定位装置和管道腐蚀参数的确定方法与流程

1.本技术涉及阀门超声波检测点标记技术领域，特别涉及一种定位装置和管道腐蚀参数的确定方法。


背景技术：

2.在气井开采过程中，采出的天然气除了包括甲烷，还包括硫化氢、二氧化碳等其他杂质气体，该其他杂质气体会腐蚀气井的井口装置包括的管道，导致管道的壁厚减薄，甚至会出现管道穿孔的情况，进而制约着气井的高效开发。因此，需要定期对井口装置的管道进行检测，以跟踪管道的腐蚀情况。
3.相关技术中，测量管道上多个点的壁厚，将多个点本次测量的壁厚和上一次测量的壁厚分别进行比较，进而通过综合多个点的比较结果，来确定管道的腐蚀情况。由于测量的多个点并不位于管道的同一轴线上，即测量的多个点在管道上的位置比较分散，使得测量的结果不具有代表性，从而导致对管道的腐蚀情况的检测准确性低。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种定位装置和管道腐蚀参数的确定方法，能够提高对管道的腐蚀情况的检测准确性。所述技术方案如下：
5.一方面，提供了一种定位装置，所述装置包括：架体、第一标记钉、第二标记钉、第一伸缩杆和第二伸缩杆；
6.所述第一伸缩杆和所述第二伸缩杆的轴向上分别设置第一通孔和第二通孔；
7.所述第一标记钉和所述第二标记钉分别穿过所述第一通孔和所述第二通孔，且所述第一标记钉的顶部和所述第二标记钉的顶部固定在所述架体的两端；
8.所述第一伸缩杆和所述第二伸缩杆的两端分别固定在待测量的管道的法兰盘和阀门上；
9.所述架体上设有水准泡，用于使所述架体、所述第一标记钉和所述第二标记钉处于所述管道的同一轴线上；
10.所述第一标记钉的底部和所述第二标记钉的底部，用于在所述管道上标记第一检测点和第二检测点。
11.在一种可能的实现方式中，所述第一标记钉的底部设有第一尖锐部件，所述第一标记钉的顶部设有第一旋钮，所述第一尖锐部件与所述第一旋钮通过所述第一标记钉内部的第一标记孔连通；
12.所述第二标记钉的底部设有第二尖锐部件，所述第二标记钉的顶部设有第二旋钮，所述第二尖锐部件与所述第二旋钮通过所述第二标记钉内部的第二标记孔连通；
13.所述第一尖锐部件，用于在所述第一旋钮的驱动下，在所述管道上进行标记；
14.所述第二尖锐部件，用于在所述第二旋钮的驱动下，在所述管道上进行标记。
15.在一种可能的实现方式中，所述第一旋钮与所述架体之间设有第一弹簧，用于调
整所述第一标记钉穿过所述架体的长度；
16.所述第二旋钮与所述架体之间设有第二弹簧，用于调整所述第二标记钉穿过所述架体的长度。
17.在一种可能的实现方式中，所述第一旋钮上设有与所述第一标记孔连通的第一注射口，所述第一注射口用于注入对所述管道进行标记的颜料；
18.所述第二旋钮上设有与所述第二标记孔连通的第二注射口，所述第二注射口用于注入对所述管道进行标记的颜料。
19.在一种可能的实现方式中，所述第一标记钉和所述第二标记钉的底部分别设有第一限位片和第二限位片，用于阻止所述第一标记钉和所述第二标记钉从所述架体上脱落。
20.在一种可能的实现方式中，所述第一伸缩杆和所述第二伸缩杆的两端分别设有磁块，用于将所述第一伸缩杆和所述第二伸缩杆的两端分别固定在所述法兰盘和所述阀门上。
21.在一种可能的实现方式中，所述第一伸缩杆上设有第一刻度线，用于测量所述第一检测点与所述法兰盘之间的距离，或者所述第一检测点与所述阀门之间的距离；
22.所述第二伸缩杆上设有第二刻度线，用于测量所述第二检测点与所述法兰盘之间的距离，或者所述第二检测点与所述阀门之间的距离。
23.在一种可能的实现方式中，所述架体的两端分别设有轴线相互垂直的第三通孔和第四通孔，所述第一标记钉的顶部穿过所述第三通孔与所述架体连接，所述第二标记钉的顶部穿过所述第四通孔与所述架体连接。
24.在一种可能的实现方式中，所述架体为90度扇形架，所述架体背对圆心的一侧设有把手，用于调整所述架体的水平状态。
25.另一方面，提供了一种管道腐蚀参数的确定方法，所述方法包括：
