泵装置的制作方法

1.本技术涉及一种流体控制领域，具体涉及一种泵装置。


背景技术：

2.泵装置包括转子组件、定子组件以及隔离件，泵装置具有第一内腔和第二内腔，第一内腔位于隔离件的一侧，第二内腔位于隔离件的另一侧，转子组件位于第一内腔，定子组件位于第二内腔；在泵装置的制造过程中，可能需要对第一内腔和第二内腔的密封性进行检测，因此如何提高检测第一内腔和第二内腔的密封性的准确度是需要考虑的一个技术问题。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种泵装置，有利于提高检测第一内腔和第二内腔密封性的准确度。
4.为实现上述目的，本技术的一种实施方式采用如下技术方案：
5.一种泵装置，包括转子组件、定子组件以及隔离件，所述泵装置具有第一内腔和第二内腔，所述第一内腔位于所述隔离件的一侧，所述第二内腔位于隔离件的另一侧，所述转子组件位于所述第一内腔，所述定子组件位于所述第二内腔；所述泵装置还包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体部分遮盖所述转子组件，所述第二壳体至少部分环绕所述定子组件的外周设置；所述隔离套部分嵌于所述第二壳体；所述第一壳体与所述第二壳体接触设置；或者，沿着所述泵装置的轴向方向，所述第一壳体与所述第二壳体之间具有设定距离；所述第一壳体与所述隔离件通过焊接固定连接，所述第一壳体与所述隔离件之间的连接处密封设置；所述第二壳体与所述隔离件通过焊接固定连接，所述第二壳体与所述隔离件之间的连接处密封设置；所述隔离件包括第一凸缘部和筒部，所述筒部和所述第一凸缘部连接，部分所述转子组件位于所述筒部的腔内，沿着所述隔离件的径向方向，所述第一凸缘部向远离所述筒部的方向延伸；所述第一壳体中用于焊接的部位位于所述第一凸缘部上表面的上方，所述第二壳体中用于焊接的部位位于所述第一凸缘部下表面的下方。
6.通过上述方式，若第一内腔和第二内腔的密封性未达到要求，第一内腔中的检测介质会通过第一壳体与隔离件之间的连接处泄漏至泵装置的外侧，这样就能够检测到第一内腔的密封性，从而有利于提高检测第一内腔密封性的准确度；若第二内腔的密封性未达到要求，第二内腔中的检测介质会通过第二壳体与隔离件之间的连接处泄漏至泵装置的外侧，这样就能够检测到第二内腔的密封性，从而有利于提高检测第二内腔密封性的准确度。
附图说明
7.图1是本技术中泵装置的第一种实施方式的一个剖面结构示意图；
8.图2a是图1中a部未进行焊接时第一种实施方式的一个放大结构示意图；
9.图2b是图1中a部呈焊接状态时第一种实施方式的一个放大结构示意图；
10.图2c是图1中a部呈焊接状态时第二种实施方式的一个放大结构示意图；
11.图3是图1中隔离件的一个立体结构示意图；
12.图4是图3中隔离件沿着a-a截面的一个剖面结构示意图；
13.图5是图4中a部的一个放大结构示意图；
14.图6是图1中第二壳体的一个立体结构示意图；
15.图7是图6中第二壳体沿着a-a截面的一个剖面结构示意图；
16.图8是图1中第一壳体的一个立体结构示意图；
17.图9是图8中第一壳体沿着a-a截面的一个剖面结构示意图；
18.图10是图9中a部的一个放大结构示意图；
19.图11是本技术中泵装置的第二种实施方式的一个剖面结构示意图；
20.图12是图11中a部呈焊接状态时的一个放大结构示意图；
21.图13是图11中第一壳体的一个立体结构示意图；
22.图14是图13中第一壳体沿着a-a截面的一个剖面结构示意图；
23.图15是图14中a部的一个放大结构示意图；
24.图16是图11中第二壳体的一个立体结构示意图；
25.图17是本技术中泵装置的第三种实施方式的一个剖面结构示意图；
26.图18是图17中a部呈焊接状态时的一个放大结构示意图；
27.图19是图17中第二壳体的一个立体结构示意图；
28.图20是图19中第二壳体沿着a-a截面的一个剖面结构示意图；
29.图21是图17中第一壳体的一个立体结构示意图；
