一种基于热应力复合的合金地板的制作方法

1.本实用新型涉及合金地板技术领域，尤其是涉及一种基于热应力复合的合金地板。


背景技术：

2.合金地板，为室内室外专用地板、墙板，广泛应用于市政交通、园林景观、旅游商圈、公共设施、公园社区、居家别墅、泳池平台、展览会馆、游轮甲板等领域，防水耐潮、止滑效果佳、耐磨耗、抗老化且触感良好。
3.由于合金地板主要为型材结构，其表面光滑，为了加强合金地板的耐磨和防滑性能，通槽需要在地板型材的表面铺上一层高分子材料层，将二者复合连接。现有技术中，通槽将高分子材料加热至熔化状态，然后将熔化的高分子材料铺设于地板型材的承载面上，实现二者的复合连接，采用该方式，不仅能耗高，增加了加工成本，而且工艺复杂，安装效率低下。
4.因此，有必要对现有技术中的合金地板进行改进。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种便于拼接、提高施工效率、降低加工成本的基于热应力复合的合金地板。
6.为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种基于热应力复合的合金地板，包括地板型材和设置于所述地板型材承载面上的耐磨防滑层，所述耐磨防滑层为高分子材料层，所述地板型材和所述耐磨防滑层之间设置有热变形组件，所述地板型材和所述耐磨防滑层通过所述热变形组件连接。
7.上述技术方案的合金地板在安装时，通过对耐磨防滑层和合金地板在同一环境下进行加热或者降温处理，使二者形状基于热胀冷缩的原理在保持形态均为固态的情况下发生形状的变化，由于耐磨防滑层为高分子材料层，而地板型材为合金材料地板型材，因此，耐磨防滑层的形状变化程度远大于地板型材的变化程度，相应的，热变形组件随地板型材或者耐磨防滑层做同等程度的形状变化，将同为固态的耐磨防滑层与底板型材通过热变形组件连接，而后将两者恢复至同样的使用环境温度下（通常为-40-70℃），此时热变形组件发生变形，由于热变形组件设置于地板型材和耐磨防滑层其中一个上，其变形量与地板型材和耐磨防滑层另一个的变形量存在差异，从而将耐磨防滑层和地板型牢固地连接在一起。相比于现有技术中需要将耐磨防滑层加热至熔化状态，该合金地板通过将温度变化使地板型材和耐磨防滑层在相同的温度环境变化下，产生不同量的变形，在保持固态的形态下，通过热变形组件将二者紧密牢固连接，不仅节约能耗，降低成本，而且操作方便，有利于提高安装效率。
8.优选的，所述热变形组件包括沿平行于所述地板型材长度方向延伸的热变形夹槽。
9.通过采用上述技术方案，在进行装配时，控制加热或者降温的程度，从而使得热变形夹槽发生变形，而后将地板型材或者耐磨防滑层装入热变形夹槽内，在恢复使用环境温度后，热变形夹槽变形，将装入其内部的地板型材或者耐磨防滑层夹紧，从而实现二者的固定连接。
10.优选的，所述热变形夹槽设置于所述地板型材上，所述耐磨防滑层夹设于所述热变形夹槽内。
11.通过采用上述技术方案，利用耐磨防滑层热变形量大于地板型材热变形量，而地板型材结构强度大于耐磨防滑层的特点，保证热变形夹槽将耐磨防滑层夹持固定后，实现耐磨防滑层与地板型材的牢固连接。
12.优选的，所述热变形夹槽至少有一端延伸至所述地板型材的端部。
13.通过采用上述技术方案，增加热变形夹槽的长度，从而增加热变形夹槽的夹持范围，以加强地板型材与耐磨防滑层之间的固定连接。
14.优选的，所述耐磨防滑层和所述地板型材之间设置有热定位组件，所述热定位组件包括插接配合的热定位凸起和热定位凹陷。
15.通过上述技术方案，利用热定位凸起和热定位凹陷不仅方便在改变温度后，对耐磨防滑层和地板型材进行定位连接，保证装配精度，而且热定位凹陷能够容纳热定位凸起，随着温度变化，二者产生相对变形量，使得热定位凸起能够与热定位凹陷紧密连接，以加强耐磨防滑层与地板型材之间的固定连接。
