一种平衡悬架及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种平衡悬架及车辆。


背景技术：

2.工程车辆的悬架横拉杆因车间宽度限制不能设计的足够长，同时弹性元件行程加大，导致车桥上下跳动时，偏移量过大，影响车辆稳定性以及轮胎使用寿命。
3.因此，亟需一种平衡悬架，以解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提出一种平衡悬架，能够提高车辆稳定性以及轮胎的使用寿命。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.提供一种平衡悬架，用于连接车架和位于所述车架下方的车桥，所述车架包括两个纵梁，包括：
7.横拉杆，所述横拉杆一端与其中一所述纵梁的外侧壁连接，所述横拉杆的另一端与所述车桥的主减包壳转动连接，所述横拉杆与所述主减包壳的安装点为第一安装点，所述第一安装点与连接有横拉杆的所述纵梁的距离小于第一安装点与另一个所述纵梁的距离。
8.作为上述平衡悬架的一种优选技术方案，所述横拉杆包括杆身和设置于所述杆身两端的安装座，所述安装座突出于所述杆身的一长侧壁设置，且所述安装座突出于所述杆身的部分朝向与该所述安装座连接的所述车桥或与该所述安装座连接的所述车架设置。
9.作为上述平衡悬架的一种优选技术方案，两个所述安装座相对于所述杆身的宽度方向的中心轴线呈中心对称设置，所述安装座的侧壁与所述杆身的侧壁连接，所述杆身的第一端设置的所述安装座突出于所述杆身的第一侧壁设置，且所述杆身的第一端设置的所述安装座的侧壁与所述杆身的第二侧壁相切设置，所述杆身的第二端设置的所述安装座突出于所述杆身的第二侧壁设置，且所述杆身的第二端的所述安装座的侧壁与所述杆身的第一侧壁相切设置。
10.作为上述平衡悬架的一种优选技术方案，所述杆身与所述安装座为一体式结构。
11.作为上述平衡悬架的一种优选技术方案，所述安装座突出于所述杆身的部分与所述杆身光顺连接。
12.作为上述平衡悬架的一种优选技术方案，所述杆身的厚度与两个所述安装座的厚度相同。
13.作为上述平衡悬架的一种优选技术方案，还包括关节轴承，所述安装座上设置有安装孔，所述关节轴承设置于所述安装孔内。
14.作为上述平衡悬架的一种优选技术方案，所述安装孔为阶梯孔，还包括卡簧，所述卡簧和所述关节轴承均设置于所述阶梯孔的大孔内，所述关节轴承分别与所述大孔的孔底
壁和所述卡簧抵接。
15.作为上述平衡悬架的一种优选技术方案，所述车架的外侧壁设置有下支架，所述横拉杆的一端与所述下支架转动连接。
16.本实用新型的另外一个目的在于提供一种车辆，能够提高车辆稳定性。
17.本实用新型有益效果：
18.本实用新型提供的平衡悬架用于连接车架和位于车架下方的车桥，车架包括两个纵梁，平衡悬架包括横拉杆，横拉杆一端与其中一纵梁的外侧壁连接，横拉杆的另一端与主减包壳的安装点到未与横拉杆连接的纵梁的距离小于横拉杆的另一端与主减包壳的安装点到与横拉杆连接的纵梁的距离。横拉杆与车架的安装点设置在其中一纵梁的外侧壁处，而横拉杆与车桥的安装点设置在车桥的主减包壳远离该纵梁的一侧，该安装点偏向另外一个纵梁设置，该连接方式使得横拉杆的两个安装座间距更大，当横拉杆绕着纵梁上的安装点上下摆动时，可使横拉杆位于车桥上的安装点左右位移量更小，且偏移量变小，进而保证了车辆的稳定性以及轮胎的使用寿命也相应的延长。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例提供的车桥与车架第一视角的连接结构示意图；
20.图2是图1中a处的局部放大图；
21.图3是本实用新型实施例提供的车桥与车架第二视角的连接结构示意图；
22.图4是本实用新型实施例提供的横拉杆的结构示意图；
23.图5是图4的剖视图。
24.图中：
25.1、横拉杆；11、杆身；111、第一端；112、第二端；113、第一侧壁；114、第二侧壁；12、安装座；13、关节轴承；14、卡簧；
26.100、纵梁；101、下支架；200、车桥。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
28.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅
表示第一特征水平高度小于第二特征。
30.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
31.针对现有技术中极限工况下会导致横拉杆与车架以及车桥产生干涉的问题，本实用新型实施例中提供了一种车辆，如图1、图2和图3所示，该车辆包括车架、车桥200和平衡悬架，平衡悬架分别与车架以及车桥200连接，车架包括两个纵梁100，平衡悬架包括横拉杆1，其中横拉杆1一端与车架连接，另一端与和车桥200连接，横拉杆1在车里受到较大的震动后能够避开车架和车桥200的干涉位置，防止横拉杆1变形断裂。
