一种电池封装方法、系统及电池与流程

1.本发明涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种电池封装方法、系统及电池。


背景技术：

2.目前，市面上在通过壳体对电池进行封装时，普遍采用直接将盖板焊接在箱体上的方式进行。其中主要包括两种焊接方式，一种是沿接触轨迹的全面焊接，这种方式操作繁琐，费时费力；另一种是沿接触轨迹的间隔点焊，这种方式又存在壳体密封性较差的问题，有漏液风险。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种电池封装方法，其具有操作方便快捷、密封性更佳的特点。
4.本发明的另一目的在于提供一种电池封装系统，其具有操作方便快捷、密封性更佳的特点。
5.本发明的又一目的在于提供一种电池封，其具有密封性更佳的特点。
6.本发明提供一种技术方案：
7.一种电池封装方法，应用于电池外壳，所述电池外壳包括盖板与箱体，所述电池封装方法包括：
8.对所述盖板的一侧进行涂胶形成胶质层；
9.将所述盖板上所述胶质层所在的一侧盖合在所述箱体上，以使所述胶质层与所述箱体接触；
10.在所述盖板与所述箱体的接触轨迹上进行间隔激光焊接，以使所述胶质层受热融化后填充所述盖板与所述箱体之间的间隙。
11.进一步地，所述对所述盖板的一侧进行涂胶形成胶质层的步骤包括：
12.在所述盖板的一侧上沿环形轨迹连续涂胶，以形成与所述箱体的开口对应的环状胶质层。
13.进一步地，所述对所述盖板的一侧进行涂胶形成胶质层的步骤包括：
14.在所述盖板的一侧上沿环形轨迹间隔点胶，以形成分布轨迹与所述箱体的开口对应的环状的胶质层。
15.进一步地，所述在所述盖板与所述箱体的接触轨迹上进行间隔激光焊接，以使所述胶质层受热融化后填充所述盖板与所述箱体之间的间隙的步骤之前，还包括：
16.将盖合在一起的所述盖板与所述箱体进行定位夹紧。
17.进一步地，所述盖板与所述箱体均呈矩形，所述盖板与所述箱体的接触轨迹包括相互平行的第一宽边与第二宽边，以及相互平行的第一长边与第二长边，所述在所述盖板与所述箱体的接触轨迹上进行间隔激光焊接，以使所述胶质层受热融化后填充所述盖板与所述箱体之间的间隙的步骤包括：
18.对所述第一宽边与所述第二宽边进行交叉间隔焊接，以使所述胶质层对应所述第一宽边与所述第二宽边的部位受热融化后填充所述第一宽边与所述第二宽边对应的间隙；
19.对所述第一长边与所述第二长边进行交叉间隔焊接，以使所述胶质层对应所述第一长边与所述第二长边的部位受热融化后填充所述第一长边与所述第二长边对应的间隙。
20.进一步地，所述对所述第一宽边与所述第二宽边进行交叉间隔焊接的步骤包括：
21.在所述第一宽边上间隔均分多个第一焊点位置；
22.在所述第二宽边上间隔均分多个第二焊点位置；
23.对多个第一焊点位置及多个所述第二焊点位置进行交叉焊接，且对于多个所述第一焊点位置的焊接依次沿第一方向进行，对于多个所述第二焊点位置的焊接依次沿第二方向进行，所述第一方向与所述第二方向反向。
24.进一步地，所述对所述第一长边与所述第二长边进行交叉间隔焊接的步骤包括：
25.在所述第一长边上间隔均分多个第三焊点位置；
26.在所述第二长边上间隔均分多个第四焊点位置；
27.对多个第三焊点位置及多个所述第四焊点位置进行交叉焊接，且对于多个所述第三焊点位置的焊接依次沿第三方向进行，对于多个所述第四焊点位置的焊接依次沿第四方向进行，所述第三方向与所述第四方向反向。
28.本发明还提供一种电池封装系统，应用于电池外壳，所述电池外壳包括盖板与箱体，所述电池封装系统包括：
29.涂胶装置，用于对所述盖板的一侧进行涂胶形成胶质层；
30.盖合装置，用于将所述盖板上所述胶质层所在的一侧盖合在所述箱体上，以使所述胶质层与所述箱体接触；
31.焊接装置，用于在所述盖板与所述箱体的接触轨迹上进行间隔激光焊接，以使所述胶质层受热融化后填充所述盖板与所述箱体之间的间隙。
32.进一步地，所述电池封装系统还包括：
33.定位装置，用于将盖合在一起的所述盖板与所述箱体进行定位夹紧。
34.本发明还提供一种电池，由所述的电池封装方法封装得到，所述电池封装方法包括：对所述盖板的一侧进行涂胶形成胶质层；将所述盖板上所述胶质层所在的一侧盖合在所述箱体上，以使所述胶质层与所述箱体接触；在所述盖板与所述箱体的接触轨迹上进行间隔激光焊接，以使所述胶质层受热融化后填充所述盖板与所述箱体之间的间隙。
