一种硅油配料输送系统的制作方法

1.本实用新型涉及一种硅油配料输送系统。


背景技术：

2.中国专利文献号cn103435809b于2013年08月01日公开了一种双螺杆连续生产乙烯基硅油的生产系统，具体公开了从脱水釜开始，依次连接预热器、在线混合器、聚合筒、降解器、脱低分子器和双螺杆挤出机，其中脱低分子器还连接了汽水分离器，汽水分离器和脱水釜连接，其连接为带阀的管道连接，脱水釜、在线混合器和降解器设有投料口。但该系统无法实现全流程的自动化生产，工人的劳动强度大，而且生产过程中有刺激性气味排出，容易对工作人员的身体健康和环境造成危害。因此现有的硅油配料输送系统有待进一步改进。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种结构简单合理、性能优异、安全可靠，有效降低劳动强度，提高工作效率，降低人工成本，有效减少了人工配料称重的重量误差及时间控制误差的硅油配料输送系统。
4.为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.一种硅油配料输送系统，包括第一机架和第二机架，第一机架上设有用于盛放无溶剂硅油的第一罐体、用于盛放交联剂的第二罐体以及用于盛放催化剂的第三罐体，所述第一机架上设有搅拌称重罐和存储罐，还包括用于将所述第一罐体内的无溶剂硅油、第二罐体内的交联剂、第三罐体内的催化剂依次输送至所述搅拌称重罐的磁力泵，所述搅拌称重罐和所述存储罐相互连通。
6.进一步地，所述磁力泵包括第一磁力泵，所述搅拌称重罐顶端设有第一进料口，所述第一磁力泵一端与所述第一罐体连接，所述第一磁力泵另一端与所述第一进料口连接，其中，所述第一罐体内的无溶剂硅油通过所述第一磁力泵输送至所述搅拌称重罐内。
7.进一步地，所述磁力泵还包括第二磁力泵，所述搅拌称重罐顶端设有第二进料口，所述第二磁力泵一端与所述第二罐体连接，所述第二磁力泵另一端与所述第二进料口之间设有第一称重罐，所述第一称重罐上端设有第一进入口，所述第一进入口与所述第二磁力泵另一端连接，且二者之间设有第一进料阀门，所述第一称重罐下端设有第一出入口，所述第一出入口和所述第二进料口连通，且二者之间设有第一出料阀门，其中，所述第二罐体内的交联剂通过所述第二磁力泵、第一进入口输送至所述第一称重罐内，所述第一称重罐内的交联剂通过所述第一出入口、第一出料阀门流入所述搅拌称重罐内。
8.进一步地，所述磁力泵包括第三磁力泵，所述搅拌称重罐顶端设有第三进料口，所述第三磁力泵一端与所述第三罐体连接，所述第三磁力泵另一端与所述第三进料口之间设有第二称重罐，所述第二称重罐上端设有第二进入口，所述第二进入口与所述第三磁力泵另一端连接，且二者之间设有第二进料阀门，所述第二称重罐下端设有第二出入口，所述第
二出入口和所述第三进料口连通，且二者之间设有第二出料阀门，其中，所述第三罐体内的催化剂通过所述第三磁力泵、第二进入口输送至所述第二称重罐内，所述第二称重罐内的催化剂通过所述第二出入口、第二出料阀门流入所述搅拌称重罐内。
9.进一步地，所述搅拌称重罐的顶端中部设有用于搅拌其内部的无溶剂硅油、交联剂和催化剂以形成混合物的第一搅拌电机。
10.进一步地，所述搅拌称重罐下端设有第一出料口，所述存储罐上端设有第四进料口，所述第一出料口和所述第四进料口连通，且二者之间设有第三出料阀门，其中，所述搅拌称重罐内的混合物通过所述第一出料口、第三出料阀门、第四进料口流入所述存储罐内。
11.进一步地，所述的硅油配料输送系统还包括硅油涂布机和第四磁力泵，所述存储罐下端设有第二出料口，所述第四磁力泵一端与所述第二出料口连接，其中，所述存储罐内的混合物通过所述第四磁力泵的另一端输送至所述硅油涂布机上。
12.进一步地，所述硅油涂布机上设有液位传感器。
13.进一步地，所述存储罐上端设有用于搅拌其内部的混合物的第二搅拌电机。
14.进一步地，所述第二机架一侧还设有控制柜。
