一种无粉尘外泄的双膛石灰窑系统及泄压方法与流程

一种无粉尘外泄的双膛石灰窑系统及泄压方法
1.1在技术领域
2.本发明涉及双膛石灰窑设备技术领域，特别地，涉及一种无粉尘外泄的双膛石灰窑系统及泄压方法。
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背景技术：

3.双膛石灰窑是目前最先进的石灰生产装备之一，广泛的应用于工业石灰和建筑石灰的生产。它主要由相互镜像的两个竖式窑膛组成，生产过程中，向一侧窑膛内供应煤粉和助燃风，形成高温环境，使窑膛内石灰石高温分解，称为燃烧膛；向另一侧窑膛内装填常温物料，同时将燃烧膛形成的高温烟气从底部引入，从顶部排出，达到预热物料的作用，称该侧窑膛为蓄热膛。经过一个周期后(约14min)，两个窑膛相互交换角色，实现石灰的连续生产。由于其采用双膛煅烧-周期换向的工艺，煅烧生成的高温烟气和成品冷却形成的高温废气用于预热物料后再排出窑膛，排烟温度通常可以降低至120℃左右，因此具有很高的热量利用率。
4.在双膛窑换向过程中，首先要将燃烧膛内压力(～40kp)通过助燃风管道和冷却风管道上的放散阀释放掉，使炉膛压力降为常压。放散阀虽然能快速有效的将炉膛内压力降为常压，但是同时也会造成较严重的粉尘污染，使石灰窑工况环境恶化。这是由于在放散阀泄压过程中，窑膛内富含cao粉末等颗粒物的废气从放散阀出口喷出，导致泄压过程放散阀外排高浓度粉尘废气，使得放散阀附近粉尘排放间歇性超标的问题。
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技术实现要素：

5.本发明提供的无粉尘外泄的双膛石灰窑系统，解决了现有的在双膛窑换向泄压过程中，放散阀的外接口排放高浓度粉尘废气，使得放散阀附近粉尘排放间歇性超标的技术问题。
6.为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
7.一种无粉尘外泄的双膛石灰窑系统，包括冷却供风组件、助燃供风组件、助燃风换向组件、烟气换向组件、除尘排气组件、减压缓冲组件以及具有两个窑膛的双膛窑本体，冷却供风组件用于从窑膛的底部向窑膛内供入冷却风，助燃供风组件用于向助燃风换向组件内供入助燃风，助燃风换向组件用于将助燃风输送至其中一个窑膛内，并将另一个窑膛内的余热烟气输送至烟气换向组件内，或者助燃风换向组件用于将两个窑膛连通以使其中一个窑膛内的高压烟气输送至另一个窑膛内，或者助燃风换向组件用于将窑膛内的高压烟气输送至烟气换向组件内，烟气换向组件用于将助燃风换向组件输出的余热烟气导入至除尘排气组件内，或者烟气换向组件用于将助燃风换向组件输出的高压烟气导入至减压缓冲组件内进行降压后输出至除尘排气组件内。
8.进一步地，助燃风换向组件包括换向本体、设于换向本体上的两个炉膛接口、设于换向本体上用于与助燃供风组件连通的助燃风接口以及设于换向本体上用于与烟气换向组件连通的烟气接口，炉膛接口与窑膛一一对应布设，通过调节换向本体以使助燃供风组
件提供的助燃风输送至其中一个炉膛内，并将另一个炉膛内蓄热膛内的余热烟气输送至烟气换向组件内，或者将两个窑膛连通以使其中一个窑膛内的高压烟气输送至另一个窑膛内，或者将窑膛内的高压烟气输送至烟气换向组件内。
