精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺与流程

1.本发明涉及精炼油脂料渣再利用相关领域，具体为精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺。


背景技术：

2.食用油脂，也称作液体植脂末、液体奶精等；食用油脂有动物脂肪和植物油两大类，由于它们的来源、性状和稳定性等方面有所不同，因此，其营养价值也不同。动物脂防包括猪脂，牛、羊脂等动物体脂、乳脂，以及海洋鱼类的脂肪；植物油有豆油、菜籽油、花生油、棉籽油、芝麻油、葵花子油、亚麻油、核桃油、玉米油、米糠油等，而植物油在炼制之后所形成的油渣中会富含大量的营养物质，传统对其油渣的利用都是直接售卖，其利用收益率较低。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺的制造方法，所述精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺包括：
5.步骤一：菜籽油渣的破碎研磨过程，通过破碎机对菜籽油渣块进行破碎，在菜籽油渣破碎完成之后，再通过研磨机对菜籽油渣进行细化研磨；
6.步骤二：筛分过程，将破碎研磨之后的菜籽油渣过60目网晒进行筛分，对粒径不合格的菜籽油渣再次进行步骤二，然后再对其进行筛分；
7.步骤三：诱食剂的制备过程，所述诱食剂由甘氨酸、谷氨酸、糖蜜和马钱子研磨混合构成；
8.步骤四：纳米缓释载体的制备过程，将硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土进行配比混合，然后将混合物加入到二甲基亚砜和甲醇的混合溶液中，并进行搅拌、过滤，并用50℃乙醇洗3次除去过量的二甲基亚砜，然后放入真空干燥箱中进行干燥，干燥完成之后研磨并进行筛分，然后将筛分得到的物质与添加至醋酸钾和蒸馏水中混合，并在50℃环境下搅拌6小时，并在30℃环境下，先在超声电功率350w条件下分散3.5小时，然后再在超声电功率250w条件下分散4小时，过滤，并用蒸馏水洗3次，然对其产物进行干燥，干燥后再进行研磨筛分，得到纳米缓释载体；
9.步骤五：原料的配比过程，其原料包括(按质量百分比)：
10.菜籽油渣30-40％；
11.麦麸11-15％；
12.米糠10-16％；
13.甘薯叶粉5-8％；
14.鱼粉10-20％；
15.蚕蛹粉2-7％；
16.蔗糖1-3％；
17.酵母粉1-2％；
18.维生素0.5-1％；
19.生长素0.5-1％；
20.无机盐1-2％；
21.诱食剂0.5-1％；
22.添加剂0.5-1％；
23.纳米缓释载体4-8％；
24.粘合剂2-3％，余量为水；
25.步骤六：原料的混合过程，将菜籽油渣、麦麸、米糠、甘薯叶粉、鱼粉、蚕蛹粉、蔗糖、酵母粉、维生素、生长素、无机盐、诱食剂、添加剂、纳米缓释载体、粘合剂、水按照指定配比添加至搅拌器之中，并充分搅拌；
26.步骤七：原料的发酵过程，将混合完成的物料添加至发酵罐之中进行发酵；
27.步骤八：制粒过程，将发酵后的原料添加至造粒机的料斗内，然后通过造粒机对其进行造粒即可；
28.步骤九：干燥过程，对制粒机制备的颗粒进行干燥。
29.优选的，所述筛分过程中对菜籽油渣进行筛分的网筛为60目网晒。
30.优选的，所述诱食剂原料以重量百分比计，甘氨酸25％、谷氨酸35％、糖蜜15％和马钱子25％。
31.优选的，所述诱食剂的制备过程中硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土的质量百分比分别为：40％、13％、14％、9％、10％、8％、6％。
32.优选的，所述诱食剂的制备过程中二甲基亚砜和甲醇的添加比例为4:1，且硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土混合物在二甲基亚砜、甲醇混合液中的搅拌混合温度为80℃，且其搅拌时间为10小时。
33.优选的，所述纳米缓释载体的制备过程中，其醋酸钾和蒸馏水的配比为3:5。
34.优选的，所述原料的发酵过程中，其发酵环境温度为10℃，其发酵时间为10天。
35.优选的，所述干燥过程中，其干燥温度为130-160℃，其干燥时间为30分钟。
