一种导轮座及包括该导轮座的变矩器用油路结构的制作方法

1.本实用新型涉及变矩器技术领域，尤其涉及一种导轮座及包括该导轮座的变矩器用油路结构。


背景技术：

2.液力变矩器是液压传动部件的一种，由泵轮、涡轮和导向轮组成。泵轮同主动轴相连，能把主动轴输入的机械能依靠离心力的作用转换成液体的动能和压头，供涡轮做功之用；涡轮和从动轴相连，能把液体的动能和压头所含的能量由从动轴输出。导轮座是液力变矩器中导轮的重要固定件，是导轮的安装基础座，同时其具有分别与变矩器供油口和回油口连通的进出油口，是变矩器的进出油通道。
3.目前，导轮座的进油口和出油口通常于其法兰盘侧边对应开设，轴承安装于其内部，如图1所示；导轮座于变矩器内装配后，进油口、出油口分别与变矩器壳体上开设的供油通道、回油通道相连通，构成油路结构，但在使用过程中，逐渐发现其存在如下缺陷：
4.（1）轴承于导轮座内安装，对导轮座检修维护时，需要将导轮座连同轴承、转轴一并从变矩器上拆卸下，再将导轮座与轴承、转轴拆卸分离，使得导轮座的拆卸及安装操作均需分两步完成，检修维护操纵繁琐不便，费时费力；
5.（2）于变矩器壳体上开设供油通道，供油通道较长，开设难度较大，使得对变矩器壳体的加工难度大大增加，制备成本较高。