26.将上述任一实现方式所述的定位装置中的所述第一伸缩杆和所述第二伸缩杆分别固定在待测量的管道的法兰盘和阀门上；
27.通过所述水准泡，将所述第一标记钉和所述第二标记钉定位在所述管道的同一轴线上；
28.通过所述第一标记钉和所述第二标记钉在所述管道上标记第一检测点和第二检测点；
29.将所述定位装置沿所述管道顺时针水平转动预设角度，通过所述水准泡，将所述第一标记钉和所述第二标记钉定位在所述管道的同一轴线上；
30.通过所述第一标记钉和所述第二标记钉在所述管道上标记第三检测点和第四检测点；
31.分别测量所述第一检测点、所述第二检测点、所述第三检测点和所述第四检测点的第一腐蚀参数；
32.基于所述第一检测点的第一腐蚀参数、所述第二检测点的第一腐蚀参数、所述第三检测点的第一腐蚀参数和所述第四检测点的第一腐蚀参数，确定所述管道的第二腐蚀参数。
33.本技术实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：
34.本技术实施例提供了一种定位装置，由于第一标记钉和第二标记钉设置在架体的
两端，且架体上设有水准泡，因此，通过该定位装置在管道上定位检测点时，通过水准泡的校准，能够将第一标记钉和第二标记钉定位在管道的同一轴线上，这样通过第一标记钉和第二标记钉能够在管道上标记出处于同一轴线上的两个检测点，而处于同一轴线上的两个检测点的腐蚀参数能够代表管道的腐蚀情况，从而提高了基于这两个检测点的腐蚀参数进行腐蚀情况检测的准确性。
附图说明
35.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
36.图1是本技术实施例提供的一种定位装置的示意图；
37.图2是本技术实施例提供的另一种定位装置的示意图；
38.图3是本技术实施例提供的另一种定位装置的示意图；
39.图4是本技术实施例提供的一种管道腐蚀参数的确定方法的流程图。
40.图中的附图标记分别表示为：
41.1-架体；
42.101-水准泡；
43.102-把手；
44.2-第一标记钉；
45.201-第一尖锐部件；
46.202-第一旋钮；
47.203-第一标记孔；
48.204-第一弹簧；
49.205-第一注射口；
50.206-第一限位片；
51.3-第二标记钉；
52.301-第二尖锐部件；
53.302-第二旋钮；
54.303-第二标记孔；
55.304-第二弹簧；
56.305-第二注射口；
57.306-第二限位片；
58.4-第一伸缩杆；
59.401-第一刻度线；
60.5-第二伸缩杆；
61.501-第二刻度线。
具体实施方式
62.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
63.本技术的说明书和权利要求书及所述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
64.本技术实施例提供了一种定位装置，参见图1，装置包括：架体1、第一标记钉2、第二标记钉3、第一伸缩杆4和第二伸缩杆5，第一伸缩杆4和第二伸缩杆5的轴向上分别设置第一通孔和第二通孔，第一标记钉2和第二标记钉3分别穿过第一通孔和第二通孔，且第一标记钉2的顶部和第二标记钉3的顶部固定在架体1的两端，第一伸缩杆4和第二伸缩杆5的两端分别固定在待测量的管道的法兰盘和阀门上。架体1上设有水准泡101，用于使架体1、第一标记钉2和第二标记钉3处于管道的同一轴线上，第一标记钉2的底部和第二标记钉3的底部，用于在管道上标记第一检测点和第二检测点。
65.本技术实施例提供了一种定位装置，由于第一标记钉2和第二标记钉3设置在架体1的两端，且架体1上设有水准泡101，因此，通过该定位装置在管道上定位检测点时，通过水准泡101的校准，能够将第一标记钉2和第二标记钉3定位在管道的同一轴线上，这样通过第一标记钉2和第二标记钉3能够在管道上标记出处于同一轴线上的两个检测点，而处于同一轴线上的两个检测点的腐蚀参数能够代表管道的腐蚀情况，从而提高了基于这两个检测点的腐蚀参数进行腐蚀情况检测的准确性。
