高纯EPA乙酯的分离纯化方法与流程

高纯epa乙酯的分离纯化方法
技术领域
1.本发明涉及高纯epa乙酯的分离纯化方法。


背景技术：

2.粗鱼油中富含w-3多不饱和脂肪酸，是人体不能合成的必需脂肪酸，以二十碳五烯酸(epa)、二十二六烯酸(dha)含量为主。其中，epa具有降低胆固醇和甘油三酯作用，促进体内饱和脂肪酸代谢，防止脂肪在血管壁的沉积，可广泛用于保健食品、药品、化妆品等领域。epa在鱼油产品中以epa乙酯(epa-ee)形式存在。分离和提纯鱼油中的epa-ee成为研究的热点，特别是医药级的高纯epa-ee。
3.由于鱼油中epa乙酯(epa-ee)和dha乙酯(dha-ee)碳原子个数相近、沸点相近、化学性质相近，如尿素包合法、分子蒸馏法、金属盐冷冻法、超临界二氧化碳萃取法、硝酸银层析法等常规提纯分离方法或者这些方法的结合，均不能有效提纯epa-ee至纯度97％以上，无法满足医药级epa-ee对于纯度和杂质控制的需求。
4.另外，专利文献cn107586609、cn107162910、cn109438220、cn107586259、cn113480431、cn106117050、cn108164415等公开采用反向高效液相色谱作为核心分离手段的模拟移动床，再辅以动态熔融结晶、分子蒸馏、纳滤膜浓缩等技术实现epa-ee97％以上。但是作为核心手段的反向高效液相色谱分离技术的固定相造价昂贵，重复使用次数少，分离时需使用大量的流动相且产量有限，导致成本过高，工业化生产难度大。