技术实现要素：

6.为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。
7.具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种导轮座及包括该导轮座的变矩器用油路结构，以解决目前的变矩器油路结构，对导轮座的检修维护操作繁琐不便，且于变矩器壳体上开设供油通道的方式，加工难度大、制备成本较高的技术问题。
8.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
9.一种导轮座，包括导轮座本体，所述导轮座本体沿其轴向具有一体成型的法兰盘和圆筒段，所述导轮座本体的法兰盘沿周向开设有若干安装孔，所述导轮座本体的圆筒段顶部设有花键，所述导轮座本体内固定安装有一隔油套，所述隔油套与所述导轮座本体间形成环形的油腔，所述导轮座本体的法兰盘部位设有进油通道和出油通道，且所述进油通道临靠所述出油通道设置，所述进油通道与所述油腔相连通，所述导轮座本体的圆筒段底部沿周向均匀开设有若干与所述油腔连通的出油孔，所述出油通道与所述导轮座本体的轴孔相连通。
10.作为一种改进的技术方案，所述进油通道与所述出油通道间呈夹角90度设置，且所述导轮座本体的进油口位于其法兰盘的圆周面上。
11.作为一种改进的技术方案，所述导轮座本体的进油口开设有内螺纹。
12.作为一种改进的技术方案，所述导轮座本体的圆筒段的底部内壁开设有环形的过油槽，所述隔油套嵌装于所述导轮座本体内，且所述隔油套的两端部分别与所述导轮座本体的圆筒段内壁过盈配合，所述隔油套通过所述过油槽与所述导轮座本体间形成所述油腔。
13.作为一种改进的技术方案，所述导轮座本体的圆筒段外周面还开设有密封圈安装槽。
14.本实用新型同时公开了一种变矩器用油路结构，包括变矩器壳体，还包括如上述所述的导轮座，所述导轮座固定安装于所述变矩器壳体内，所述变矩器壳体上开设有供油口和回油通道，所述供油口通过供油管路与所述导轮座的进油口相连通，所述导轮座的出油口与所述回油通道相连通，且所述变矩器壳体上于所述回油通道的出油端位置处设有出口阀。
15.作为一种改进的技术方案，所述供油管路包括供油管、中空螺栓和直角接头，所述供油管的一端具有一球头部，所述球头部通过所述中空螺栓与所述变矩器壳体的供油口相连通，所述供油管的另一端通过所述直角接头与所述导轮座的进油口相连通。
16.作为一种改进的技术方案，所述中空螺栓为中空结构，且所述中空螺栓上开设有过油口，所述球头部通过所述中空螺栓密封固定安装于所述变矩器壳体的供油口位置，且所述球头部的内壁与所述中空螺栓的外壁间具有过油间隙，所述球头部通过所述中空螺栓的过油口与所述变矩器壳体的供油口相连通。
17.作为一种改进的技术方案，所述变矩器壳体的供油口开设有内螺纹，所述中空螺栓具有与所述变矩器壳体的供油口相适配的外螺纹，所述中空螺栓贯穿所述球头部固定安装于所述变矩器壳体上，且所述球头部与所述供油口之间设有套装于所述中空螺栓上的密封垫，所述中空螺栓的螺栓头与所述球头部之间也设有套装于所述中空螺栓上的所述密封垫。
18.作为一种改进的技术方案，所述直角接头的一端具有与所述导轮座的进油口相适配的外螺纹，所述直角接头密封固定安装于所述导轮座的进油口位置，且与所述导轮座的进油口相连通，所述供油管的另一端具有一接头螺母，所述直角接头的另一端具有与所述接头螺母相适配的外螺纹，所述供油管的另一端通过所述接头螺母与所述直角接头相连通。
19.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
20.（1）该导轮座结构，于变矩器壳体内安装时，轴承位于其下方，对导轮座检修维护时，只需将导轮座从变矩器壳体上直接拆卸下即可，无需进行轴承及转轴的拆卸，使得导轮座的拆卸与装配操作简单方便，为导轮座的检修维护提供了便利；此外，导轮座的进油通道和出油通道开设位置的设置，使得其进油口与变矩器壳体的供油口间具有便于供油管路安装的角度及间距，同时确保了供油管路安装后不会对导轮等构件的安装造成干涉。
21.（2）该变矩器用油路结构，利用供油管路实现变矩器壳体的供油口与导轮座的进油口间的连通，供油管路实现了传统的供油通道的替换，由于无需再对变矩器壳体进行供油通道的开设，使得变矩器壳体的加工难度及制备成本均大大降低。
22.（3）设有的该供油管路，导轮座的进油口开设的内螺纹以及直角接头一端具有的相适配的外螺纹，便于直角接头的安装连接，供油管一端具有的球头部及中空螺栓上开设
的过油口，便于实现于变矩器壳体的供油口位置的牢固安装及有效密封连通；该供油管路安装时，先将直角接头安装于导轮座的进油口，将供油管的球头部利用中空螺栓与变矩器壳体的供油口连通固定，再利用接头螺母实现供油管与直角接头间的连通即可；通过该供油管路，在实现变矩器壳体的供油口与导轮座的进油口间连通的同时，连通操作简单方便。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
24.图1为现有市售导轮座的结构示意图；
25.图2为本实用新型导轮座的结构示意图；
26.图3为本实用新型导轮座的另一立体结构示意图；
27.图4为本实用新型导轮座与轴承配合安装的剖视结构示意图；
28.图5为本实用新型变矩器用油路结构的结构示意图；
29.图6为本实用新型供油管路部分的结构示意图；
30.图7为本实用新型供油管路的连接结构示意图；
31.附图标记：1-导轮座；101-轴孔；102-安装孔；103-隔油套；104-油腔；105-进油通道；106-出油通道；107-出油孔；108-进油口；109-密封圈安装槽；2-变矩器壳体；201-供油口；202-回油通道；3-轴承；4-转轴；5-出口阀；6-供油管；601-球头部；602-接头螺母；7-中空螺栓；701-过油口；8-直角接头；9-密封垫。
具体实施方式
32.下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。