66.第一标记钉2和第二标记钉3的介绍：参见图2，第一标记钉2和第二标记钉3分别设置在架体1的两端。
67.其中，第一标记钉2的顶部和第二标记钉3的顶部固定在架体1的两端，架体1的两端分别设有轴线相互垂直的第三通孔和第四通孔，第一标记钉2的顶部穿过第三通孔与架体1连接，第二标记钉3的顶部穿过第四通孔与架体1连接。
68.其中，第一标记钉2和第二标记钉3为细长的结构，第一标记钉2和第二标记钉3的直径小于第三通孔和第四通孔的直径，使得第一标记钉2和第二标记钉3能够分别穿过第三通孔和第四通孔，进而使第一标记钉2的底部和第二标记钉3的底部在管道上标记第一检测点和第二检测点。
69.当需要在管道上进行标记时，第一标记钉2和第二标记钉3分别穿过架体1上的第三通孔和第四通孔，第一标记钉2和第二标记钉3的顶部分别与架体1连接，第一标记钉2和第二标记钉3穿过架体1的部分则可以通过其细长的结构伸入阀门与法兰盘之间，在阀门与法兰盘之间的管道上进行标记。
70.在本技术实施例中，通过设置第一标记钉2和第二标记钉3在待测量的管道上进行标记，由于第一标记钉2和第二标记钉3的细长结构便于伸入管道的阀门与法兰盘之间，从而便于在管道上进行标记。
71.继续参见图2，第一标记钉2的底部设有第一尖锐部件201，第一标记钉2的顶部设有第一旋钮202，第一尖锐部件201与第一旋钮202通过第一标记钉2内部的第一标记孔203连通。第二标记钉3的底部设有第二尖锐部件301，第二标记钉3的顶部设有第二旋钮302，第二尖锐部件301与第二旋钮302通过第二标记钉3内部的第二标记孔303连通。
72.第一尖锐部件201，用于在第一旋钮202的驱动下，在管道上进行标记；第二尖锐部
件301，用于在第二旋钮302的驱动下，在管道上进行标记。
73.在一种可能的实现方式中，第一标记钉2与第一尖锐部件201之间通过可拆卸式连接，第二标记钉3与第二尖锐部件301之间通过可拆卸式连接。
74.其中，第一标记钉2和第一尖锐部件201通过螺纹连接，使第一标记钉2与第一尖锐部件201之间的连接更加灵活。第二标记钉3和第二尖锐部件301通过螺纹连接，使第二标记钉3和第二尖锐部件301之间的连接更加灵活。
75.其中，第一尖锐部件201和第二尖锐部件301均为圆锥型的钉尖。通过将第一尖锐部件201和第二尖锐部件301设为圆锥型的钉尖，使第一尖锐部件201和第二尖锐部件301能够更稳固的接触在待测量的管道上，不易打滑，进而实现第一尖锐部件201和第二尖锐部件301在管道上进行标记。
76.在一种可能的实现方式中，第一旋钮202和第二旋钮302采用焊接的方式分别固定在第一标记钉2和第二标记钉3的顶部。
77.其中，第一旋钮202和第二旋钮302为圆柱体，第一旋钮202和第二旋钮302的直径大于第一标记钉2和第二标记钉3的本体的直径，小于架体1上的第三通孔和第四通孔的直径，使得第一标记钉2和第二标记钉3分别穿过第三通孔和第四通孔后，分别通过顶部的第一旋钮202和第二旋钮302固定在架体1的两端。
78.在一种可能的实现方式中，第一标记孔203的和第二标记孔303分别贯穿于第一标记钉2和第二标记钉3，第一标记孔203的和第二标记孔303的长度与第一标记钉2和第二标记钉3的长度匹配，第一标记孔203和第二标记孔303的轴线分别与第一标记钉2和第二标记钉3的轴线重合。第一标记孔203和第二标记孔303的直径小于第一标记钉2和第二标记钉3的直径，且第一标记孔203和第二标记孔303的直径不大于1cm。
79.继续参见图2，第一旋钮202上设有与第一标记孔203连通的第一注射口205，第一注射口205用于注入对管道进行标记的颜料。第二旋钮302上设有与第二标记孔303连通的第二注射口305，第二注射口305用于注入对管道进行标记的颜料。