30.图22是图21中第一壳体沿着a-a截面的一个剖面结构示意图；
31.图23是图22中a部的一个放大结构示意图。
具体实施方式
32.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：
33.以下实施例中的泵装置能够为车辆热管理系统的工作介质提供流动动力，工作介质可以为包括50％乙二醇水溶液或者清水，当然工作介质也可以为其他的成分。以下将对本技术中的泵装置进行详细介绍；这里需要说明的是：为了便于描述，下文中的所提到的“上”、“下”、“高”、“低”、“顶”、“底”等方位名词是以将未进行剖面的泵装置中的各个零部件按图1所示的位置进行安放时的状态为基准。
34.参见图1，泵装置100包括转子组件1、定子组件2、泵轴3以及隔离件4，转子组件1套设于泵轴3的外周；泵装置100具有第一内腔80和第二内腔90，第一内腔80能够有工作介质流过，第二内腔90与工作介质不直接接触，转子组件1位于第一内腔80，定子组件2位于第二内腔90，第一内腔80位于隔离件4的一侧，第二内腔90位于隔离件4的另一侧；参见图1，泵装置100工作时，通过控制定子组件2的绕组中所通过的电流进而控制定子组件2产生的激励磁场，转子组件1在激励磁场的作用下围绕泵轴3或者带动泵轴3一起转动。
35.参见图1，泵装置100还包括第一壳体5和第二壳体6，本实施例中，第一壳体5部分遮盖转子组件1，泵装置100的进口(未标示)和出口(未标示)成形于第一壳体5，第二壳体6部分环绕定子组件2的外周设置，也就是说，定子组件2容置于第二壳体6的容纳腔内；参见
图1至图2b，隔离套4部分嵌于第二壳体6，本实施例中，沿着泵装置100的轴向方向，第一壳体5与第二壳体6之间具有设定距离，这里的“设定距离”可以是设定的间隙，也可以是其他的设定距离；当然，第一壳体5与第二壳体6之间也可以是接触设置；参见图1至图2b第一壳体5与隔离件4通过焊接固定连接，第一壳体5与隔离件4之间的连接处密封设置；第二壳体6与隔离件4通过焊接固定连接，第二壳体6与隔离件4之间的连接处密封设置；这里需要说明的是：以上所述的“密封设置”可以是通过焊接实现密封，也可以是通过设置密封圈实现密封，关于以上两种密封方式的具体描述可参见下文。
36.参见图1至图10，图1至图10为泵装置100的第一种实施方式的结构示意图；以下将对泵装置100的第一种实施方式的结构进行详细介绍。
37.参见图3至图5，隔离件4包括第一凸缘部41和筒部42，图1中部分转子组件1位于筒部42的腔内，沿着隔离件4的径向方向，第一凸缘部41向远离筒部42的方向延伸，第一凸缘部41的外周侧壁410为自由端，筒部42和第一凸缘部41连接，这里所述的“连接”可以是直接连接，也可以是间接连接；具体地，本实施例中，筒部42和第一凸缘部41间接连接，参见图3至图5，隔离件4还包括第一部43和第二部44，第一部43连接第二部44和筒部42，第二部44连接第一部43和第一凸缘部41，第二部44呈竖直状，当然，第一凸缘部41和筒部42也可以是直接连接；参见图2a，第一壳体5中用于焊接的部位位于第一凸缘部41的上方，第二壳体6中用于焊接的部位位于所述第一凸缘部41的下方；这样若图1中第一内腔80的密封性未达到要求，第一内腔80中的检测介质会通过第一壳体5与隔离件4之间的连接处泄漏至泵装置100的外侧，这样就能够检测到第一内腔80的密封性，从而有利于提高检测第一内腔80密封性的准确度；若图1中第二内腔90的密封性未达到要求，第二内腔90中的检测介质会通过第二壳体6与隔离件4之间的连接处泄漏至泵装置的外侧，这样就能够检测到第二内腔的密封性，从而有利于提高检测第二内腔密封性的准确度。