技术实现要素：

5.基于此，有必要提供一种高纯epa乙酯的分离纯化方法，首次利用正向色谱技术从鱼油乙酯中分离提取epa-ee至97％含量以上，满足医药级纯度及杂质控制的需求。
6.本发明采用如下技术方案：
7.本发明提供一种高纯epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：采用填料装填层析柱，所述填料选自氧化铝、硅胶中的至少一种；将50～80％epa-ee的鱼油乙酯溶于溶剂a中，上样层析柱；采用由体积比(10～20):1的溶剂a和溶剂b制备的第一洗脱液洗脱层析柱，得第一洗脱液；再采用由体积比(3～10):1的溶剂a和溶剂b制备的第二洗脱液洗脱层析柱，得第二洗脱液；其中，所述溶剂a选自正己烷、环己烷、石油醚中的至少一种，所述溶剂b选自丙酮、丁酮中的至少一种；对所述第二洗脱液进行减压浓缩，得epa-ee含量在97％以上的医药级epa乙酯成品。
8.在其中一些实施例中，优选地，所述第一洗脱液中溶剂a和溶剂b的体积比为(13～18):1。更优选地，所述第一洗脱液中溶剂a和溶剂b的体积比为15:1。优选地，所述溶剂a选自正己烷、石油醚中的一种，所述溶剂b选丁酮。
9.在其中一些实施例中，所述减压浓缩的工艺参数为：于40～50℃、-0.09mpa条件下进行旋蒸脱除溶剂。
10.在其中一些实施例中，优选地，所述填料为粒径100～200目的粗孔填料。
11.在其中一些实施例中，优选地，所述的50～80％鱼油乙酯为经过尿素包合法、分子蒸馏、精馏塔精馏等技术手段处理所得的鱼油乙酯。
12.本发明还提供上述所述高纯epa乙酯的分离纯化方法制备获得的医药级epa乙酯成品。
13.本发明的有益效果是：
14.与现有技术相比，本发明首次通过筛选特定的正向层析分离工艺参数，能够从50～80％epa-ee的鱼油乙酯样品分离纯化出epa-ee含量97％以上的医药级成品。该分离纯化方法可以实现工业化操作，层析柱可再生回收利用，循环次数多，成本低，三废少。
具体实施方式
15.下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明，以使本领域的技术人员更加清楚地理解本发明。
16.以下各实施例，仅用于说明本发明，但不止用来限制本发明的范围。基于本发明中的具体实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的情况下，所获得的其他所有实施例，都属于本发明的保护范围。
17.在本发明实施例中，若无特殊说明，所有原料组分均为本领域技术人员熟知的市售产品；在本发明实施例中，若未具体指明，所用的技术手段均为本领域技术人员所熟知的常规手段。
18.本发明原料中，50～80％epa-ee的鱼油乙酯为经过尿素包合法、分子蒸馏、精馏塔精馏技术手段处理所得的鱼油乙酯，市售获得。
19.实施例1
20.本实施例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
21.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料硅胶装填层析柱。采用3倍柱体积正己烷压实填料。
22.s2，上样：将70％epa-ee的鱼油乙酯(新华制药)10g与正己烷按1:1(m/m)溶解上样。
23.s3，洗脱：
24.上样完成后，先用3倍柱体积正己烷和丁酮(体积比15:1)洗脱层析柱得第一洗脱液。
25.再用3倍柱体积的正己烷和丁酮(体积比10:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用丁酮冲洗再生。
26.s4，减压浓缩：
27.将第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为98.5％的浓缩液，第二洗脱液中epa-ee的回收率为59.1％。整体鱼油乙酯回收率85.5％。
28.实施例2
29.本实施例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
30.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料硅胶装填层析柱。采用3倍柱体积正己烷压实填料。
31.s2，上样：将80％epa-ee的鱼油乙酯(新华制药)10g与正己烷按1:1(m/m)溶解上
样。
32.s3，洗脱：
33.上样完成后，先用3倍柱体积正己烷和丙酮(体积比15:1)洗脱层析柱得第一洗脱液。
34.再用3倍柱体积的正己烷和丙酮(体积比6:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用丙酮冲洗再生。
35.s4，减压浓缩：将第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为97.3％的浓缩液，第二洗脱液中epa-ee的回收率为63.1％。整体鱼油乙酯回收率90.6％。
36.实施例3
37.本实施例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
38.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料硅胶装填层析柱。采用3倍柱体积环己烷压实填料。
39.s2，上样及洗脱：
40.将70％epa-ee的鱼油乙酯10g与环己烷按1:1(质量比)溶解上样。
41.上样完成后，先用3倍柱体积环己烷和丙酮(体积比15:1)洗脱层析柱得第一洗脱液。
42.再用3倍柱体积的环己烷和丙酮(体积比6:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用丙酮冲洗再生。
43.s3，减压浓缩：将第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为97.6％的浓缩液，第二洗脱液中epa-ee的回收率为64.1％。整体鱼油乙酯回收率91.4％。
44.实施例4
45.本实施例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
46.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料氧化铝装填层析柱。采用3倍柱体积正己烷压实填料。
47.s2，上样及洗脱：
48.将70％epa-ee的鱼油乙酯(新华制药)10g与正己烷按1:1(质量比)溶解上样。
49.上样完成后，先用3倍柱体积正己烷和丙酮(体积比10:1)洗脱层析柱得第一洗脱液。
50.再用3倍柱体积的正己烷和丙酮(体积比6:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用丙酮冲洗再生。