36.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过对精炼油脂料渣经过原料的配比过程，其原料包括菜籽油渣、麦麸、米糠、甘薯叶粉、鱼粉、蚕蛹粉、蔗糖、酵母粉、维生素、生长素、无机盐、诱食剂、添加剂、纳米缓释载体、粘合剂和水；步骤二：菜籽油渣的破碎研磨过程步骤三：筛分过程；步骤四：诱食剂的制备过程；步骤五：纳米缓释载体的制备过程；步骤六：原料的混合过程；步骤七：原料的发酵过程；步骤八：制粒过程；步骤九：干燥过程对菜籽炼油后的产物菜籽油渣进行合理利用，从而有效提高菜籽油渣的利用价值，并创收合理的收入，而在菜籽油渣之中添加蚕蛹粉可以有效避免菜籽油渣作为饲料，其蛋白质含量不足的问题，从而让其可以更好的促进饲养物生长，从而提高其利用效果，并通过诱食剂提高饲养物的喜食度。
具体实施方式
37.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施
例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.实施例一
39.本发明提供一种技术方案：精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺，所述精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺包括：
40.步骤一：菜籽油渣的破碎研磨过程，通过破碎机对菜籽油渣块进行破碎，在菜籽油渣破碎完成之后，再通过研磨机对菜籽油渣进行细化研磨；
41.步骤二：筛分过程，将破碎研磨之后的菜籽油渣过60目网晒进行筛分，对粒径不合格的菜籽油渣再次进行步骤二，然后再对其进行筛分；
42.步骤三：诱食剂的制备过程，所述诱食剂由甘氨酸、谷氨酸、糖蜜和马钱子研磨混合构成；
43.步骤四：纳米缓释载体的制备过程，将硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土进行配比混合，然后将混合物加入到二甲基亚砜和甲醇的混合溶液中，并进行搅拌、过滤，并用50℃乙醇洗3次除去过量的二甲基亚砜，然后放入真空干燥箱中进行干燥，干燥完成之后研磨并进行筛分，然后将筛分得到的物质与添加至醋酸钾和蒸馏水中混合，并在50℃环境下搅拌6小时，并在30℃环境下，先在超声电功率350w条件下分散3.5小时，然后再在超声电功率250w条件下分散4小时，过滤，并用蒸馏水洗3次，然对其产物进行干燥，干燥后再进行研磨筛分，得到纳米缓释载体；
44.步骤五：原料的配比过程，其原料包括(按质量百分比)：
45.菜籽油渣38％；
46.麦麸12％；
47.米糠13％；
48.甘薯叶粉5％；
49.鱼粉14％；
50.蚕蛹粉2％；
51.蔗糖2％；
52.酵母粉1％；
53.维生素0.5％；
54.生长素0.5％；
55.无机盐1％；
56.诱食剂0.5％；
57.添加剂0.5％；
58.纳米缓释载体5％；
59.粘合剂2％，余量为水；
60.步骤六：原料的混合过程，将菜籽油渣、麦麸、米糠、甘薯叶粉、鱼粉、蚕蛹粉、蔗糖、酵母粉、维生素、生长素、无机盐、诱食剂、添加剂、纳米缓释载体、粘合剂、水按照指定配比添加至搅拌器之中，并充分搅拌；
61.步骤七：原料的发酵过程，将混合完成的物料添加至发酵罐之中进行发酵；
62.步骤八：制粒过程，将发酵后的原料添加至造粒机的料斗内，然后通过造粒机对其进行造粒即可；
63.步骤九：干燥过程，对制粒机制备的颗粒进行干燥。
64.其中，筛分过程中对菜籽油渣进行筛分的网筛为60目网晒。
65.诱食剂原料以重量百分比计，甘氨酸25％、谷氨酸35％、糖蜜15％和马钱子25％。
66.诱食剂的制备过程中硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土的质量百分比分别为：40％、13％、14％、9％、10％、8％、6％。
67.诱食剂的制备过程中二甲基亚砜和甲醇的添加比例为4:1，且硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土混合物在二甲基亚砜、甲醇混合液中的搅拌混合温度为80℃，且其搅拌时间为10小时。
68.纳米缓释载体的制备过程中，其醋酸钾和蒸馏水的配比为3:5。