33.如图2至图4共同所示，本实施例提供了一种导轮座，包括导轮座本体，导轮座本体的中心具有一贯穿的轴孔101，用以实现转轴的安装；导轮座本体沿其轴向包括一体成型的法兰盘和圆筒段，导轮座本体的法兰盘沿周向开设有若干安装孔102，安装孔102用以实现导轮座1于变矩器壳体上的安装固定，导轮座本体的圆筒段顶部设有花键，导轮座本体内固定安装有一隔油套103，隔油套103靠近法兰盘设置，隔油套103与导轮座本体间形成环形的油腔104，导轮座本体的法兰盘部位设有进油通道105和出油通道106，且进油通道105临靠出油通道106设置，进油通道105与油腔104相连通，导轮座本体的圆筒段底部沿周向均匀开设有若干与油腔104连通的出油孔107，出油通道106与导轮座本体的轴孔101相连通。
34.本实施例中，导轮座本体的圆筒段的底部内壁开设有环形的过油槽，隔油套103嵌装于导轮座本体内，且隔油套103的两端部分别与导轮座本体的圆筒段内壁过盈配合，隔油套103通过过油槽与导轮座本体间形成油腔104。
35.本实施例中，进油通道105与出油通道106间呈夹角90度设置，且导轮座本体的进油口108位于其法兰盘的圆周面上，使得导轮座的进油口108与变矩器壳体的供油口间具有
便于供油管路安装的角度及间距，同时确保了供油管路安装后不会对导轮等构件的安装造成干涉。当然，在便于供油管路安装的基础上，进油通道105与出油通道106间也可呈其他的角度设置，本实施例中不作具体限定，在实际安装使用时，本实施例中的90度夹角的位置设置为最佳。
36.本实施例中，导轮座本体的进油口108开设有内螺纹，便于与供油管路的连通。
37.本实施例中，导轮座本体的圆筒段外周面还开设有密封圈安装槽109，密封圈安装槽109用以实现密封圈的安装，通过密封圈实现导轮座与钢轮间的有效密封。
38.如图2至图7共同所示，本实施例同时提供了一种变矩器用油路结构，包括变矩器壳体2，还包括如上述所述的导轮座1，导轮座1固定安装于变矩器壳体2内，轴承3位于导轮座1下方，转轴4通过轴承3转动安装，变矩器壳体2上开设有供油口201和回油通道202，供油口201通过供油管路与导轮座1的进油口108相连通，导轮座1的出油口与回油通道202相连通，且变矩器壳体2上于回油通道202的出油端位置处设有出口阀5。本实施例中，变矩器内的导轮等其余构件的安装结构及连接方式均与市售产品相同，为本领域技术人员所共识的，故在此不作赘述。
39.供油管路包括供油管6、中空螺栓7和直角接头8，供油管6的一端具有一球头部601，球头部601通过中空螺栓7与变矩器壳体2的供油口201相连通，供油管6的另一端通过直角接头8与导轮座1的进油口108相连通。本实施例中，供油管6的球头部601为通过焊接或铸造方式加工的一体成型结构，结构强度大。
40.本实施例中，中空螺栓7为中空结构，且中空螺栓7上开设有过油口701，球头部601通过中空螺栓7密封固定安装于变矩器壳体2的供油口201位置，且球头部601的内壁与中空螺栓7的外壁间具有过油间隙，球头部601通过中空螺栓7的过油口701与变矩器壳体2的供油口201相连通。
41.为实现球头部601于变矩器壳体2的供油口201位置的安装固定及连通密封，本实施例中，变矩器壳体2的供油口201开设有内螺纹，中空螺栓7具有与变矩器壳体2的供油口201相适配的外螺纹，中空螺栓7贯穿球头部601固定安装于变矩器壳体2上，且球头部601与供油口201之间设有套装于中空螺栓7上的密封垫9，中空螺栓7的螺栓头与球头部601之间也设有套装于中空螺栓7上的密封垫9。
42.本实施例中，直角接头8的一端具有与导轮座1的进油口108相适配的外螺纹，直角接头8密封固定安装于导轮座1的进油口108位置，且与导轮座1的进油口108相连通，供油管6的另一端具有一接头螺母602，直角接头8的另一端具有与接头螺母602相适配的外螺纹，供油管6的另一端通过接头螺母602与直角接头8相连通。
43.设有的该供油管路，导轮座1的进油口108开设的内螺纹以及直角接头8一端具有的相适配的外螺纹，便于直角接头8的安装连接，供油管6一端具有的球头部601及中空螺栓7上开设的过油口701，便于实现于变矩器壳体2的供油口201位置的牢固安装及有效密封连通，且通过中空螺栓7安装固定的方式，便于对供油管6的安装角度进行灵活调节。
44.该供油管路安装时，先将直角接头8安装于导轮座1的进油口108，将供油管6的球头部601利用中空螺栓7与变矩器壳体2的供油口201连通固定，再利用接头螺母602实现供油管6与直角接头8间的连通即可；通过该供油管路，在实现变矩器壳体2的供油口201与导轮座1的进油口108间连通的同时，连通操作简单方便。
45.基于上述结构的该导轮座1，于变矩器壳体2内安装时，轴承3位于其下方，对导轮座1检修维护时，只需将导轮座1从变矩器壳体2上直接拆卸下即可，无需进行轴承3及转轴4的拆卸，使得导轮座1的拆卸与装配操作简单方便，为导轮座1的检修维护提供了便利。
46.该变矩器用油路结构，利用供油管路实现变矩器壳体2的供油口201与导轮座1的进油口108间的连通，供油管路实现了传统的供油通道的替换，由于无需再对变矩器壳体2进行供油通道的开设，使得变矩器壳体2的加工难度及制备成本均大大降低。
47.工作时，油体自变矩器壳体2的供油口201进入变矩器内，经中空螺栓7的过油口701进入到供油管6的球头部601，通过供油管6和直角接头8输送至导轮座1的进油口108，之后通过导轮座1的进油通道105流至其油腔104内，并自导轮座1的各个出油孔107流出至导轮座1外，实现供油；回油自导轮座1的圆筒段顶端进入到导轮座1内，并经导轮座1的出油通道106流至变矩器壳体2的回油通道202内，最终通过出口阀5流至变速器外，从而实现油体于变速器内的供、回油输送。
48.应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本技术所附权利要求书所限定的保护范围之内。