51.s3，减压浓缩：将第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为97.6％的浓缩液，第二洗脱液中epa-ee的回收率为52.5％。整体鱼油乙酯回收率83.8％。
52.实施例5
53.本实施例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
54.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料氧化铝装填层析柱。采用3倍柱体积正己烷压实填料。
55.s2，上样：将70％epa-ee的鱼油乙酯(新华制药)10g与正己烷按1:1(质量比)溶解上样。
56.s3，洗脱：
57.上样完成后，先用3倍柱体积正己烷和丙酮(体积比15:1)洗脱层析柱得第一洗脱液。
58.再用3倍柱体积的正己烷和丙酮(体积比3:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用丙酮冲洗再生。
59.s4，减压浓缩：将第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为97.1％的浓缩液，第二洗脱液中epa-ee的回收率为53.7％。整体鱼油乙酯回收率82.5％。
60.实施例6
61.本实施例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
62.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料硅胶装填层析柱。采用3倍柱体积石油醚压实填料。
63.s2，上样：将70％epa-ee的鱼油乙酯(新华制药)10g与石油醚按1:1(质量比)溶解上样。
64.s3，洗脱：
65.上样完成后，先用3倍柱体积石油醚和丙酮(体积比15:1)洗脱层析柱得第一洗脱液。
66.再用3倍柱体积的石油醚和丙酮(体积比8:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用丙酮冲洗再生。
67.s4，减压浓缩：将第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为97.8％的浓缩液，第二洗脱液中epa-ee的回收率为60.3％。整体鱼油乙酯回收率89.9％。
68.实施例7
69.本实施例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
70.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料硅胶装填层析柱。采用3倍柱体积石油醚压实填料。
71.s2，上样：将70％epa-ee的鱼油乙酯10g与石油醚按1:1(质量比)溶解上样。
72.s3，洗脱：
73.上样完成后，先用3倍柱体积石油醚和丁酮(体积比15:1)洗脱层析柱得第一洗脱液。
74.再用3倍柱体积的石油醚和丁酮(体积比10:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用丁酮冲洗再生。
75.s4，减压浓缩：将第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为98.1％的浓缩液，第二洗脱液中epa-ee的回收率为60.2％。整体鱼油乙酯回收率87.5％。
76.对比例1
77.本实施例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
78.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料活性炭装填层析柱。采用3倍柱体积正己烷压实填料。
79.s2，上样：将70％epa-ee的鱼油乙酯10g与正己烷按1:1(质量比)溶解上样。
80.s3，洗脱：
81.上样完成后，先用3倍柱体积正己烷和丙酮(体积比10:1)洗脱层析柱得第一洗脱液。
82.再用3倍柱体积的正己烷和丙酮(体积比3:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用丙酮冲洗再生。
83.s4，减压浓缩：将第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为85.1％的浓缩液，第二洗脱液中epa-ee的回收率为36.4％。
84.对比例2
85.本对比例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
86.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料硅胶装填层析柱。
87.s2，上样：将60％epa-ee的鱼油乙酯(新华制药)10g与环己烷按1:1(m/m)溶解上样。
88.s3，梯度洗脱：
89.上样完成后，先用3倍柱体积环己烷洗脱层析柱得第一洗脱液。
90.再用3倍柱体积的正己烷和丙酮(体积比20:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用乙酸乙酯冲洗再生。
91.s4，减压浓缩：将所述第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为75.1％的浓缩液，epa-ee的回收率为25.3％。
92.对比例3
93.本实施例提供epa乙酯的分离纯化方法，包括如下步骤：
94.s1，装填层析柱：采用100～200目粗孔填料硅胶装填层析柱。采用3倍柱体积石油醚压实填料。
95.s2，上样：将80％epa-ee的鱼油乙酯10g与石油醚按1:1(m/m)溶解上样。
96.s3，洗脱：
97.上样完成后，先用3倍柱体积石油醚和丙酮(体积比15:1)洗脱层析柱得第一洗脱液。
98.再用3倍柱体积的石油醚和丙酮(体积比2:1)混合溶剂洗脱得第二洗脱液。层析柱用丙酮冲洗再生。
99.s4，减压浓缩：将第二洗脱液减压浓缩得到epa-ee含量为90.5％的浓缩液，第二洗脱液中epa-ee的回收率为72.5％。
100.分别对实施例1至7以及对比例1至3的层析纯化方法进行相关参数的汇总统计，统计结果见下表：
[0101][0102][0103]
另外，概括来讲，本发明高纯epa乙酯的分离纯化方法中：(1)优选采用填料氧化铝、硅胶装填层析柱。(2)第一洗脱液优选由体积比(10～20):1的溶剂a和溶剂b混合而成，第二洗脱液由体积比(3～10):1的溶剂a和溶剂b混合而成；且溶剂a选自正己烷、环己烷、石油醚中的至少一种，溶剂b选自丙酮、丁酮中的至少一种，才能够整体上得epa-ee含量在97％以上的医药级epa乙酯成品。
[0104]
在此有必要指出的是，以上实施例仅限于对本发明的技术方案做进一步的阐述和
说明，并不是对本发明的技术方案的进一步的限制，本发明的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。