9.进一步地，换向本体包括两个通过回气管相互连通的换向阀，每一个换向阀包括换向阀塞和沿长度方向延伸的三通换向阀体，每个三通换向阀体上分别设有烟气接口、助燃风接口以及炉膛接口，两个三通换向阀体的助燃风接口通过回气管连通，三通换向阀体内设有换向腔体，换向阀塞可活动地设于换向腔体内用于使炉膛接口与烟气接口通过换向腔体连通或者用于使炉膛接口与助燃风接口通过换向腔体连通，助燃风接口设于三通换向阀体的上部，用于从三通换向阀体的上方向下吹入助燃风，炉膛接口设于换向阀体的侧向，炉膛接口的腔底面与换向腔体的腔底面平齐。
10.进一步地，烟气换向组件包括换向阀芯和三通换向阀壳，三通换向阀壳上设有用于与烟气接口连通的第一接口、用于与除尘排气组件连通的第二接口、用于与减压缓冲组件的输入口连通的第三接口，减压缓冲组件的输出口与除尘排气组件连接，三通换向阀壳内设有换向空腔，换向阀芯可活动地设于换向空腔内用于使第一接口与第二接口通过换向空腔连通，或者用于使第一接口与第三接口通过换向空腔连通，或者用于封堵第一接口。
11.进一步地，减压缓冲组件包括沿气流方向依次排布的减压阀和缓冲仓，减压阀的第一端与烟气换向组件连接，减压阀的第二端与缓冲仓的第一端连接，缓冲仓的第二端与除尘排气组件连接。
12.进一步地，减压阀包括泄压壳体、减压阀塞以及泄压复位弹簧，泄压壳体内设有泄压缓冲腔，泄压壳体的两端分别设有与泄压缓冲腔连通的泄压进气口和泄压排气口，减压阀塞和泄压复位弹簧均设于泄压缓冲腔内，减压阀塞可活动地设于泄压缓冲腔内以使泄压进气口与泄压缓冲腔连通或隔断，泄压复位弹簧的第一端与减压阀塞固定连接，泄压复位弹簧的第二端固定设于泄压缓冲腔内，通过泄压复位弹簧的预压力和泄压进气口的进气压力的压差控制从泄压进气口进入泄压缓冲腔的进气量。
13.进一步地，缓冲仓包括缓冲壳体、隔断板、卸灰阀以及清灰枪，缓冲壳体内设有除尘缓冲腔，缓冲壳体的两侧分别设有与除尘缓冲腔连通的除尘进气口和除尘排气口，除尘进气口与减压阀的第二端连接，除尘排气口与除尘排气组件连接，卸灰阀和隔断板均设于除尘缓冲腔内，多个卸灰阀沿缓冲壳体的长度方向依次排布并与缓冲壳体的底部围合形成灰斗，多个隔断板沿缓冲壳体的长度方向间隔设置，相邻两个隔断板沿缓冲壳体的高度方向错位排布，以在除尘缓冲腔内构成s形蜿蜒除尘通道，除尘进气口和除尘排气口通过s形蜿蜒除尘通道连通，且卸灰阀处于s形蜿蜒除尘通道的底部。
14.进一步地，除尘排气组件包括沿气流方向依次排布并相互连通的除尘器、除尘风机以及排烟囱，除尘器的进气口分别与烟气换向组件和减压缓冲组件连接。
15.进一步地，冷却供风组件包括冷却风机、冷却风管、冷却风压力检测仪、冷却风切断阀以及冷却风短路阀，冷却风管采用三通管，冷却风管用于将冷却风机提供的冷却气流输送至对应的窑膛内，冷却风压力检测仪设于冷却风管上用于检测冷却风管内的冷却气流的气流压力，冷却风切断阀设于冷却风管上且处于冷却风压力检测仪靠近窑膛的一侧，冷却风短路阀设于冷却风管上且处于冷却风压力检测仪靠近冷却风机的一侧，用于将冷却风机提供的冷却气流回流至冷却风机内。