15.本实用新型的优点在于：采用闭环控制、精确控制物料的进料时间和重量配比，程序精确追踪和控制物料重量变化时搅拌转速相对应的速比，间接控制搅拌时剪切力对物料的影响。配料全过程不需要人干预，减轻劳动强度及减少了人工配料称重的重量误差及时间控制误差，当本批次配好的硅油配料进入到存储罐时，可以根据重量设置一个合理的搅拌时间，能减少不同配料批次的误差，同时也能少硅油涂布机断料的风险，提高了整体的安全性和可靠性。其具有结构简单合理、性能优异和安全可靠等特点。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例中的立体示意图。
17.图2为本实用新型实施例中的另一角度的立体示意图。
18.图3为本实用新型实施例中的立体示意图(无机架)。
19.图4为本实用新型实施例中的另一角度的立体示意图(无机架)。
20.图5为本实用新型实施例中的正视图(无机架)。
21.图6为本实用新型实施例中的俯视图(无机架)。
22.图7为本实用新型实施例中的硅油配料输送系统原理简图。
23.图中，
24.1、第一机架；2、第二机架；3、第一罐体；4、第二罐体；5、第三罐体；6、搅拌称重罐；61、第一进料口；62、第二进料口；63、第三进料口； 64、第一出料口；7、存储罐；71、第四进料口；8、磁力泵；81、第一磁力泵；82、第二磁力泵；83、第三磁力泵；9、第一称重罐；91、第一进入口；92、第一出入口；10、第二称重罐；101、第二进入口；102、第二出入口；11、第一搅拌电机；12、硅油涂布机；13、第四磁力泵；14、第二搅拌电机；15、控制柜。
具体实施方式
25.请参见图1至图7，本实用新型提供一种硅油配料输送系统，该硅油配料输送系统，包括第一机架1和第二机架2，第一机架1上设有用于盛放无溶剂硅油的第一罐体3、用于盛
放交联剂的第二罐体4以及用于盛放催化剂的第三罐体5，第一机架1上设有搅拌称重罐6和存储罐7，还包括用于将第一罐体3内的无溶剂硅油、第二罐体4内的交联剂、第三罐体5内的催化剂依次输送至搅拌称重罐6的磁力泵8，搅拌称重罐6和存储罐7相互连通。
26.需要说明的是，该硅油配料输送系统主要配套运用于硅油涂布机上。主要运用于标签行业，也可用于印刷、造纸等需要将三种液体物料(无溶剂硅油、交联剂、催化剂)按比例配制的工作场景。可以理解的是，液体物料可以是其他物料，例如：离型剂、附着剂、稀释剂等在此不再一一赘述。
27.磁力泵8包括第一磁力泵81，搅拌称重罐6顶端设有第一进料口61，第一磁力泵81一端与第一罐体3连接，第一磁力泵81另一端与第一进料口61连接，其中，第一罐体3内的无溶剂硅油通过第一磁力泵81输送至搅拌称重罐6内。
28.磁力泵8还包括第二磁力泵82，搅拌称重罐6顶端设有第二进料口62，第二磁力泵82一端与第二罐体4连接，第二磁力泵82另一端与第二进料口62之间设有第一称重罐9，第一称重罐9上端设有第一进入口91，第一进入口91与第二磁力泵82另一端连接，且二者之间设有第一进料阀门，第一称重罐9下端设有第一出入口92，第一出入口92和第二进料口62连通，且二者之间设有第一出料阀门，其中，第二罐体4内的交联剂通过第二磁力泵82、第一进入口91输送至第一称重罐9内，第一称重罐9内的交联剂通过第一出入口92、第一出料阀门流入搅拌称重罐6内。
29.磁力泵8包括第三磁力泵83，搅拌称重罐6顶端设有第三进料口63，第三磁力泵83一端与第三罐体5连接，第三磁力泵83另一端与第三进料口63之间设有第二称重罐10，第二称重罐10上端设有第二进入口101，第二进入口101与第三磁力泵83另一端连接，且二者之间设有第二进料阀门，第二称重罐10下端设有第二出入口102，第二出入口102和第三进料口63连通，且二者之间设有第二出料阀门，其中，第三罐体5内的催化剂通过第三磁力泵83、第二进入口101输送至第二称重罐10内，第二称重罐 10内的催化剂通过第二出入口102、第二出料阀门流入搅拌称重罐6内。