80.其中，第一注射口205和第二注射口305均为圆柱形的通孔，分别位于第一旋钮202和第二旋钮302的上半部分的中心处，第一注射口205和第二注射口305的轴线分别与第一旋钮202和第二旋钮302的轴线平行。第一注射口205和第二注射口305的直径分别小于第一旋钮202和第二旋钮302的直径，第一注射口205和第二注射口305的厚度分别小于第一旋钮202和第二旋钮302的厚度。
81.在一种可能的实现方式中，装置还包括注射器，标记第一检测点时，注射器与第一注射口205配合向第一标记孔203内注射标记颜料。当第一标记钉2未连接第一尖锐部件201时，颜料可通过贯通第一标记钉2的第一标记孔203在管道上进行标记。当第一尖锐部件201连接在第一标记钉2的底部时，颜料依次通过贯通的第一标记孔203、第一尖锐部件201，进而通过第一尖锐部件201在管道上进行标记。
82.标记第二检测点时，注射器与第二注射口305配合向第二标记孔303内注射颜料。当第二标记钉3上未连接第二尖锐部件301时，颜料可通过贯通第二标记钉3的第二标记孔303在管道上进行标记。当第二尖锐部件301连接在第二标记钉3的底部时，颜料依次通过贯通的第二标记孔303、第二尖锐部件301，进而通过第二尖锐部件301在管道上进行标记。
83.在一种可能的实现方式中，第一标记钉2和第二标记钉3的底部分别设有第一限位
片206和第二限位片306，用于阻止第一标记钉2和第二标记钉3从架体1上脱落。
84.其中，第一限位片206和第二限位片306为圆形或者正方形的片状结构，第一限位片206和第二限位片306的尺寸大于架体1上的第三通孔和第四通孔的直径，使第一标记钉2和第二标记钉3不至于从架体1上脱落。
85.其中，第一限位片206位于第一标记钉2的本体和第一尖锐部件201之间，且第一限位片206与第一标记钉2之间可拆卸连接。第二限位片306位于第二标记钉3的本体和第二尖锐部件301之间，且第二限位片306与第二标记钉3之间可拆卸连接，这样，同时便于第一标记钉2和第二标记钉3在架体1上的拆卸与安装。
86.继续参见图2，第一旋钮202与架体1之间设有第一弹簧204，用于调整第一标记钉2穿过架体1的长度；第二旋钮302与架体1之间设有第二弹簧304，用于调整第二标记钉3穿过架体1的长度。
87.其中，第一弹簧204和第二弹簧304分别套设在第一标记钉2和第二标记钉3上，第一弹簧204和第二弹簧304的长度可以根据需要进行设置并更改，在此不做具体限制。
88.架体1的介绍：架体1为90度扇形架，继续参加图2，架体1的两端分别与第一标记钉2和第二标记钉3连接。
89.其中，架体1上设有水准泡101，用于使架体1、第一标记钉2和第二标记钉3处于管道的同一轴线上。水准泡101位于架体1的中心内部，且水准泡101的内部设有汽泡，当汽泡位于水准泡101的中心时，表示处于水平状态。
90.其中，水准泡101可以为塑料水准泡、金属水准泡或玻璃水准泡。
91.继续参加图2，架体1背对圆心的一侧设有把手102，用于调整架体1的水平状态。
92.其中，把手102通过焊接的方式固定在架体1上，与架体1固定连接，通过把手102调节架体1，当水准泡101内的汽泡处于中心位置时，表示处于水平状态，即实现了架体1、第一标记钉2和第二标记钉3处于管道的同一轴线上。
93.其中，架体1的直径大于待测量管道的直径，使得架体1能够固定在管道的外部，架体1的厚度大于架体1两端的第三通孔和第四通孔的直径，使得第一标记钉2和第二标记钉3能够穿过第三通孔和第四通孔与架体1连接。
94.第一伸缩杆4和第二伸缩杆5的介绍：参见图3，第一伸缩杆4和第二伸缩杆5分别与第一标记钉2和第二标记钉3连接。
95.其中，第一伸缩杆4和第二伸缩杆5为长条的杆状，第一伸缩杆4和第二伸缩杆5的轴向上分别设置第一通孔和第二通孔，第一标记钉2和第二标记钉3分别穿过第一通孔和第二通孔与第一伸缩杆4和第二伸缩杆5连接。第一标记钉2和第二标记钉3的直径与第一通孔和第二通孔的直径匹配，使得第一标记钉2和第二标记钉3能够分别穿过第一通孔和第二通孔，与第一伸缩杆4和第二伸缩杆5连接。