16.本发明还提供一种无粉尘外泄的双膛石灰窑泄压方法，在双膛石灰窑处于工作状态时，通过助燃供风组件向助燃风换向组件内供入助燃风，通过冷却供风组件向蓄热膛内送入冷却风，在所述助燃风换向组件的引导下将助燃风送入至燃烧膛内，并将蓄热膛输出的余热烟气输送至烟气换向组件内，在所述烟气换向组件的引导作用下将余热烟气导入至除尘排气组件并通过所述除尘排气组件排出；在双膛石灰窑换向过程中，首先，停止向助燃供风组件供入助燃风，停止向蓄热膛供入冷却风；然后，通过助燃供风组件将燃烧膛和蓄热膛连通以使燃烧膛内的高压烟气输送至蓄热膛内实现一级减压；接着，通过助燃风供风组件将燃烧膛和烟气换向组件的第一连接口连通，此时，在烟气换向组件的第一接口和第三接口连通，在助燃供风组件和烟气换向组件的配合引导作用下，燃烧膛内的高压烟气依次经过供风组件和烟气换向组件后排入至减压缓冲组件；随后，在减压缓冲组件内完成二级减压后导入至除尘排气组件并通过所述除尘排气组件排出。
17.本发明具有以下有益效果：
18.本发明的无粉尘外泄的双膛石灰窑系统，包括冷却供风组件、助燃供风组件、助燃风换向组件、烟气换向组件、除尘排气组件、减压缓冲组件以及具有两个窑膛的双膛窑本体。在换向之前，在助燃风换向组件的引导下使助燃供风组件向燃烧膛内供入助燃风，使烟气换向组件接收蓄热膛内的余热烟气，在烟气换向组件的导通作用下将余热烟气输出至除尘排气组件，最后通过除尘排气组件除尘后排出；在换向泄压过程中，在助燃风换向组件的引导下使两个窑膛相互连通，由于燃烧膛和蓄热膛之间的压力差，燃烧膛的高压烟气流入至蓄热膛使两个窑膛压力趋于一致，实现燃烧膛的一级减压，在助燃风换向组件的引导下使烟气换向组件接收燃烧膛内的高压烟气，同时在烟气换向组件的导通作用下将高压烟气输入至减压缓冲组件进行降压，完成二级减压和除尘，随后常压的烟气通过除尘排气组件进一步除尘净化后排出，即实现了将燃烧膛内的高压烟气排出以降低燃烧膛内的压力，又能将高压烟气逐级降压和除尘，避免了现有的换向泄压过程中，窑内压力通过直接与大气相通的放散阀释放，从放散阀释放的废气喷出流速高、压力大，且呈现周期性的脉冲波动，换向泄压过程中排放高浓度粉尘废气，放散阀附近粉尘排放间歇性超标的技术问题。
19.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
4附图说明
20.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
21.图1是本发明一个实施例中的无粉尘外泄的双膛石灰窑系统的结构示意；
22.图2是图1中的助燃风换向组件的结构示意图；
23.图3是图2中的换向阀的第一状态的结构示意；
24.图4是图2中的换向阀的第二状态的结构示意；
25.图5是图2中的换向阀的侧视图；
26.图6是图1中的烟气换向组件的结构示意图；
27.图7是图1中的减压缓冲组件的减压阀的结构示意图；
28.图8是图1中的减压缓冲组件的缓冲仓的结构示意图。
29.图例说明：
30.100、无粉尘外泄的双膛石灰窑系统；10、冷却供风组件；11、冷却风机；12、冷却风管；13、冷却风压力检测仪；14、冷却风切断阀；15、冷却风短路阀；20、助燃供风组件；21、助燃风机；22、助燃风管；23、助燃风短路阀；24、助燃风压力检测仪；30、助燃风换向组件；31、换向本体；311、换向阀；3111、换向阀塞；3112、三通换向阀体；32、炉膛接口；33、助燃风接口；34、烟气接口；40、烟气换向组件；41、换向阀芯；42、三通换向阀壳；421、第一接口；422、第二接口；423、第三接口；50、除尘排气组件；60、减压缓冲组件；61、减压阀；62、缓冲仓；621、缓冲壳体；622、隔断板；623、卸灰阀；624、清灰枪；62、缓冲仓；62、缓冲仓；70、双膛窑本体。