69.原料的发酵过程中，其发酵环境温度为10℃，其发酵时间为10天。
70.干燥过程中，其干燥温度为130-160℃，其干燥时间为30分钟。
71.实施例二
72.本发明提供一种技术方案：精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺，包括以下步骤：
73.步骤一：菜籽油渣的破碎研磨过程，通过破碎机对菜籽油渣块进行破碎，在菜籽油渣破碎完成之后，再通过研磨机对菜籽油渣进行细化研磨；
74.步骤二：筛分过程，将破碎研磨之后的菜籽油渣过60目网晒进行筛分，对粒径不合格的菜籽油渣再次进行步骤二，然后再对其进行筛分；
75.步骤三：诱食剂的制备过程，所述诱食剂由甘氨酸、谷氨酸、糖蜜和马钱子研磨混合构成；
76.步骤四：纳米缓释载体的制备过程，将硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土进行配比混合，然后将混合物加入到二甲基亚砜和甲醇的混合溶液中，并进行搅拌、过滤，并用50℃乙醇洗3次除去过量的二甲基亚砜，然后放入真空干燥箱中进行干燥，干燥完成之后研磨并进行筛分，然后将筛分得到的物质与添加至醋酸钾和蒸馏水中混合，并在50℃环境下搅拌6小时，并在30℃环境下，先在超声电功率350w条件下分散3.5小时，然后再在超声电功率250w条件下分散4小时，过滤，并用蒸馏水洗3次，然对其产物进行干燥，干燥后再进行研磨筛分，得到纳米缓释载体；
77.步骤五：原料的配比过程，其原料包括(按质量百分比)：
78.菜籽油渣37％；
79.麦麸12％；
80.米糠13％；
81.甘薯叶粉5％；
82.鱼粉14％；
83.蚕蛹粉3％；
84.蔗糖2％；
85.酵母粉1％；
86.维生素0.5％；
87.生长素0.5％；
88.无机盐1％；
89.诱食剂0.5％；
90.添加剂0.5％；
91.纳米缓释载体5％；
92.粘合剂2％，余量为水；
93.步骤六：原料的混合过程，将菜籽油渣、麦麸、米糠、甘薯叶粉、鱼粉、蚕蛹粉、蔗糖、酵母粉、维生素、生长素、无机盐、诱食剂、添加剂、纳米缓释载体、粘合剂、水按照指定配比添加至搅拌器之中，并充分搅拌；
94.步骤七：原料的发酵过程，将混合完成的物料添加至发酵罐之中进行发酵；
95.步骤八：制粒过程，将发酵后的原料添加至造粒机的料斗内，然后通过造粒机对其进行造粒即可；
96.步骤九：干燥过程，对制粒机制备的颗粒进行干燥。
97.其中，筛分过程中对菜籽油渣进行筛分的网筛为60目网晒。
98.诱食剂原料以重量百分比计，甘氨酸25％、谷氨酸35％、糖蜜15％和马钱子25％。
99.诱食剂的制备过程中硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土的质量百分比分别为：40％、13％、14％、9％、10％、8％、6％。
100.诱食剂的制备过程中二甲基亚砜和甲醇的添加比例为4:1，且硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土混合物在二甲基亚砜、甲醇混合液中的搅拌混合温度为80℃，且其搅拌时间为10小时。
101.纳米缓释载体的制备过程中，其醋酸钾和蒸馏水的配比为3:5。
102.原料的发酵过程中，其发酵环境温度为10℃，其发酵时间为10天。
103.干燥过程中，其干燥温度为130-160℃，其干燥时间为30分钟。
104.实施例三
105.本发明提供一种技术方案：精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺，包括以下步骤：
106.步骤一：菜籽油渣的破碎研磨过程，通过破碎机对菜籽油渣块进行破碎，在菜籽油渣破碎完成之后，再通过研磨机对菜籽油渣进行细化研磨；
107.步骤二：筛分过程，将破碎研磨之后的菜籽油渣过60目网晒进行筛分，对粒径不合格的菜籽油渣再次进行步骤二，然后再对其进行筛分；
108.步骤三：诱食剂的制备过程，所述诱食剂由甘氨酸、谷氨酸、糖蜜和马钱子研磨混合构成；