35.相比现有技术，本发明提供的电池封装方法，在焊接盖板与箱体之前，在盖板上涂胶形成胶质层，采用激光焊的方式间隔点焊盖板与箱体，使得胶质层在焊接过程中受热融化呈液态，并沿盖板与箱体之间的缝隙流动，以填充盖板与箱体之间的缝隙。可见，盖板与箱体采用点焊，焊接过程方便快捷，胶质层在重新冷却固化后，能够密封盖板与箱体之间的缝隙。因此，本发明提供的电池封装方法的有益效果包括：操作方便快捷，省时省力，且密封效果更佳。
附图说明
36.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对
范围的限定。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
37.图1为本发明的实施例提供的电池封装方法的流程框图；
38.图2为电池外壳的结构示意图；
39.图3为图2中盖板的结构示意图；
40.图4为图1中步骤s104的一种子步骤流程框图；
41.图5为图4中子步骤s1041的一种子步骤流程框图；
42.图6为图4中子步骤s1042的一种子步骤流程框图；
43.图7为本发明的实施例提供的电池封装系统的结构框图。
44.图标：10-电池外壳；11-盖板；12-箱体；13-胶质层；100-电池封装系统；110-涂胶装置；120-盖合装置；130-定位装置；140-焊接装置。
具体实施方式
45.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
46.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
47.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
48.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
49.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
50.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
51.下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细说明。
52.实施例
53.请参阅图1，图1所示为本实施例提供的电池封装方法的流程框图，本实施例提供的电池封装方法应用于如图2所示的具有盖板11与箱体12的电池外壳10，具有操作方便快
捷、密封性更佳的特点，具体包括以下步骤：
54.步骤s101，对盖板11的一侧进行涂胶形成胶质层13。
55.盖板11涂胶形成胶质层13的结构如图3所示，本实施例中，胶质层13呈环状，并且，其形状结构与箱体12的开口对应，以保证在盖板11盖合在箱体12上时，胶质层13能够与箱体12的开口周缘接触。
56.在实际涂胶过程中，可以在盖板11的一侧上沿环形轨迹连续涂胶，以形成环状胶质层13，也可以在盖板11的一侧上沿环形轨迹间隔点胶，以形成分布轨迹呈环状的胶质层13，即胶质层13既可以是连续的也可以是不连续的。
57.涂胶材料为密封胶，胶质层13的厚度处于0.1mm至1mm之间，本实施例取优选值0.3mm。
58.进一步地，该电池封装方法还可以包括：
59.步骤s102，将盖板11上胶质层13所在的一侧盖合在箱体12上，以使胶质层13与箱体12接触。
60.实际上，在步骤s102完成后，待胶质层13固化后，再将盖板11盖合在箱体12上，在盖合的状态下，胶质层13的内缘与箱体12的开口的外沿接触，即胶质层13沿箱体12的外沿周向分布。
61.在其他实施例中，也可以在胶质层13尚未固化的情况下，将盖板11与箱体12进行盖合，以使箱体12与盖板11挤压角质层，即胶质层13至少部分处于箱体12的开口端面与盖板11之间。
62.进一步地，该电池封装方法还可以包括：
63.步骤s103，将盖合在一起的盖板11与箱体12进行定位夹紧。
64.在步骤s102完成之后，盖板11与箱体12处于盖合状态，在此情况下，采用夹持工装或者线束捆绑的方式将盖板11与箱体12定位固定，以防止在后续焊接的过程中盖板11相对箱体12发生位移，影响焊接精度。
65.进一步地，该电池封装方法还可以包括：
66.步骤s104，在盖板11与箱体12的接触轨迹上进行间隔激光焊接，以使胶质层13受热融化后填充盖板11与箱体12之间的间隙。