5具体实施方式
31.以应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
34.另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
35.请参考图1，本发明提供的一种无粉尘外泄的双膛石灰窑系统100，包括冷却供风组件10、助燃供风组件20、助燃风换向组件30、烟气换向组件40、除尘排气组件50、减压缓冲组件60以及具有两个窑膛的双膛窑本体70，冷却供风组件10用于从窑膛的底部向窑膛内供入冷却风，助燃供风组件20用于向助燃风换向组件30内供入助燃风，助燃风换向组件30用于将助燃风输送至其中一个窑膛内，并将另一个窑膛内的余热烟气输送至烟气换向组件40内，或者助燃风换向组件30用于将两个窑膛连通以使其中一个窑膛内的高压烟气输送至另一个窑膛内，或者助燃风换向组件30用于将窑膛内的高压烟气输送至烟气换向组件40内，烟气换向组件40用于将助燃风换向组件30输出的余热烟气导入至除尘排气组件50内，或者烟气换向组件40用于将助燃风换向组件30输出的高压烟气导入至减压缓冲组件60内进行降压后输出至除尘排气组件50内。
36.本发明提供的本发明的无粉尘外泄的双膛石灰窑系统100，包括冷却供风组件10、助燃供风组件20、助燃风换向组件30、烟气换向组件40、除尘排气组件50、减压缓冲组件60以及具有两个窑膛的双膛窑本体70。在换向之前，在助燃风换向组件30的引导下使助燃供
风组件20向燃烧膛内供入助燃风，使烟气换向组件40接收蓄热膛内的余热烟气，在烟气换向组件40的导通作用下将余热烟气输出至除尘排气组件50，最后通过除尘排气组件50除尘后排出；在换向泄压过程中，在助燃风换向组件30的引导下使两个窑膛相互连通，由于燃烧膛和蓄热膛之间的压力差，燃烧膛的高压烟气流入至蓄热膛使两个窑膛压力趋于一致，实现燃烧膛的一级减压，在助燃风换向组件30的引导下使烟气换向组件40接收燃烧膛内的高压烟气，同时在烟气换向组件40的导通作用下将高压烟气输入至减压缓冲组件60进行降压，完成二级减压和除尘，随后常压的烟气通过除尘排气组件50进一步除尘净化后排出，即实现了将燃烧膛内的高压烟气排出以降低燃烧膛内的压力，又能将高压烟气逐级降压和除尘，避免了现有的换向泄压过程中，窑内压力通过直接与大气相通的放散阀释放，从放散阀释放的废气喷出流速高、压力大，且呈现周期性的脉冲波动，换向泄压过程中排放高浓度粉尘废气，放散阀附近粉尘排放间歇性超标的技术问题。
37.可以理解地，本发明取消了现有的双膛石灰窑的泄压放散阀，消除了放散阀粉尘排放点，通过采用多级减压策略，实现了窑膛快速无冲击泄压，使泄压废气除尘，避免了现有的双膛石灰窑换向过程中排放高浓度粉尘废气的问题。