109.步骤四：纳米缓释载体的制备过程，将硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土进行配比混合，然后将混合物加入到二甲基亚砜和甲醇的混合溶液中，并进行搅拌、过滤，并用50℃乙醇洗3次除去过量的二甲基亚砜，然后放入真空干燥箱中进行干燥，干燥完成之后研磨并进行筛分，然后将筛分得到的物质与添加至醋酸钾和蒸馏水中混合，并在50℃环境下搅拌6小时，并在30℃环境下，先在超声电功率350w条件下分散3.5小时，然后再在超声电功率250w条件下分散4小时，过滤，并用蒸馏水洗3次，然对其产物进行干燥，干燥后再进行研磨筛分，得到纳米缓释载体；
110.步骤五：原料的配比过程，其原料包括(按质量百分比)：
111.菜籽油渣36％；
112.麦麸12％；
113.米糠13％；
114.甘薯叶粉5％；
115.鱼粉14％；
116.蚕蛹粉4％；
117.蔗糖2％；
118.酵母粉1％；
119.维生素0.5％；
120.生长素0.5％；
121.无机盐1％；
122.诱食剂0.5％；
123.添加剂0.5％；
124.纳米缓释载体5％；
125.粘合剂2％，余量为水；
126.步骤六：原料的混合过程，将菜籽油渣、麦麸、米糠、甘薯叶粉、鱼粉、蚕蛹粉、蔗糖、酵母粉、维生素、生长素、无机盐、诱食剂、添加剂、纳米缓释载体、粘合剂、水按照指定配比添加至搅拌器之中，并充分搅拌；
127.步骤七：原料的发酵过程，将混合完成的物料添加至发酵罐之中进行发酵；
128.步骤八：制粒过程，将发酵后的原料添加至造粒机的料斗内，然后通过造粒机对其进行造粒即可；
129.步骤九：干燥过程，对制粒机制备的颗粒进行干燥。
130.其中，筛分过程中对菜籽油渣进行筛分的网筛为60目网晒。
131.诱食剂原料以重量百分比计，甘氨酸25％、谷氨酸35％、糖蜜15％和马钱子25％。
132.诱食剂的制备过程中硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土的质量百分比分别为：40％、13％、14％、9％、10％、8％、6％。
133.诱食剂的制备过程中二甲基亚砜和甲醇的添加比例为4:1，且硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土混合物在二甲基亚砜、甲醇混合液中的搅拌混合温度为80℃，且其搅拌时间为10小时。
134.纳米缓释载体的制备过程中，其醋酸钾和蒸馏水的配比为3:5。
135.原料的发酵过程中，其发酵环境温度为10℃，其发酵时间为10天。
136.干燥过程中，其干燥温度为130-160℃，其干燥时间为30分钟。
137.实施例四
138.本发明提供一种技术方案：精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺，包括以下步骤：
139.步骤一：菜籽油渣的破碎研磨过程，通过破碎机对菜籽油渣块进行破碎，在菜籽油渣破碎完成之后，再通过研磨机对菜籽油渣进行细化研磨；
140.步骤二：筛分过程，将破碎研磨之后的菜籽油渣过60目网晒进行筛分，对粒径不合格的菜籽油渣再次进行步骤二，然后再对其进行筛分；
141.步骤三：诱食剂的制备过程，所述诱食剂由甘氨酸、谷氨酸、糖蜜和马钱子研磨混合构成；
142.步骤四：纳米缓释载体的制备过程，将硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土进行配比混合，然后将混合物加入到二甲基亚砜和甲醇的混合溶液中，并进行搅拌、过滤，并用50℃乙醇洗3次除去过量的二甲基亚砜，然后放入真空干燥箱中进行干燥，干燥完成之后研磨并进行筛分，然后将筛分得到的物质与添加至醋酸钾和蒸馏水中混合，并在50℃环境下搅拌6小时，并在30℃环境下，先在超声电功率350w条件下分散3.5小时，然后再在超声电功率250w条件下分散4小时，过滤，并用蒸馏水洗3次，然对其产物进行干燥，干燥后再进行研磨筛分，得到纳米缓释载体；
143.步骤五：原料的配比过程，其原料包括(按质量百分比)：
144.菜籽油渣35％；
145.麦麸12％；
146.米糠13％；
147.甘薯叶粉5％；
148.鱼粉14％；
149.蚕蛹粉5％；
150.蔗糖2％；
151.酵母粉1％；
152.维生素0.5％；
153.生长素0.5％；
154.无机盐1％；
155.诱食剂0.5％；
156.添加剂0.5％；
157.纳米缓释载体5％；
158.粘合剂2％，余量为水；