30.搅拌称重罐6的顶端中部设有用于搅拌其内部的无溶剂硅油、交联剂和催化剂以形成混合物的第一搅拌电机11。
31.具体地，第一搅拌电机11包括正反转电机以及与正反转电机的转轴连接的搅拌器，电机转动是驱动搅拌器转动，采取这样子的设置，能够更加快将交联剂和/或催化剂与无溶剂硅油混合均匀，缩短搅拌时间。
32.搅拌称重罐6下端设有第一出料口64，存储罐7上端设有第四进料口 71，第一出料口64和第四进料口71连通，且二者之间设有第三出料阀门，其中，搅拌称重罐6内的混合物通过第一出料口64、第三出料阀门、第四进料口71流入存储罐7内。
33.硅油配料输送系统还包括硅油涂布机12和第四磁力泵13，存储罐7下端设有第二出料口72，第四磁力泵13一端与第二出料口72连接，其中，存储罐7内的混合物通过第四磁力泵13的另一端输送至硅油涂布机12上。
34.硅油涂布机12上设有液位传感器。
35.采用这样的结构，液位传感器用于检测硅油涂布机12内的液位高度，当液位传感器检测到硅油涂布机12处于低液位时，存储罐7内点混合物自动输送相应重量的混合物。
36.存储罐7上端设有用于搅拌其内部的混合物的第二搅拌电机14。
37.具体地，第一搅拌电机14包括正反转电机以及与正反转电机的转轴连接的搅拌器，电机转动是驱动搅拌器转动，采取这样子的设置，能够更加快将交联剂和/或催化剂与无溶剂硅油混合均匀，缩短搅拌时间。
38.第二机架2一侧还设有控制柜15。
39.具体地，整个过程自动化控制，采用siemens s7、1200plc进行自动控制，采用德国hbm称重系统进行计量。催化剂和交联剂的称重控制精度为
±
2克/100kg，硅油的控制精度为
±
10克/100kg。
40.其工作过程如下：
41.第一罐体3内的无溶剂硅油通过第一磁力泵81输送到搅拌称重罐6内，同时第二罐体4内的交联剂通过第二磁力泵82输送到第一称重罐9内，输入第一称重罐9内的交联剂达到设定的重量后第二磁力泵82停止工作，第一进料阀门自动关闭，搅拌称重罐6上的第一搅拌电机11启动，搅拌搅拌称重罐6内的无溶剂硅油，此时，第一称重罐9上的第一出料阀门自动打开，第一称重罐9内的交联剂按照在程序设定的时间内(5min)按比例流出相应重量的交联剂进入搅拌称重罐6内，达到时间后，第一出料阀门自动关闭，搅拌称重罐6通过第一搅拌电机11继续搅拌5min；在搅拌称重罐 6搅拌过程中，第三罐体5内的催化剂通过第三磁力泵83输送到第二称重罐10内，输入第二称重罐10内的催化剂达到设定的重量后第三磁力泵83 停止工作，第二进料阀门自动关闭，且第二称重罐10上的第二出料阀门自动打开并按比例在相应的时间内流出相应重量的催化剂进入搅拌称重罐6 内，达到时间后，第二出料阀门自动关闭，此时，搅拌称重罐6内具有无溶剂硅油、交联剂和催化剂三种液体物料，搅拌称重罐6通过第一搅拌电机11继续搅拌20min后停止，硅油配料(混合物)完成，搅拌称重罐6内的硅油配料通过第一出料口64、第三出料阀门、第四进料口71流入存储罐 7内储存，存储罐7内的硅油配料根据硅油涂布机12的液位传感器检测的位置信号，当液位传感器检测到硅油涂布机12处于低液位时，存储罐7内的硅油配料通过第四磁力泵13自动输送相应重量的硅油配料。
42.采用闭环控制、精确控制物料的进料时间和重量配比，程序精确追踪和控制物料重量变化时搅拌转速相对应的速比，间接控制搅拌时剪切力对物料的影响。配料全过程不需要人干预，减轻劳动强度及减少了人工配料称重的重量误差及时间控制误差，当本批次配好的硅油配料进入到存储罐7 时，可以根据重量设置一个合理的搅拌时间，能减少不同配料批次的误差，同时也能少硅油涂布机12断料的风险，提高了整体的安全性和可靠性。
43.上述实施例为本实用新型的较佳实施方式，但本实用新型的实施方式不限于此，其他任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均为等效置换方式，都包含在本实用新型保护范围之内。