具体地，在检测第二内腔90的密封性时，可以有两种测试方法，第一种方法是：在整泵装配完成后进行第二内腔90的密封性测试，第二种方法是：将第二壳体6、隔离件4以及位于第二内腔90内的零部件装配成一个整体件后再进行第二内腔90的密封性测试；同样地，在检测第一内腔80的密封时，也可以有两种测试方法，第一种方法是：在整泵装配完成后进行第一内腔80的密封性测试，第二种方法是：将第一壳体5、隔离件4以及位于第一内腔80内的零部件装配成一个整体件后再进行第一内腔80的密封性测试；若检测第二内腔90和检测第一内腔80的密封性分别各自采用上述所述的第二种测试方法时，由于隔离套4部分嵌于第二壳体6，沿着泵装置100的轴向方向，第一壳体5与第二壳体6之间具有设定距离或者第一壳体5与第二壳体6之间接触设置，第一壳体5中用于焊接的部位位于第一凸缘部41的上方，第二壳体6中用于焊接的部位位于所述第一凸缘部41的下方；这样使得在对整泵的第一内腔80和第二内腔90的密封性进行测试时，在第一壳体5和第二壳体6之间或者在第一壳体5和第二壳体6之间的外部处均能检测出第一内腔80或第二内腔90的密封性是否符合要求，这样使得在同一台设备上即可实现对第一内腔和第二内腔的密封检测，进而有利于节约制造成本和人工成本。
38.以下将针对本实施例中第二壳体6与隔离件4的连接进行详细描述。
39.具体地，参见图3至图5，本实施例中，第一凸缘部41包括第一本体部411和第一焊接部412，第一本体部411与第一焊接部412连接，这里的“连接”可以是直接连接，也可以是间接连接，具体地，本实施例中，第一本体部411与第一焊接部412直接连接，第一焊接部412
自第一本体部411的下表面凸起设置，第一焊接部412与第二壳体6接触设置，本实施例中，通过熔化至少部分第一焊接部412使得至少部分第一焊接部412与第二壳体6能够融合，从而使得隔离件4与第二壳体6固定连接。
40.参见图6和图7，第二壳体6具有第一凹槽61，沿着平行于第二壳体6的高度方向，第一凹槽61向下凹陷设置；参见图2a、图5和图7，第一焊接部412全部位于第一凹槽61，第一焊接部412与第一凹槽61所对应的底面接触设置；参见图2a，定义第一焊接部412与第一本体部411之间的连接处为第一连接处，参见图2a、图6和图7，本实施例中，第一连接处位于第一凹槽61所对应的底面611的上方，参见图2a和图2b，位于第一连接处和第一凹槽61的底面611之间的空间填充有第一焊接部412熔化后的焊料；参见图2a，隔离套4部分嵌于第二壳体6，具体地，隔离套4的第一凸缘部41嵌于第二壳体6，进一步，参见图2a，本实施例中，隔离套4的第一凸缘部41部分位于第一凹槽61；参见图2a、图6和图7，沿着第二壳体6的高度方向，本实施例中，第一凹槽61的开口端位于第二壳体6上端面62的下方，第二壳体6的第一内侧面614与第一凹槽61所对应的外侧面612直接连接，第二壳体6的第一内侧面614与第一凹槽61所对应的外侧面612在同一个平面内，当然，第二壳体6的第一内侧面614与第一凹槽61所对应的外侧面612也可以是间接连接，此时，第二壳体6的第一内侧面614与第一凹槽61所对应的外侧面612可以不在同一个平面内；参见图2a，本实施例中，第一本体部411的外侧面4111位于第一壳体6的第一内侧面612的内侧。
41.参见图1，本实施例中，第二壳体6与隔离件4的连接处密封设置，这样使得外侧的介质不会从第二壳体6与隔离件4的连接处流入第二内腔90以及第二内腔90的介质不会从第二壳体6与隔离件4的连接处流出；这里关于密封设置的方式有两种：参见图2a和图2b，第一种方式是：第一本体部411位于第一凹槽61；本实施例中，第一本体部411的外侧面4111与第一凹槽61的外侧面612之间的空间以及第一本体部411的内侧面4112与第一凹槽61的内侧面613之间的空间填充有第一焊接部412熔化后的焊料，焊料顶面位于第一焊接部412与第一本体部411之间的连接处的上方；这样有利于提高第二壳体6与隔离件4的连接处密封的可靠性，当然，第一本体部411的外侧面4111与第一凹槽61的外侧面612之间的空间以及第一本体部411的内侧面与第一凹槽61的内侧面613之间的空间也可以是至少其中之一填充有第一焊接部412熔化