16.优选的，所述热定位组件设置有多个。
17.通过采用上述技术方案，增加了热定位组件的数量，加强了定位精度，并进一步提高了在使用环境温度下，耐磨防滑层与地板型材之间的连接强度。
18.优选的，所述热定位组件密布于所述地板型材和所述耐磨防滑层之间。
19.通过采用上述技术方案，使得耐磨防护层能够在使用环境温度小与地板型材之间牢固连接。
20.优选的，所述热定位凹陷为沿平行于所述地板型材长度方向延伸的热定位凹槽。
21.通过采用上述技术方案，增加热定位凹陷的容量，方便容纳更多的热定位凸起，以便加强二者的连接，实现地板型材与耐磨防滑层的牢固连接。
22.优选的，所述热定位凹槽设置有至少两个，沿平行于所述地板型材的长度方向延伸。
23.通过采用上述技术方案，增加热定位凹陷的数量，在热变形后，增大地板型材与耐磨防滑层的接触面积，加固二者的连接。
24.优选的，所述热定位凹槽为通槽。
25.通过采用上述技术方案，增大热定位凹槽的长度，以增大其与热定位凸起的接触面积，加固地板型材与耐磨防滑层的连接。
26.优选的，所述热定位凹槽设置于所述地板型材上。
27.通过采用上述技术方案，方便地板型材生产过程中一次成型，使得地板型材在一次生产过后就具有热定位凹槽，无需在进行二次加工处理。
28.优选的，所述耐磨防滑层设置有至少两个，沿平行于所述地板型材的宽度方向并排分布。
29.通过采用上述技术方案，将耐磨防滑层设置成多段，沿地板型材宽度方向分布，如此，减小了耐磨防滑层过宽后，在受热或者受冷时高度方向上的变形，使得变形部分主要集中于宽度方向。
30.优选的，所述耐磨防滑层的厚度大于所述热变形夹槽的槽深。
31.通过采用上述技术方案，使得该合金地板成型后其承载面由耐磨防滑层的顶面组成，避免使用时人们踩踏到热变形夹槽。
32.综上所述，本实用新型基于热应力复合的合金地板与现有技术相比，通过高温或者低温进行加热处理，利用相同温度变化下地板型材与耐磨防滑层材料之间的变形量存在差异，使得热变形组件能够将地板型材与耐磨防滑层牢固结合在一起，实现环保的物理复合，不仅施工方便，提高了安装效率，而且更加节能，降低生产成本。
附图说明
33.图1是实施例1的结构示意图；
34.图2是实施例1的正视图；
35.图3是实施例1的热应力复合流程图；
36.图4是实施例2的结构示意图；
37.图5是实施例2的正视图；
38.图6是实施例2的热应力复合流程图；
39.图7是实施例3的结构示意图；
40.图8是图7的爆炸示意图；
41.图9是实施例4的结构示意图；
42.图10是图9的正视图；
43.图11是实施例4的热应力复合流程图；
44.图中：1.地板型材，2.耐磨防滑层，3.热变形夹槽，4.热定位凸起，5.热定位凹陷。
具体实施方式
45.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
46.实施例1
47.如图1-图3所示，实施例1的基于热应力复合的合金地板，包括地板型材1和设置于地板型材1承载面上的耐磨防滑层2，耐磨防滑层2为橡塑层，地板型材1为铝合金地板型材；地板型材1和耐磨防滑层2之间设置有热变形组件，地板型材1和耐磨防滑层2通过热变形组件连接；热变形组件包括沿平行于地板型材1长度方向延伸的热变形夹槽3，热变形夹槽3一体连接于防滑耐磨层2上且向下设置，热变形夹槽3的两端分别与地板型材1的两端齐平。
48.本实施例的合金地板中，耐磨防滑层2的两侧设置有夹臂，从而与耐磨层2形成向下的热变形夹槽3，耐磨防滑层2为橡塑层，属于高分子材料，而地板型材1为铝合金，两者的热膨胀系数不同，在相同温差范围下，耐磨防滑层2的热变形量大于地板型材1的热变形量。因此，在进行装配时，首先进行加热处理，使得耐磨防滑层2相对于地板型材1发生膨胀，且