159.步骤六：原料的混合过程，将菜籽油渣、麦麸、米糠、甘薯叶粉、鱼粉、蚕蛹粉、蔗糖、酵母粉、维生素、生长素、无机盐、诱食剂、添加剂、纳米缓释载体、粘合剂、水按照指定配比添加至搅拌器之中，并充分搅拌；
160.步骤七：原料的发酵过程，将混合完成的物料添加至发酵罐之中进行发酵；
161.步骤八：制粒过程，将发酵后的原料添加至造粒机的料斗内，然后通过造粒机对其进行造粒即可；
162.步骤九：干燥过程，对制粒机制备的颗粒进行干燥。
163.其中，筛分过程中对菜籽油渣进行筛分的网筛为60目网晒。
164.诱食剂原料以重量百分比计，甘氨酸25％、谷氨酸35％、糖蜜15％和马钱子25％。
165.诱食剂的制备过程中硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土的质量百分比分别为：40％、13％、14％、9％、10％、8％、6％。
166.诱食剂的制备过程中二甲基亚砜和甲醇的添加比例为4:1，且硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土混合物在二甲基亚砜、甲醇混合液中的搅拌混合温度为80℃，且其搅拌时间为10小时。
167.纳米缓释载体的制备过程中，其醋酸钾和蒸馏水的配比为3:5。
168.原料的发酵过程中，其发酵环境温度为10℃，其发酵时间为10天。
169.干燥过程中，其干燥温度为130-160℃，其干燥时间为30分钟。
170.实施例五
171.本发明提供一种技术方案：精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺，包括以下步骤：
172.步骤一：菜籽油渣的破碎研磨过程，通过破碎机对菜籽油渣块进行破碎，在菜籽油渣破碎完成之后，再通过研磨机对菜籽油渣进行细化研磨；
173.步骤二：筛分过程，将破碎研磨之后的菜籽油渣过60目网晒进行筛分，对粒径不合格的菜籽油渣再次进行步骤二，然后再对其进行筛分；
174.步骤三：诱食剂的制备过程，所述诱食剂由甘氨酸、谷氨酸、糖蜜和马钱子研磨混合构成；
175.步骤四：纳米缓释载体的制备过程，将硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土进行配比混合，然后将混合物加入到二甲基亚砜和甲醇的混合溶液中，并进行搅拌、过滤，并用50℃乙醇洗3次除去过量的二甲基亚砜，然后放入真空干燥箱中进行干燥，干燥完成之后研磨并进行筛分，然后将筛分得到的物质与添加至醋酸钾和蒸馏水中混合，并在50℃环境下搅拌6小时，并在30℃环境下，先在超声电功率350w条件下分散3.5小时，然后再在超声电功率250w条件下分散4小时，过滤，并用蒸馏水洗3次，然对其产物进行干燥，干燥后再进行研磨筛分，得到纳米缓释载体；
176.步骤五：原料的配比过程，其原料包括(按质量百分比)：
177.菜籽油渣35％；
178.麦麸12％；
179.米糠13％；
180.甘薯叶粉5％；
181.鱼粉14％；
182.蚕蛹粉5％；
183.蔗糖2％；
184.酵母粉1％；
185.维生素0.5％；
186.生长素0.5％；
187.无机盐1％；
188.诱食剂1％；
189.添加剂0.5％；
190.纳米缓释载体5％；
191.粘合剂2％，余量为水；
192.步骤六：原料的混合过程，将菜籽油渣、麦麸、米糠、甘薯叶粉、鱼粉、蚕蛹粉、蔗糖、酵母粉、维生素、生长素、无机盐、诱食剂、添加剂、纳米缓释载体、粘合剂、水按照指定配比添加至搅拌器之中，并充分搅拌；
193.步骤七：原料的发酵过程，将混合完成的物料添加至发酵罐之中进行发酵；
194.步骤八：制粒过程，将发酵后的原料添加至造粒机的料斗内，然后通过造粒机对其进行造粒即可；
195.步骤九：干燥过程，对制粒机制备的颗粒进行干燥。
196.其中，筛分过程中对菜籽油渣进行筛分的网筛为60目网晒。
197.诱食剂原料以重量百分比计，甘氨酸25％、谷氨酸35％、糖蜜15％和马钱子25％。
198.诱食剂的制备过程中硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土的质量百分比分别为：40％、13％、14％、9％、10％、8％、6％。