38.请参考图2、图3、图4和图5，进一步地，助燃风换向组件30包括换向本体31、设于换向本体31上的两个炉膛接口32、设于换向本体31上用于与助燃供风组件20连通的助燃风接口33以及设于换向本体31上用于与烟气换向组件40连通的烟气接口34，炉膛接口32与窑膛一一对应布设，通过调节换向本体31以使助燃供风组件20提供的助燃风输送至其中一个炉膛(燃烧膛)内，并将另一个炉膛(蓄热膛)内的余热烟气输送至烟气换向组件40内，或者将两个窑膛连通以使其中一个窑膛(燃烧膛)内的高压烟气输送至另一个窑膛(蓄热膛)内，或者将窑膛(燃烧膛)内的高压烟气输送至烟气换向组件40内。可以理解地，无粉尘外泄的双膛石灰窑系统100包括多个可切换的排气路径，在换向之前，蓄热膛的余热烟气从窑顶进入助燃风换向组件30，在助燃风换向组件30和烟气换向组件40的引导作用下，余热烟气经过除尘排气组件50后排出；在换向泄压时，燃烧膛内的高压烟气从窑顶进入助燃风换向组件30，在助燃风换向组件30的引导作用下进入至蓄热膛内直至两个窑膛的压力趋于一致，随后，在助燃风换向组件30和烟气换向组件40的引导作用下，燃烧膛内的高压烟气进入减压缓冲组件60内进一步降压后通过除尘排气组件50排出。
39.进一步地，换向本体31包括两个通过回气管相互连通的换向阀311，每一个换向阀311包括换向阀塞3111和沿长度方向延伸的三通换向阀体3112，每个三通换向阀体3112上分别设有烟气接口34、助燃风接口33以及炉膛接口32，两个三通换向阀体3112的助燃风接口33通过回气管连通，三通换向阀体3112内设有换向腔体，换向阀塞3111可活动地设于换向腔体内用于使炉膛接口32与烟气接口34通过换向腔体连通或者用于使炉膛接口32与助燃风接口33通过换向腔体连通，助燃风接口33设于三通换向阀体3112的上部，用于从三通换向阀体3112的上方向下吹入助燃风，炉膛接口32设于三通换向阀体3112的侧向，炉膛接口32的腔底面与换向腔体的腔底面平齐。可以理解地，烟气接口34和助燃风接口33在水平方向相对地设置，炉膛接口32的腔底面与换向腔体的腔底面平齐，烟气接口34处于炉膛接口32的上方，烟气接口34设于换向阀311体的另一侧向上，窑膛靠近顶部的侧壁上设置有一个用于与炉膛接口32连通的气体进出口，当换向阀芯41转动至烟气出口处时，助燃风接口33与炉膛接口32连通，助燃风通过换向阀311进入窑膛，此时该窑膛处于燃烧膛状态；当换
向阀塞3111转动至助燃风接口33处时，烟气接口34与炉膛接口32连通，窑膛废气经过换向阀311进入烟气换向组件40。解决了的现有的双膛窑工作过程中，窑膛内的高粉尘气体在通过废气口排出时气流中裹挟的大颗粒粉尘容易在阀底沉积，在下一次泄压过程中，由助燃风管22道上的放散阀出口排出，导致放散阀出口粉尘排放大，造成严重的粉尘污染的问题。
40.进一步地，换向腔体沿三通换向阀体3112的长度方向延伸布设，炉膛接口32设于三通换向阀体3112的第一端，烟气接口34和助燃风接口33均靠近三通换向阀体3112的第二端布设。
41.进一步地，换向腔体的腔底面从三通换向阀体3112的第一端朝向第二端的方向向上倾斜布设，换向腔体的流通面积从三通换向阀体3112的第一端朝向第二端的方向逐渐收缩设置。通过采用换向腔体的腔底面从三通换向阀体3112的第一端朝向第二端的方向向上倾斜布设的斜坡形，靠近炉膛一侧流通面积最大，流速最小，靠近废气管一侧流通面积最小，流速最大；废气中粉尘沉降集中在三通换向阀体3112底部靠近炉膛侧，当向炉膛通入助燃风时，沉降在炉膛入口处的粉尘很容易被反吹进窑膛内，因此可以有效避免粉尘在三通换向阀体3112内的沉积，避免释放阀气泄压时粉尘超标。