32.具体地，如图1所示，该横拉杆1的一端与其中一个纵梁100的外侧壁转动连接，横拉杆1的另一端与车桥200的主减包壳远离该纵梁100的一侧转动连接，横拉杆1的另一端与车桥200的主减包壳转动连接，横拉杆1与车桥200的安装点为第一安装点，第一安装点与连接有横拉杆1的纵梁100的距离小于第一安装点与另一个纵梁100的距离，横拉杆1包括杆身11和安装座12，安装座12突出于杆身11的一长侧壁设置，且安装座12突出于杆身11的部分朝向与该安装座12连接的车桥200或与该安装座12连接的车架设置。
33.横拉杆1与车架的纵梁100的安装点为第二安装点，第二安装点设置在其中一纵梁100的外侧壁处，而第一安装点设置在车桥200的主减包壳远离该纵梁100的一侧，该连接方式使得横拉杆1的两个安装座12间距更大，当横拉杆1绕着纵梁100上的第一安装点上下摆动时，可使第一安装点左右位移量更小，且偏移量变小，进而保证了车辆的稳定性以及轮胎的使用寿命也相应的延长。
34.可选地，横拉杆1包括杆身11和设置于杆身11两端的安装座12，安装座12突出于杆身11的一长侧壁设置，且安装座12突出于杆身11的部分朝向与该安装座12连接的车桥200或与该安装座12连接的车架(即纵梁100)设置(参考图2)。由于安装座12突出于杆身11的部分朝向与该安装座12连接的车桥200或与该安装座12连接的车架设置，则可以增大杆身11与车桥200以及车架之间的间隙，防止在极限工况下横拉杆1与车桥200以及车架的干涉问题的产生。
35.在本实施例中，定义杆身11的两个长侧壁中一个为第一侧壁113，另一个为第二侧壁114。如图4和图5所示，安装座12横截面呈圆形，两个安装座12相对于杆身11的宽度方向的中心轴线呈中心对称设置，安装座12的侧壁与杆身11的侧壁连接，杆身11的第一端111设置的安装座12突出于杆身11的第一侧壁113设置，且杆身11的第一端111设置的安装座12的侧壁与杆身11的第二侧壁114相切设置，杆身11的第二端112设置的安装座12突出于杆身11的第二侧壁114设置，且杆身11的第二端112的安装座12的侧壁与杆身11的第一侧壁113相切设置。杆身11的第一端111与纵梁100转动连接，杆身11的第二端112与车桥200转动连接。
36.本实用新型实施例提供的横拉杆1，由于杆身11两端设置的安装座12中，其中一个突出于杆身11的第一侧壁113设置，杆身11和安装座12之间形成的空间可避开车桥200上的结构，防止横拉杆1与车桥200之间产生干涉而变形失效；另外一个突出于杆身11的第二侧壁114设置，杆身11和安装座12之间形成的空间可避开车架上的结构，防止横拉杆1与车架之间产生干涉而变形失效，从而保证车辆的整体稳定性。另外杆身11的第一端111设置的安
装座12的侧壁与杆身11的第二侧壁114相切设置，杆身11的第二端112的安装座12的侧壁与杆身11的第一侧壁113相切设置，均能够防止杆身11和安装座12连接处应力集中，且能够避开车架的结构，防止横拉杆1整体对车架干涉。
37.可以理解的是，在本实施例中两个安装座12的中心之间的连线与杆身11长度方向的中轴线呈一定夹角设置，该夹角为锐角，以保证横拉杆1在受到较大的撞击后杆身11和安装座12连接处不会变形或断裂。
38.可选地，在本实用新型的实施例中，安装座12突出于杆身11的部分与杆身11通过大圆弧光顺连接。杆身11与安装座12通过大圆弧光顺连接，能够避免应力集中，防止横拉杆1在工作过程中易断裂的问题出现，进一步提高车辆的稳定性。进一步地，在本实用新型的实施例中，杆身11和安装座12为一体式结构。该结构便于制造，且安装座12和杆身11之间没有明显连接，不会出现二者连接处应力集中造成连接处断裂的问题，进一步提高杆身11和安装座12的稳定性。
39.本实施例中，为了使杆身11和安装座12成本等截面等应力结构，如图5所示，杆身11的厚度与两个安装座12的厚度相同。该限定能够便于杆身11的厚度和安装座12的厚度相同，同时，杆身11各处宽度相同。与非等厚度的横拉杆1结构相比较而言，该结构更易加工，可直接采用等厚度的钢板下料生产毛坯。
40.为了能够使车辆在受到较大的震动后杆身11能够相对于车架和车桥200摆动，本实施例中横拉杆1还包括关节轴承13，安装座12上设置有安装孔，关节轴承13设置于安装孔内。车辆受到较大的震动后，杆身11依靠设置在安装孔内的关节轴承13可以灵活转动，防止杆身11受到较大的撞击力产生变形断裂失效。
41.进一步地，继续参考图5，在本实用新型的实施例中，安装孔为阶梯孔，横拉杆1还包括卡簧14，卡簧14和关节轴承13均设置于阶梯孔的大孔内，关节轴承13分别与大孔的孔底壁和卡簧14抵接。为了对卡簧14进行限位，大孔的孔壁上还设置有限位槽，卡簧14设置于限位槽内。当然，在本实用新型的其他实施例中，安装孔与关节轴承13还可以通过过盈配合的方式连接。
42.可选地，在车架的外侧壁设置有下支架101，横拉杆1的一端与下支架101转动连接，下支架101的设置便于横拉杆1与车架更易连接，而且下支架101增大了车桥200与车架之间的距离，间接为弹性元件的行程加大提供了条件。
43.此外，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。