后的焊料，通过上述方式，也就是说第二壳体6与隔离件4之间的焊接既可以起到固定连接的作用，又可以起到密封的作用；参见图2c，第二种方式是：泵装置100还包括第一密封圈60，第二壳体6具有容纳槽62，第一密封圈60位于容纳槽62，第一密封圈60的下端与容纳槽62所对应的底面接触，第一密封圈60的上端与隔离件4接触，沿着泵装置100的径向，第一密封圈60比隔离件4与第二壳体6之间的焊接位置更靠近泵装置100的中心轴线，隔离件4对第一密封圈60施加正压力使得第一密封圈60发生变形进而实现隔离件4与第二壳体6之间的连接处的密封，通过上述方式，也就是说第二壳体6与隔离件4之间的焊接起到固定连接作用，第一密封圈60起到密封作用。
42.参见图4和图5，第一焊接部412包括第一斜面4121和第二斜面4122，第一斜面4121的根部为第一斜面4121与第一本体部411之间的连接处，第二斜面4122的根部为第二斜面4122与第一本体部411之间的连接处，第一斜面4121的头部和第二斜面4122的头部与第一凹槽61所对应的底面接触；本实施例中，第一斜面4121与第二斜面4122之间的水平距离l1自第一斜面4121的根部到第一斜面4121的头部逐渐减小；参见图1至图2b，定义基准面，基
准面与泵装置100的中心轴线重合，沿着基准面并过第一焊接部412对泵装置100进行截面，将泵装置100的截面向平行于基准面的方向正投影，即如图1所示，图1中的泵装置100的截面可以看做是上述基准面，在泵装置100截面的投影中，第一斜面4121头部的延长线与第二斜面4122头部的延长线交于一点o1，这样便于焊接。
43.以下将针对本实施例中隔离件4与第一壳体5的连接进行详细描述。
44.参见图8至图10，第一壳体5包括第二本体部51和第二焊接部52，第二本体部51和第二焊接部52连接，这里的“连接”可以是直接连接，也可以是间接连接，具体地，本实施例中，第二本体部51与第二焊接部52直接连接；参见图8至图10，沿着平行于第二壳体6的高度方向，第二焊接部52自第二本体部51的端面凸起设置；第二焊接部52与隔离件4接触设置，本实施例中，通过熔化部分第二焊接部52使得部分第二焊接部52与隔离件4能够融合，从而使得隔离件4与第一壳体5固定连接；另外，本实施例中，第二焊接部52沿着第一壳体5的圆周方向设置了一整圈。
45.参见图1至图2c，本实施例中，隔离件4与第一壳体5的连接处密封设置，这样使得外侧的介质不会从隔离件4与第一壳体5的连接处流入第一内腔80以及第一内腔80的介质不会从隔离件4与第一壳体5的连接处流出；这里关于密封设置的方式有两种：第一种方式是：结合参见图4，隔离件4还包括第二凸缘部45，第二凸缘部45的外缘比第一凸缘部41的外缘更靠近隔离件4的中心轴线，第二凸缘部45连接第二部44和第一凸缘部41，第二凸缘部45位于第一凸缘部41上方；参见图2a，泵装置100具有第二凹槽50，第二凹槽50所对应的侧壁包括第二凸缘部45的外侧面451和第一壳体6的第一内侧面614，第二焊接部52位于第二凹槽50内并与第二凹槽50的底面接触，本实施例中，第二凹槽50的底面即为第一主体部411的上表面，参见图2a和图2b，第二本体部51全部伸入第二凹槽50，当然，第二本体部51也可以只有部分伸入第二凹槽50，参见图2b，定义第二焊接部52与第二本体部51之间的连接处为第二连接处，位于第二连接处和第二凹槽50的底面之间的空间填充有第二焊接部52熔化后的焊料，第二本体部51的外侧面与第一凹槽61所对应的外侧面之间的空间以及第二本体部51的内侧面与第二凸缘部45的外侧面之间的空间填充有第二焊接部52熔化后的焊料，焊料顶面位于第二焊接部52与第二本体部51之间的连接处的上方，当然，第二本体部51的外侧面与第一凹槽61所对应的外侧面之间的空间以及第二本体部51的内侧面与第二凸缘部45的外侧面之间的空间也可以是至少其中之一填充有第二焊接部52熔化后的焊料，这样有利于提高第一壳体5与隔离件4的连接处密封