42.请参考图6，进一步地，烟气换向组件40包括换向阀芯41和三通换向阀壳42，三通换向阀壳42上设有用于与烟气接口34连通的第一接口421、用于与除尘排气组件50连通的第二接口422、用于与减压缓冲组件60的输入口连通的第三接口423，减压缓冲组件60的输出口与除尘排气组件50连接，三通换向阀壳42内设有换向空腔，换向阀芯41可活动地设于换向空腔内用于使第一接口421与第二接口422通过换向空腔连通，或者用于使第一接口421与第三接口423通过换向空腔连通，或者用于封堵第一接口421。
43.更优地，三通换向阀壳42为球状阀壳，第一接口421、第二接口422以及第三接口423处于三通换向阀壳42的同一径向截面上，换向阀芯41绕三通换向阀壳42的球心可转动地设置以封堵第一接口421或第二接口422或第三接口423，从而实现烟气流向的定向导通。
44.更优地，换向阀芯41与三通换向阀壳42的内壁面采用曲面贴合的形式配合。
45.请参考图1、图7和图8，进一步地，减压缓冲组件60包括沿气流方向依次排布的减压阀61和缓冲仓62，减压阀61的第一端与烟气换向组件40连接，减压阀61的第二端与缓冲仓62的第一端连接，缓冲仓62的第二端与除尘排气组件50连接。可选地，在本实施例中，减压阀61的第一端与烟气换向组件40的第二接头连接。
46.可以理解地，通过设计烟气换向组件40、减压阀61以及缓冲仓62，实现了烟气在两条管路中的自由切换，有利于窑膛压力的快速释放和消除泄压过程对除尘器的冲击。
47.请再次参考图7，进一步地，减压阀61包括泄压壳体、减压阀塞以及泄压复位弹簧，泄压壳体内设有泄压缓冲腔，泄压壳体的两端分别设有与泄压缓冲腔连通的泄压进气口和泄压排气口，减压阀塞和泄压复位弹簧均设于泄压缓冲腔内，减压阀塞可活动地设于泄压缓冲腔内以使泄压进气口与泄压缓冲腔连通或隔断，泄压复位弹簧的第一端与减压阀塞固定连接，泄压复位弹簧的第二端固定设于泄压缓冲腔内，通过泄压复位弹簧的预压力和泄压进气口的进气压力的压差控制泄压缓冲腔的进气量。更优地，泄压排气口与泄压壳体的底面平齐布设。在具体工作时，高压烟气通过烟气换向组件40进入减压阀61后，减压阀塞在前后压差的作用下向后移动，减压阀塞与泄压壳体之间形成通道，允许高压烟气通过，压力越高，减压阀塞向后的位移越大，高压烟气流体面积越大；减压阀塞在向后移动的同时，挤
压泄压复位弹簧，使泄压复位弹簧形成一个抵抗减压阀塞后移的阻力，另一方面，泄压进气口与泄压壳体的空间连通后，减压阀塞前后压差也相应变小，推动力减小而阻力增加，泄压过程二者之间保持动态平衡，使得一方面，高压烟气通过减压阀61快速排出，泄压进气口压力迅速降低，另一方面，减压阀塞下游又不会出现压力急剧增加。总之通过设置减压阀61，即可有效消除高压烟气放散过程在下游形成冲击波，同时，泄压壳体的泄压排气口与出口齐平，使沉降在减压阀61壳内的粉尘，在泄压过程会自动吹扫出减压阀61壳，达到自清洁效果。
48.请再次参考图8，进一步地，缓冲仓62包括缓冲壳体621、隔断板622、卸灰阀623以及清灰枪624，缓冲壳体621内设有除尘缓冲腔，缓冲壳体621的两侧分别设有与除尘缓冲腔连通的除尘进气口和除尘排气口，除尘进气口与减压阀61的第二端连接，除尘排气口与除尘排气组件50连接，卸灰阀623和隔断板622均设于除尘缓冲腔内，多个卸灰阀623沿缓冲壳体621的长度方向依次排布并与缓冲壳体621的底部围合形成灰斗，多个隔断板622沿缓冲壳体621的长度方向间隔设置，相邻两个隔断板622沿缓冲壳体621的高度方向错位排布，以在除尘缓冲腔内构成s形蜿蜒除尘通道，除尘进气口和除尘排气口通过s形蜿蜒除尘通道连通，且卸灰阀623处于s形蜿蜒除尘通道的底部。