199.诱食剂的制备过程中二甲基亚砜和甲醇的添加比例为4:1，且硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土混合物在二甲基亚砜、甲醇混合液中的搅拌混合温度为80℃，且其搅拌时间为10小时。
200.纳米缓释载体的制备过程中，其醋酸钾和蒸馏水的配比为3:5。
201.原料的发酵过程中，其发酵环境温度为10℃，其发酵时间为10天。
202.干燥过程中，其干燥温度为130-160℃，其干燥时间为30分钟。
203.实施例六
204.本发明提供一种技术方案：精炼油脂产生料渣的再利用方法工艺，包括以下步骤：
205.步骤一：菜籽油渣的破碎研磨过程，通过破碎机对菜籽油渣块进行破碎，在菜籽油渣破碎完成之后，再通过研磨机对菜籽油渣进行细化研磨；
206.步骤二：筛分过程，将破碎研磨之后的菜籽油渣过60目网晒进行筛分，对粒径不合格的菜籽油渣再次进行步骤二，然后再对其进行筛分；
207.步骤三：诱食剂的制备过程，所述诱食剂由甘氨酸、谷氨酸、糖蜜和马钱子研磨混合构成；
208.步骤四：纳米缓释载体的制备过程，将硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土进行配比混合，然后将混合物加入到二甲基亚砜和甲醇的混合溶液中，并进行搅拌、过滤，并用50℃乙醇洗3次除去过量的二甲基亚砜，然后放入真空干燥箱中进行干燥，干燥完成之后研磨并进行筛分，然后将筛分得到的物质与添加至醋酸钾和蒸馏水中混合，并在50℃环境下搅拌6小时，并在30℃环境下，先在超声电功率350w条件下分散3.5小时，然后再在超声电功率250w条件下分散4小时，过滤，并用蒸馏水洗3次，然对其产物进行干燥，干燥后再进行研磨筛分，得到纳米缓释载体；
209.步骤五：原料的配比过程，其原料包括(按质量百分比)：
210.菜籽油渣35％；
211.麦麸12％；
212.米糠13％；
213.甘薯叶粉5％；
214.鱼粉14％；
215.蚕蛹粉5％；
216.蔗糖2％；
217.酵母粉1％；
218.维生素1％；
219.生长素0.5％；
220.无机盐1％；
221.诱食剂1％；
222.添加剂0.5％；
223.纳米缓释载体5％；
224.粘合剂2％，余量为水；
225.步骤六：原料的混合过程，将菜籽油渣、麦麸、米糠、甘薯叶粉、鱼粉、蚕蛹粉、蔗糖、酵母粉、维生素、生长素、无机盐、诱食剂、添加剂、纳米缓释载体、粘合剂、水按照指定配比添加至搅拌器之中，并充分搅拌；
226.步骤七：原料的发酵过程，将混合完成的物料添加至发酵罐之中进行发酵；
227.步骤八：制粒过程，将发酵后的原料添加至造粒机的料斗内，然后通过造粒机对其进行造粒即可；
228.步骤九：干燥过程，对制粒机制备的颗粒进行干燥。
229.其中，筛分过程中对菜籽油渣进行筛分的网筛为60目网晒。
230.诱食剂原料以重量百分比计，甘氨酸25％、谷氨酸35％、糖蜜15％和马钱子25％。
231.诱食剂的制备过程中硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土的质量百分比分别为：40％、13％、14％、9％、10％、8％、6％。
232.诱食剂的制备过程中二甲基亚砜和甲醇的添加比例为4:1，且硅羟基磷灰石、凹凸棒、水滑石、蒙脱土、钛白粉、方解石、高岭土混合物在二甲基亚砜、甲醇混合液中的搅拌混合温度为80℃，且其搅拌时间为10小时。
233.纳米缓释载体的制备过程中，其醋酸钾和蒸馏水的配比为3:5。
234.原料的发酵过程中，其发酵环境温度为10℃，其发酵时间为10天。
235.干燥过程中，其干燥温度为130-160℃，其干燥时间为30分钟。
236.表格一
[0237][0238][0239]
通过对上述四组实施例与对比例进行对比实验结果，其实施例一、实施例二、实施例三、实施例四中菜籽油渣处理所形成的饲料，其在投喂之后，其饲养物的长势呈逐渐增长
的趋势进行变化，而根据施例四和实施例五中的两个方案进行比较，其实施例五之中的处理物更受饲养物的偏爱，而根据实施例五和实施例六的比较，实施例六中菜籽油渣的处理产物对饲养物投喂之后，其饲养物的长势会变得更好，由此可见维生素的添加可以进一步促进饲养物的生长，综上所述，在实施例一至六之中，实施例六的方案最优。
[0240]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。