混油头切割时间和混油尾切割时间可以将两种纯油以及交界位置的混油进行准确的混油切割，整个处理方式简单、方便且准确。
[0085]
基于上述实施例的内容，在本实施例中，根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割，具体包括：
[0086]
根据混油头切割时间、混油尾切割时间以及接收站流量计检测的实际油品流量均值，确定切割入混油罐的混油量。
[0087]
在本实施例中，根据混油头切割时间、混油尾切割时间以及接收站流量计检测的实际油品流量均值，确定切割入混油罐的混油量，从而可以提前获知即将进入混油罐的混油量，从而便于提前准备相应容量的混油罐。
[0088]
为了更好的理解本发明，下面结合实施例进一步阐述本发明的内容，但本发明不仅仅局限于下面的实施例。
[0089]
某成品油管道全长200公里，管道内径300mm，顺序输送95号汽油和92号汽油组分油，管输设计流量350m3/h，实际流量320m3/h，混油在终点站接收，终点接收站设有混油罐、95号汽油罐、92号汽油组分油罐。
[0090]
界面检测系统的界面检测设备为内红外光谱仪，界面检测设备为近红外光谱仪，检测95号汽油和92号汽油组分油混油的含氧量，通过限定波长范围将样品检测时间控制在2min，置于终点接收站上游l公里处，l的计算过程如下：
[0091]
1、根据管道运行历史数据分析，取得最大混油长度；
[0092]
2、将最大混油长度转化为时间表示，该段经过终点接收站的时长为30min；
[0093]
3、取样频率1min/个，则最大取样个数n＝30个；
[0094]
4、设计流量q＝350m3/h，管道截面积a＝0.25πd2＝0.07m2，检测时间2min距离接收站场里程l＝q
设计
/a
×n×
t＝4.97km。
[0095]
数据采集系统和信号传递系统将检测数据传回终点接收站计算系统，计算系统自动对数据进行分析计算并提供接收方案，具体方法如下：
[0096]
将混油含氧量检测数据根据线性关系转化为混油浓度，计算混油段长度为2000m，混油浓度曲线横坐标为浓度百分比，纵坐标为混油经过界面检测系统里程处时间点，精确到分钟；
[0097]
以混油长度2000m和上述步骤得到的混油浓度曲线为初始条件，利用常用经验公式，预测计算该混油段经过4.76km管输后的混油长度增长为2150m，混油浓度曲线横坐标代表的时间有所增长；
[0098]
以95％和5％作为混油切割浓度，对照预测后得到的混油浓度曲线，得到混油头切割时间点t1为和混油尾切割时间点t2；
[0099]
接收站进站口出检测的实际油品流量均值q＝320m3/h，计算得出切入混油罐的混油量v，该实施例计算的混油量v＝53m3。
[0100]
实际操作过程中，在t1时间点之前油品进入95号汽油罐，t2至t1时间点之间油品进入混油罐，t2之后油品进入92号汽油组分油罐。
[0101]
本实施例提供的成品油混油切割方法，为密度差异小的混油段提供经济、高效、实用切割方法，将混油切割节点由浓度或密度表示转化为时间点表示，解决了非实时检测设备检测时间差的影响，具有较好现场实际操作可执行性。
[0102]
图2示出了本发明一实施例提供的成品油混油切割装置的结构示意图，如图2所示，本发明实施例提供的成品油混油切割装置，用于密度差小于预设阈值的成品油混油切割，包括：第一确定模块21、第二确定模块22、预测模块23、第三确定模块24和混油切割模块25，其中：
[0103]
第一确定模块21，用于确定混油界面检测系统的里程位置；
[0104]
第二确定模块22，用于利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间；
[0105]
预测模块23，用于将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线；
[0106]
第三确定模块24，用于根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间；
[0107]
混油切割模块25，用于根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。
[0108]
基于上述实施例的内容，在本实施例中，所述第一确定模块，具体用于：
[0109]
根据管道历史运行数据，确定最大混油长度；
[0110]
根据最大混油长度对应的实测流量，将最大混油长度转化为以时间表示的最大混油过站时间；
[0111]
根据所述最大混油过站时间和取样频率确定最大取样个数；
[0112]
根据预设的设计流量、所述最大取样个数、管道截面积和检测设备的检测时间，确定混油界面检测系统距离接收站场的距离；
[0113]
根据所述距离确定混油界面检测系统的里程位置。
[0114]
基于上述实施例的内容，在本实施例中，所述混油切割模块，具体用于：
[0115]
将混油头切割时间之前的油品输入至第一油罐，将混油头切割时间和混油尾切割时间之间的油品输入至混油罐，将混油尾切割时间之后油品输入至第二油罐。
[0116]
基于上述实施例的内容，在本实施例中，所述混油切割模块，具体用于：
[0117]
根据混油头切割时间、混油尾切割时间以及接收站流量计检测的实际油品流量均值，确定切割入混油罐的混油量。
[0118]
由于本实施例提供的成品油混油切割装置，可以用于执行上述实施例提供的成品油混油切割方法，其工作原理和有益效果类似，此处不再详述。
[0119]
基于相同的发明构思，本发明又一实施例提供了一种电子设备，参见图3，所述电子设备具体包括如下内容：处理器301、存储器302、通信接口303和通信总线304；
[0120]
其中，所述处理器301、存储器302、通信接口303通过所述通信总线304完成相互间的通信；所述通信接口303用于实现各设备之间的信息传输；
[0121]
所述处理器301用于调用所述存储器302中的计算机程序，所述处理器执行所述计
算机程序时实现上述成品油混油切割方法的全部步骤，例如，所述处理器执行所述计算机程序时实现下述步骤：确定混油界面检测系统的里程位置；利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间；将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线；根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间；根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。
[0122]
基于相同的发明构思，本发明又一实施例提供了一种非暂态计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述成品油混油切割方法的全部步骤，例如，所述处理器执行所述计算机程序时实现下述步骤：确定混油界面检测系统的里程位置；利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间；将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线；根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间；根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。
[0123]
此外，上述的存储器中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
[0124]
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本发明实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
[0125]
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的成品油混油切割方法。
[0126]
此外，在本发明中，诸如“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0127]
此外，在本发明中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0128]
此外，在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
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最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。