96.继续参见图3，第一伸缩杆4和第二伸缩杆5的两端分别设有磁块，用于将第一伸缩杆4和第二伸缩杆5的两端分别固定在法兰盘和阀门上。
97.其中，第一伸缩杆4包括第一杆件和第一杆套，第二伸缩杆5包括第二杆件和第二杆套，第一杆件和第一杆套之间，以及第二杆件和第二杆套之间均通过销轴连接，第一杆件和第二杆件的直径小于第一杆套和第二杆套的直径，第一杆件能够自由伸缩进入第一杆套，第二杆件能够自由伸缩进入第二杆套，以实现对第一伸缩杆4和第二伸缩杆5的长度调
节，进而使第一伸缩杆4和第二伸缩杆5的长度可以根据法兰盘和阀门之间的距离进行调节。且杆件和杆套的一端分别设有磁块，进而使该装置能够通过杆件和杆套上的磁块固定在不同尺寸的管道上，固定过程方便灵活。
98.继续参见图3，第一伸缩杆4上设有第一刻度线401，用于测量第一检测点与法兰盘之间的距离，或者第一检测点与阀门之间的距离。第二伸缩杆5上设有第二刻度线501，用于测量第二检测点与法兰盘之间的距离，或者第二检测点与阀门之间的距离。
99.其中，第一刻度线401设置在第一杆件上，第二刻度线501设置在第二杆件上，且第一通孔设置在第一杆套的与第一杆件连接的一端，第一标记钉2通过第一通孔与第一伸缩杆4连接，第二通孔设置在第二杆套的与第二杆件连接的一端，第二标记钉3通过第二通孔与第二伸缩杆5连接，这样使得第一杆件伸出的长度即为第一检测点与法兰盘或阀门之间的距离，第二杆件伸出的长度即为第二检测点与法兰盘或阀门之间的距离。
100.当第一杆件和第二杆件均与法兰盘连接，第一杆套和第二杆套均与阀门连接时，第一伸缩杆4测量第一检测点与法兰盘之间的距离，第二伸缩杆5测量第二检测点与法兰盘之间的距离，使第一检测点和第二检测点与法兰盘之间的距离相同。当第一杆件和第二杆件均与阀门连接，第一杆套和第二杆套均与法兰盘连接时，第一伸缩杆4测量第一检测点与阀门之间的距离，第二伸缩杆5测量第二检测点与阀门之间的距离，使第一检测点和第二检测点与阀门之间的距离相同。
101.在本技术实施例中，通过设置第一伸缩杆4和第二伸缩杆5，将该装置固定在管道上，进而使第一标记钉2和第二标记钉3在管道上标记时，稳固不易打滑，提高了标记的检测点的准确度，且第一伸缩杆4和第二伸缩杆5设有刻度线，能够使得标记的多个检测点位于管道的同一轴线上。
102.在另一种可能的实现方式中，将第一伸缩杆测量的第一检测点与法兰盘或阀门之间的距离，以及第二伸缩杆测量的第二检测点与法兰盘或阀门之间的距离记录下来，使得下次检测管道的腐蚀情况时，即使第一标记钉和第二标记钉标记的检测点的标记不清晰，也能通过记录的第一伸缩杆和第二伸缩杆测量的距离，找到相同的检测点，降低了定期检测管道时，由于点位位置变化带来的误差，可以提高检测准确度，使结果分析更加可靠。
103.本技术实施例提供了一种定位装置，由于第一标记钉2和第二标记钉3设置在架体1的两端，且架体1上设有水准泡101，因此，通过该定位装置在管道上定位检测点时，通过水准泡101的校准，能够将第一标记钉2和第二标记钉3定位在管道的同一轴线上，这样通过第一标记钉2和第二标记钉3能够在管道上标记出处于同一轴线上的两个检测点，而处于同一轴线上的两个检测点的腐蚀参数能够代表管道的腐蚀情况，从而提高了基于这两个检测点的腐蚀参数进行腐蚀情况检测的准确性。
104.本技术实施例提供了一种管道腐蚀参数的确定方法，参见图4，方法包括：
105.步骤401：将定位装置中的第一伸缩杆4和第二伸缩杆5分别固定在待测量的管道的法兰盘和阀门上。
106.其中，第一伸缩杆4和第二伸缩杆5分别通过两端的磁块固定在待测量的管道的法兰盘和阀门上。
107.步骤402：通过水准泡101，将第一标记钉2和第二标记钉3定位在管道的同一轴线上。