的可靠性；通过上述方式，也就是说第一壳体5与隔离件4之间的焊接既可以起到固定连接的作用，又可以起到密封的作用；第二种方式是：参见图2c和图4，泵装置100还包括第二密封圈70，第二密封圈70套设于隔离件4的第二部44的外周侧壁，第二密封圈70的下端与第二凸缘部45抵接，第二密封圈70的上端与第一壳体5抵接，这里的“抵接”可以是直接抵接，也可以是间接抵接，具体地，本实施例中为直接抵接，当然，当未设置第二凸缘部45时，第二密封圈70也可以与第一凸缘部41抵接；参见图2c，本实施例中，第一壳体5对第二密封圈70施加正压力使得第二密封圈70发生变形进而实现隔离件4与第一壳体5之间的连接处的密封，通过上述方式，本实施例中，第一壳体5与隔离件4之间的焊接起到固定连接作用，第二密封圈70起到密封作用。
46.参见图11至图15，图11至图15为泵装置100a的第二种实施方式的结构示意图；以下将对泵装置100a的第二种实施方式的结构进行详细介绍。
47.参见图11至图15，本实施例中，第一壳体5a包括第二本体部51a、第二焊接部52a以及至少一个第三焊接部53a，第二焊接部52a和第二本体部51a连接，第三焊接部53a和第二本体部51a连接，这里的“连接”可以是直接连接，也可以是间接连接，具体地，本实施例中，第二焊接部52a与第二本体部51a直接连接，第三焊接部53a与第二本体部51a直接连接；参见图14-图15，沿着平行于第一壳体5a的高度方向，第二焊接部52a自第二本体部51a的端面凸起设置，第三焊接部53a自第二本体部51a的端面凸起设置，第三焊接部53a比第二焊接部52a更靠近第一壳体5a的外边缘设置，第三焊接部53a设置于第二焊接部52a的外周；第二焊接部52a与隔离件4a接触设置，第三焊接部53a与第二壳体6a接触设置，本实施例中，通过熔化部分第二焊接部52a使得第一壳体5a与隔离件4a之间实现密封连接，通过熔化部分第三焊接部53a使得第一壳体5a和第二壳体6a之间实现密封连接。另外，本实施例中，第一壳体5a包括多个第三焊接部53a，相邻的两个第三焊接部53a断开设置，当然，第一壳体5a也可以包括一个第三焊接部53a，此时第三焊接部53a可以沿着第一壳体5a的周向设置一整圈，也可以设置部分。
48.参见图13和图14，本实施例中，第一壳体5a还包括至少一个挡部54a，挡部54a自第二本体部51a的端面凸起设置，挡部54a的凸起高度大于第二焊接部52a和第三焊接部53a的凸起高度；挡部54a位于相邻的两个第三焊接部53a之间；沿着第一壳体5a的径向方向，挡部54a位于第二焊接部52a的外侧；参见图16，第二壳体6a包括凹部63a，沿着平行于第二壳体6a的高度方向，凹部63a自第二壳体6a的端面凹陷设置，本实施例中，挡部54a位于凹部63a所对应的腔内并与凹部63a对应配合设置；通过上述方式，一方面通过挡部54a和凹部63a的配合设置有利于使得隔离件4a能够定位设置；另一方面，挡部54a位于相邻的两个第三焊接部53a之间,沿着第一壳体5a的径向方向，挡部54a位于第二焊接部52a的外侧；这样挡部53a能够阻挡第二焊接部52a熔化后的焊料向外侧流动，使得第二焊接部52a熔化后的焊料能够填充至第二焊接部52a和挡部54a之间，从而有利于缩短第二焊接部52a熔化后的焊料向外侧流动的流动路径，进而有利于提高第二焊接部52a的密封可靠性。
49.与本技术中泵装置的第一种实施方式相比，本实施例中，第一壳体5a还包括至少一个第三焊接部53a，第三焊接部53a设置于第二焊接部52a的外周，第三焊接部53a比第二焊接部52a更靠近第一壳体5a的外边缘设置；这样第三焊接部53a能够阻挡第二焊接部52a熔化后的焊料向外侧流动，使得第二焊接部52a熔化后的焊料能够填充至第二焊接部52a和第三焊接部53a之间，从而有利于缩短第二焊接部52a熔化后的焊料向外侧流动的流动路径，进而有利于提高第二焊接部52a的密封可靠性；本实施例中，关于泵装置的其他结构特征可参考泵装置的第一种实施方式，在此就不一一赘述了。