67.本实施例中，盖板11与箱体12均呈矩形，盖板11与箱体12的接触轨迹指箱体12的开口的端面在盖板11上的分布轨迹，其包括相互平行的第一宽边与第二宽边，以及相互平行的第一长边与第二长边。
68.请参阅图4，图4所示为步骤s104的一种子步骤流程框图，步骤s104可以包括：
69.子步骤s1041，对第一宽边与第二宽边进行交叉间隔焊接，以使胶质层13对应第一宽边与第二宽边的部位受热融化后填充第一宽边与第二宽边对应的间隙。
70.本实施例中，在焊接时，首先对箱体12与盖板11对应的两个宽边进行交叉焊接，之后再对两个长边进行交叉焊接，以逐步释放焊接应力，降低盖板11与箱体12的变形程度。
71.请参阅图5，图5所示为子步骤s1041的一种子步骤流程框图，子步骤s1041可以包括：
72.子步骤s1041a，在第一宽边上间隔均分多个第一焊点位置。
73.子步骤s1041b，在第二宽边上间隔均分多个第二焊点位置。
74.子步骤s1041c，对多个第一焊点位置及多个第二焊点位置进行交叉焊接，且对于多个第一焊点位置的焊接依次沿第一方向进行，对于多个第二焊点位置的焊接依次沿第二方向进行，第一方向与第二方向反向。
75.对两个宽边进行反向焊接，例如，若对第一宽边上的多个第一焊点位置由左至右依次焊接，则对于第二宽边上的多个第二焊点位置由右至左依次焊接，但多个第一焊点位置与多个第二焊点位置交叉焊接。
76.请继续参阅图4，步骤s104还可以包括：
77.子步骤s1042，对第一长边与第二长边进行交叉间隔焊接，以使胶质层13对应第一长边与第二长边的部位受热融化后填充第一长边与第二长边对应的间隙。
78.实际上，在子步骤s1041完成后，第一宽边与第二宽边对应的缝隙已经被液态的胶质层13填充，在进行子步骤s1042时，第一长边与第二长边对应的胶质层13部分融化后，流动至与第一宽边与第二宽边对应的胶质层13衔接，以保证密封性。
79.请参阅图6，图6所示为子步骤s1042的一种子步骤流程框图，子步骤s1042可以包括：
80.子步骤s1042a，在第一长边上间隔均分多个第三焊点位置。
81.子步骤s1042b，在第二长边上间隔均分多个第四焊点位置。
82.子步骤s1042c，对多个第三焊点位置及多个第四焊点位置进行交叉焊接，且对于多个第三焊点位置的焊接依次沿第三方向进行，对于多个第四焊点位置的焊接依次沿第四方向进行，第三方向与第四方向反向。
83.综上，本实施例提供的电池封装方法，通过在盖板11上提前涂胶形成胶质层13，在焊接前对盖板11与箱体12进行定位夹紧，防止移位，保证焊接精度。并在焊接盖板11与箱体12时采用激光焊进行间隔点焊，降低焊接难度，焊接过程省时省力，并且焊接过程中使得胶质层13融化填充盖板11与箱体12间隙，固化后形成密封，具有极佳的密封性能。
84.因此，本实施例提供的电池封装方法，操作方便快捷，省时省力，且密封效果更佳。
85.本实施例还提供一种电池封装系统100，请参阅图7，图7所示为该电池封装系统100的结构框图。本实施例提供的电池封装系统100应用于如图2所示的电池外壳10，该电池外壳10包括盖板11与箱体12，电池封装系统100包括涂胶装置110、盖合装置120、定位装置130及焊接装置140。
86.涂胶装置110用于对盖板11的一侧进行涂胶形成胶质层13，实际上，涂胶装置110用于执行前述的电池封装方法的步骤s101。
87.盖合装置120用于将盖板11上胶质层13所在的一侧盖合在箱体12上，以使胶质层13与箱体12接触。实际上，盖合装置120用于执行前述的电池封装方法的步骤s102。
88.定位装置130用于将盖合在一起的盖板11与箱体12进行定位夹紧。实际上，定位装置130用于执行前述的电池封装方法的步骤s103。
89.焊接装置140用于在盖板11与箱体12的接触轨迹上进行间隔激光焊接，以使胶质层13受热融化后填充盖板11与箱体12之间的间隙。实际上，焊接装置140用于执行前述的电池封装方法的步骤s104及其相关的子步骤。
90.因此，本实施例提供的电池封装系统100，操作方便快捷，省时省力，且密封效果更佳。
91.本实施例还提供一种电池，该电池由前述的电池封装方法封装得到。该电池具有密封性能更佳，且封装过程方便快捷的特点。
92.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。