108.其中，调整架体1一端的把手102，使水准泡101内的气泡位于水准泡101的中心，则架体1处于水平状态，即实现了架体1两端的第一标记钉2和第二标记钉3位于管道的同一轴线上。
109.步骤403：通过第一标记钉2和第二标记钉3在管道上标记第一检测点和第二检测点。
110.本步骤可以通过以下步骤(1)和(2)实现，包括：
111.(1)使用注射器分别往第一注射口205和第二注射口305内注射颜料，颜料依次通过第一标记孔203、第一尖锐部件201后在管道上标记第一检测点，颜料依次通过第二标记孔303、第二尖锐部件301后在管道上标记第二检测点。
112.(2)当使用第一伸缩杆4测量第一检测点和法兰盘之间的距离，则使用第二伸缩杆5测量第二检测点和法兰盘之间的距离，使第一检测点和第二检测点与法兰盘之间的距离相同，并将第一检测点和第二检测点与法兰盘之间的距离记录下来，以便为下次测量提供参考。
113.当使用第一伸缩杆4测量第一检测点和阀门之间的距离，则使用第二伸缩杆5测量第二检测点和阀门之间的距离，使第一检测点和第二检测点与阀门之间的距离相同，并将第一检测点和第二检测点与阀门之间的距离记录下来，以便为下次测量提供参考。
114.步骤404：将定位装置沿管道顺时针水平转动预设角度，通过水准泡101，将第一标记钉2和第二标记钉3定位在管道的同一轴线上。
115.其中，预设角度可以为90度，将定位装置沿管道顺时针水平转动90度，调整架体1一端的把手102，使水准泡101内的气泡位于水准泡101的中心，则架体1处于水平状态，即实现了第一标记钉2和第二标记钉3位于管道的同一轴线上。
116.其中，预设角度可以为180度，将定位装置沿管道顺时针水平转动180度，调整架体1一端的把手102，使水准泡101内的气泡位于水准泡101的中心，则架体1处于水平状态，即实现了第一标记钉2和第二标记钉3位于管道的同一轴线上。
117.步骤405：通过第一标记钉2和第二标记钉3在管道上标记第三检测点和第四检测点。
118.其中，当预设角度为90度时，第一标记钉2的底部接触在第二检测点上，则第二标记钉3的底部接触在第三检测点上，第二标记钉3标记第三检测点。再次顺时针转动90度，第一标记钉2的底部接触在第三检测点上，则第二标记钉3的底部接触在第四检测点上，第二标记钉3标记第四检测点。
119.步骤406：分别测量第一检测点、第二检测点、第三检测点和第四检测点的第一腐蚀参数。
120.其中，测量方式采用超声波单点检测技术，使用超声波探头分别测量第一检测点、第二检测点、第三检测点和第四检测点的第一腐蚀参数。
121.其中，第一检测点、第二检测点、第三检测点和第四检测点的第一腐蚀参数为第一检测点、第二检测点、第三检测点和第四检测点的壁厚。
122.步骤407：基于第一检测点的第一腐蚀参数、第二检测点的第一腐蚀参数、第三检测点的第一腐蚀参数和第四检测点的第一腐蚀参数，确定管道的第二腐蚀参数。
123.在一种可能的实现方式中，基于第一检测点的第一腐蚀参数、第二检测点的第一
腐蚀参数、第三检测点的第一腐蚀参数和第四检测点的第一腐蚀参数的平均值，得到管道的第二腐蚀参数。
124.在另一种可能的实现方式中，基于第一检测点的第一腐蚀参数、第二检测点的第一腐蚀参数、第三检测点的第一腐蚀参数和第四检测点的第一腐蚀参数的和，得到管道的第二腐蚀参数。
125.在本技术实施例中，通过定位装置在待测量的管道上进行标记，由于该定位装置能够在管道上定位处于同一轴线上的两个检测点，这样，通过该定位装置首次在管道上标记两个检测点，水平转动该定位装置后，再次通过该定位装置在管道上标记两个检测点，就使得该定位装置标记的四个检测点是处于管道的同一轴线上的，而处于同一轴线上的四个检测点的腐蚀参数能够代表管道的腐蚀情况，进而通过测量这四个检测点的腐蚀参数来确定管道的腐蚀参数，能够提高对管道腐蚀情况检测的准确性。
126.以上所述仅为本技术的可选实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。