50.参见图17至图23，图17至图23为泵装置100b的第三种实施方式的结构示意图；以下将对泵装置100b的第三种实施方式的结构进行详细介绍。
51.参见图21至图22，本实施例中，第一壳体5b包括第二本体部51b、第二焊接部52b以及至少一个第三焊接部53b，第二焊接部52b和第二本体部51b连接，第三焊接部53b和第二本体部51b连接，这里的“连接”可以是直接连接，也可以是间接连接，具体地，本实施例中，第二焊接部52b与第二本体部51b直接连接，第三焊接部53b与第二本体部51b直接连接；参见图18至图23，沿着平行于第一壳体5b的高度方向，第二焊接部52b自第二本体部51b的端面凸起设置，第三焊接部53b自第二本体部51b的端面凸起设置，第三焊接部53b比第二焊接
部52b更靠近第一壳体5b的外边缘设置，第三焊接部53b设置于第二焊接部52b的外周；第二焊接部52b与隔离件4b接触设置，第三焊接部53b与第二壳体6b接触设置，本实施例中，通过熔化部分第二焊接部52b使得第一壳体5b与隔离件4b之间实现密封连接，通过熔化部分第三焊接部53b使得第一壳体5b和第二壳体6b之间实现密封连接。另外，本实施例中，第一壳体5b包括多个第三焊接部53b，相邻的两个第三焊接部53b断开设置，当然，第一壳体5b也可以包括一个第三焊接部53b，此时第三焊接部53b可以沿着第一壳体5b的周向设置一整圈，也可以设置部分。
52.参见图17至图20，本实施例中，第二壳体6b还包括台阶部64b，台阶部64b的侧面641b比第一凹槽61b所对应的外侧面612b距离泵装置100b的中心轴线更远，台阶部64b的侧面641b连接第二壳体6的上端面62b和台阶部的底面642b,台阶部64b的底面642b连接第二壳体6b的第一内侧面614b和台阶部64b的侧面641b，沿着泵装置100b的径向方向，第三焊接部53b比台阶部64b的侧面641b更靠近泵装置100b的中心轴线；第三焊接部53b与台阶部64b的底面642b接触，第二焊接部52b与隔离件4b接触；第三焊接部53b与第二本体部51b之间的连接处位于台阶部64b的侧面641b的一侧。
53.参见图21和图22，本实施例中，第一壳体5b还包括至少一个挡部54b，挡部54b自第二本体部51b的端面凸起设置，挡部54b的凸起高度大于第二焊接部52b和第三焊接部53b的凸起高度；挡部54b位于相邻的两个第三焊接部53b之间；沿着第一壳体5b的径向方向，挡部54b位于第二焊接部52b的外周；参见图19和图20，第二壳体6b包括凹部63b，沿着平行于第二壳体6b的高度方向，凹部63b自第二壳体6b的端面凹陷设置，本实施例中，挡部54b位于凹部63b所对应的腔内并与凹部63b对应配合设置；通过上述方式，一方面通过挡部54b和凹部63b的配合设置有利于使得隔离件4b能够定位设置；另一方面，挡部54b位于相邻的两个第三焊接部53b之间,沿着第一壳体5b的径向方向，挡部54b位于第二焊接部52b的外周；这样挡部53b能够阻挡第二焊接部52b熔化后的焊料向外侧流动，使得第二焊接部52b熔化后的焊料能够填充至第二焊接部52b和挡部54b之间，从而有利于缩短第二焊接部52b熔化后的焊料向外侧流动的流动路径，进而有利于提高第二焊接部52b的密封可靠性。
54.与泵装置的第二种实施方式相比，本实施方式中，第二壳体6b还包括台阶部64b，第三焊接部53b与台阶部64b的底面642b接触，第二焊接部52b与隔离件4b接触；这样通过设置台阶部64b使得第三焊接部53b熔化后的焊料能够至少部分储存于台阶部64b的侧面641b与第三焊接部53b之间的空间，这样有利于减少第三焊接部53b熔化后的焊料溢出至泵装置的外侧；本实施例中泵装置的其他特征可参考泵装置的第一种实施方式，在此就不一一赘述了。
55.需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。