可以理解地，隔断板622将除尘缓冲腔分成相互串联的子腔室形成一条s形蜿蜒除尘通道，从入口进来的废气，沿s形蜿蜒除尘通道依次穿过各腔室，最终从出口排出时，压力和速度进一步降低，从而彻底消除释压过程冲击波。各子腔室顶部设置有清灰枪624，底部设置有卸灰阀623，卸灰阀623下设置有灰斗，废气通过缓冲仓62沉降下的粉尘通过清灰枪624，从卸灰阀623吹入下部灰斗，最终通过气力输送走。
49.进一步地，除尘排气组件50包括沿气流方向依次排布并相互连通的除尘器、除尘风机以及排烟囱，除尘器的进气口与烟气换向组件40连通或者与减压缓冲组件60连通。可选地，除尘器的进气口通过控制管道与第二接口422连通。
50.进一步地，冷却供风组件10包括冷却风机11、冷却风管12、冷却风压力检测仪13、冷却风切断阀14以及冷却风短路阀15，冷却风管12采用三通管，冷却风管12用于将冷却风机11提供的冷却气流输送至对应的窑膛内，冷却风压力检测仪13设于冷却风管12上用于检测冷却风管12内的冷却气流的气流压力，冷却风切断阀14设于冷却风管12上且处于冷却风压力检测仪13靠近窑膛的一侧，冷却风短路阀15设于冷却风管12上且处于冷却风压力检测仪13靠近冷却风机11的一侧，用于将冷却风机11提供的冷却气流回流至冷却风机11内。
51.进一步地，助燃供风组件20包括助燃风机21、助燃风管22、助燃风短路阀23以及助燃风压力检测仪24，助燃风管22用于将助燃风机21提供的助燃风输送至换向本体31内，助燃风压力检测仪24设于助燃风管22上用于检测助燃风管22内的助燃风的气流压力，助燃风短路阀23设于助燃风管22上用于将助燃风机21提供的助燃风气流回流至助燃风机21内。
52.本发明还提供一种无粉尘外泄的双膛石灰窑泄压方法，在双膛石灰窑处于工作状态时，通过助燃供风组件向助燃风换向组件内供入助燃风，通过冷却供风组件向蓄热膛内送入冷却风，在所述助燃风换向组件的引导下将助燃风送入至燃烧膛内，并将蓄热膛输出的余热烟气输送至烟气换向组件内，在所述烟气换向组件的引导作用下将余热烟气导入至除尘排气组件并通过所述除尘排气组件排出；在双膛石灰窑换向过程中，首先，停止向助燃供风组件供入助燃风，停止向蓄热膛供入冷却风；然后，通过助燃供风组件将燃烧膛和蓄热
膛连通以使燃烧膛内的高压烟气输送至蓄热膛内实现一级减压；接着，通过助燃风供风组件将燃烧膛和烟气换向组件的第一连接口连通，此时，在烟气换向组件的第一接口和第三接口连通，在助燃供风组件和烟气换向组件的配合引导作用下，燃烧膛内的高压烟气依次经过供风组件和烟气换向组件后排入至减压缓冲组件；随后，在减压缓冲组件内完成二级减压后导入至除尘排气组件并通过所述除尘排气组件排出。
