成品油混油切割方法及装置与流程

技术特征：
1.一种成品油混油切割方法，其特征在于，用于密度差小于预设阈值的成品油混油切割，包括：确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置；利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间；将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线；根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间；根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。2.根据权利要求1所述的成品油混油切割方法，其特征在于，所述确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置，具体包括：根据管道历史运行数据，确定最大混油长度；根据最大混油长度对应的实测流量，将最大混油长度转化为以时间表示的最大混油过站时间；根据所述最大混油过站时间和取样频率确定最大取样个数；根据预设的设计流量、所述最大取样个数、管道截面积和检测设备的检测时间，确定混油界面检测系统距离接收站场的距离；根据所述距离确定混油界面检测系统的里程位置。3.根据权利要求1所述的成品油混油切割方法，其特征在于，根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割，具体包括：将混油头切割时间之前的油品输入至第一油罐，将混油头切割时间和混油尾切割时间之间的油品输入至混油罐，将混油尾切割时间之后油品输入至第二油罐。4.根据权利要求1所述的成品油混油切割方法，其特征在于，根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割，具体包括：根据混油头切割时间、混油尾切割时间以及接收站流量计检测的实际油品流量均值，确定切割入混油罐的混油量。5.一种成品油混油切割装置，其特征在于，用于密度差小于预设阈值的成品油混油切割，包括：第一确定模块，用于确定位于接收站场上游的混油界面检测系统的里程位置；第二确定模块，用于利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线，所述第一混油浓度变化曲线的横坐标为混油浓度百分比，纵坐标为待切割混油通过所述混油界面检测系统的时间；预测模块，用于将所述第一混油段长度与所述第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段经历从所述里程位置到接收站场的发展变化后得到的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线；
第三确定模块，用于根据需要的混油切割浓度以及所述第二混油浓度变化曲线，确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间；混油切割模块，用于根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。6.根据权利要求5所述的成品油混油切割装置，其特征在于，所述第一确定模块，具体用于：根据管道历史运行数据，确定最大混油长度；根据最大混油长度对应的实测流量，将最大混油长度转化为以时间表示的最大混油过站时间；根据所述最大混油过站时间和取样频率确定最大取样个数；根据预设的设计流量、所述最大取样个数、管道截面积和检测设备的检测时间，确定混油界面检测系统距离接收站场的距离；根据所述距离确定混油界面检测系统的里程位置。7.根据权利要求5所述的成品油混油切割装置，其特征在于，所述混油切割模块，具体用于：将混油头切割时间之前的油品输入至第一油罐，将混油头切割时间和混油尾切割时间之间的油品输入至混油罐，将混油尾切割时间之后油品输入至第二油罐。8.根据权利要求5所述的成品油混油切割装置，其特征在于，所述混油切割模块，具体用于：根据混油头切割时间、混油尾切割时间以及接收站流量计检测的实际油品流量均值，确定切割入混油罐的混油量。9.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至4任一所述的成品油混油切割方法。10.一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至4任一所述的成品油混油切割方法。

技术总结
本发明公开了一种成品油混油切割方法及装置，方法包括：利用混油界面检测系统的检测数据确定待切割混油位于界面检测系统所处里程位置时的第一混油段长度，并绘制第一混油浓度变化曲线；将第一混油段长度与第一混油浓度变化曲线作为初始状态条件，预测该混油段到达接收站场后的第二混油段长度和第二混油浓度变化曲线；根据混油切割浓度以及第二混油浓度变化曲线确定与所需切割浓度对应的混油头切割时间和混油尾切割时间；根据混油头切割时间和混油尾切割时间进行混油切割。本发明为密度差异小的混油段提供经济高效实用的切割方法，将混油切割节点由浓度表示转化为时间点表示，解决了非实时检测设备检测时间差的影响，具有较好现场操作可执行性。较好现场操作可执行性。较好现场操作可执行性。


技术研发人员：李雪 王晓霖 王佩弦 李世瀚
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
技术研发日：2020.12.04
技术公布日：2022/6/7