二者均保持固体形态，使其热变形夹槽3与地板型材1的顶部相适配，而后将耐磨防滑层2安装于地板型材1上，再将加工温度（通常为200℃）恢复至常温，两者收缩，从而热变形夹槽3将地板型材1的两侧夹紧，进而将耐磨防滑层2固定于地板型材1上。
49.与现有技术相比，该实施例无需将耐磨防滑层2加热至熔化状态再进行铺设，因此节约能耗，降低生产成本，并且装配方便，有利于提高施工效率。
50.热变形夹槽3的两端分别与地板型材1的两端齐平，保证热变形夹槽3有足够的固定夹持作用力，以增强地板型材1与耐磨防滑层2之间的连接强度。
51.需要说明的是，耐磨防滑层2也可以选用其他复合高分子材料制成，相应的地板型材1也并不局限于铝合金地板型材，生产过程中，仅需保证两者的热膨胀系数有足够的差异，使得在加热和降温时，耐磨防滑层2的变形量远大于地板型材1的变形量。
52.实施例2
53.如图4-图6所示，实施例2的基于热应力复合的合金地板，基于实施例1，区别在于，热变形夹槽3一体成型于地板型材1上，耐磨防滑层2夹设于热变形夹槽3内，耐磨防滑层2和地板型材1之间设置有热定位组件，热定位组件包括插接配合的热定位凸起4和热定位凹陷5；其中热定位凹陷5为一体成型于地板型材1上的热定位通槽，沿地板型材1的长度方向延伸，且热定位通槽设置有两个，沿地板型材1的宽度方向并排分布。
54.该实施例的合金地板中，在将耐磨防滑层2固定于地板型材1上时，如图6所示，对耐磨防滑层2和地板型材1进行降温处理，使得耐磨防滑层2相对于地板型材1体型收缩后，通过热定位凸起4和热定位凹陷5实现耐磨防滑层2与地板型材1的精准对接，而后恢复温度至使用环境温度（通常为-40-70℃）下，耐磨防滑层2的恢复变形量大于地板型材1的恢复变形量，使得耐磨防滑层2夹设于地板型材1的热变形夹槽3内，与此同时，热定位凸起4恢复变形，填充于热定位凹陷5内，与热定位通槽的内壁紧密接触，增大了耐磨防滑层2与地板型材1的接触面积，加固了两者的复合作用力，从而保证连接强度。
55.实施例3
56.如图7和图8所示，实施例3的基于热应力复合的合金地板，基于实施例1，区别在于，热定位组件包括密布于地板型材1与耐磨防滑层2之间的热定位凸起4和热定位凹陷5，热定位凸起4矩形阵列分布于耐磨防滑层2的下方，热定位凹陷5为矩形阵列分布于地板型材1承载面上的热定位孔。
57.通过采用上述设计，不仅方便降温处理时，耐磨防滑层2与地板型材1之间的定位连接，而且增大了两者的接触面积，再由降温至恢复常温后，热定位凸起4与热定位凹陷5紧密接触，从而加工了耐磨防滑层2与地板型材1的连接强度。
58.实施例4
59.如图9-图11所示，实施例4的基于热应力复合的合金地板，基于实施例1，区别在于，耐磨防滑层2设置有三个，沿平行于地板型材1的宽度方向并排分布；耐磨防滑层2的厚度大于热变形夹槽3的槽深。
60.该实施例中，耐磨防滑层2共有三个，在进行装配时，如图11所示，对各耐磨防滑层2进行降温处理，使其收缩后方便装入地板型材1的热变形夹槽2内，而后再恢复常温，使得耐磨防滑层2恢复到原先形状，充满热变形夹槽2内，从而实现耐磨防滑层2与地板型材1的固定连接。耐磨防滑层2设置三个后，能够避免其过宽，在恢复变形时，由于其两侧被热变形
夹槽3的侧壁所夹持，导致耐磨防滑层2的中心不部位向上拱起，因此，将耐磨防滑层2设置多段后，有利于保证该合金地板顶面的平整性。防滑耐磨层2的厚度大于热变形夹槽3的槽深，保证防滑耐磨层2的顶面高于热变形夹槽3顶部，在使用时，避免行人脚部踩踏到热变形夹槽3上，以保证该合金地板的防滑耐磨效果。
61.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。