53.具体地，换向开始时，将烟气换向阀的阀塞至于烟气进口端，切断烟气进入下游除尘排气组件的通路；然后将燃烧膛上的助燃风换向阀的阀塞至于助燃风入口端，将冷却风切断阀关闭，切断助燃风和冷却风入窑通路，此时燃烧膛高压气体通过废气管道进入微负压蓄热膛，实现一级减压；然后将风机转速与管道压力连锁，实时监测管道压力，并根据监测到的压力调整风机转速，防止由于出口堵塞导致风机憋压超过最大值而损坏；将烟气换向阀的活塞至于第二接口，连通窑膛和减压缓冲组件，此时经一级减压后窑膛剩余的压力冲击开泄压阀，经过泄压阀完成二级减压，随后通过减压仓后压力和流量进一步降低，以达到除尘要求的低压，低压。低速气流经过除尘排气组件完成净化后排出；当燃烧膛压力降为常压后，开启助燃风机断路阀和冷却风机断路阀，释放助燃风和冷却风管道压力。
54.本发明提供的无粉尘外泄的双膛石灰窑系统100的流程如下：换向之前，助燃风短路阀23和冷却风短路阀均处于关闭状态，冷却风切断阀14处于开启状态；燃烧膛上的换向阀311的助燃风侧处于开启状态、废气侧处于关闭状态，蓄热膛上的换向阀311的助燃风侧处于关闭状态，废气侧处于开启状态，助燃风进入燃烧膛，蓄热膛内的余热烟气由蓄热膛的窑顶废气出口排出；烟气换向组件40与减压阀61相连的端口处于关闭状态，余热烟气与除尘器直连的端口处于开启状态，余热烟气在除尘风机的抽力作用下被抽吸进除尘器，经过滤除尘后，由排烟囱排入周围环境。换向开始时，先将烟气换向组件40的换向阀芯41置于第二接口422，使第一接口421与第三接口423相互连通并切断烟气进入下游除尘器的通路；然后将燃烧膛和蓄热膛连通，将冷却风切断阀14关闭，切断助燃风和冷却风入窑通路，此时燃烧膛内的高压气体进入蓄热膛，实现一级减压；然后将风机转速与管道压力连锁，实时监测管道压力，并相应调整风机转速，防止由于出口堵塞导致风机憋压超过最大值而造成损坏；连通燃烧膛、助燃风换向组件30、烟气换向组件40和减压阀61，此时经一级减压后窑膛剩余的压力冲击开减压阀61后，完成二级减压，减压后的气体经过缓冲仓62后，压力和流量进一步降低，以满足除尘器要求的低压、低速通过除尘器，完成除尘净化后，从排烟囱排入周围环境；当燃烧膛压力降为常压后，开启助燃和冷却风短路阀，释放助燃风和冷却风管12道压力
55.通过研究发现，现有技术石灰窑中，换向泄压过程中，窑内压力通过直接与大气相通的放散阀释放，在泄压过程中，高压气体从放散阀处喷出，会携带大量的固体颗粒物，在现有技术结构下，从放散阀释放的废气喷出流速高、压力大，且呈现周期性的脉冲波动，因此治理难度非常大，目前基本处于无治理状态，因此造成较严重的环境污染。在本发明的无粉尘外泄的双膛石灰窑系统100中，窑本体为石灰煅烧提供反应所需的高温环境，助燃风机21和冷却风机11用于向窑膛提供燃烧和冷却所需空气；助燃风换向组件30用于实现助燃风和烟气在两个窑膛之间的换向；助燃风压力检测仪24和助燃风短路阀23用于在切断助燃风入窑通道时，调节助燃风机21转速或开启短路，防止助燃风机21憋压；冷却风切断阀14用于切断冷却风入窑通道，冷却风压力检测仪13和短路阀用于在切断助燃风入窑通道时，调节
助燃风机21转速或开启短路，防止助燃风机21憋压；烟气换向组件40用于切断烟气出窑通路(泄压开始前)，或控制烟气与除尘器直连(煅烧周期内)，或控制烟气先进减压阀61(换向周期内)；减压阀61用于将泄压过程炉膛冲击压力迅速降低，缓冲仓62则用于将泄压后的冲击迅速消散，防止进入主体除尘器的烟气流速过大，可以消除泄压过程放散阀外排高浓度粉尘废气的问题，从而改善石灰窑无组织排放粉尘超标的问题，实现石灰窑清洁生产。
56.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。