液压驱动系统及作业机械的制作方法

1.本发明涉及液压驱动系统技术领域，尤其涉及一种液压驱动系统及作业机械。


背景技术：

2.作业机械中通常设置有用于驱动执行机构动作的液压驱动系统。例如，在挖掘机中通常设置有用于驱动动臂和斗杆动作的液压驱动系统。为了放置管路爆裂等突发状况所带来的安全问题，通常需要在系统内安装防爆阀。现有液压驱动系统中，液压泵通常经过防爆阀中的单向阀向油缸供油。由于液压管路中的油压存在一定的波动，会导致防爆阀内的单向阀频繁开启和关闭，使得防爆阀内部会产生较大的噪音。


技术实现要素：

3.本发明提供一种液压驱动系统及作业机械，用以解决现有液压驱动系统中防爆阀的工作噪音较大的问题。
4.根据本发明的第一方面，提供了一种液压驱动系统，包括：液压泵、换向阀、防爆阀组件、先导阀组件、液压缸和油箱。
5.换向阀的一侧与液压泵和油箱连接，另一侧与防爆阀组件和液压缸连接。先导阀组件与换向阀的控制油路及防爆阀组件的控制油路连接。
6.换向阀包括伸出位和收缩位。先导阀组件能够控制换向阀在伸出位和收缩位之间切换。防爆阀组件包括双向导通位。换向阀在伸出位和收缩位之间切换的过程中，先导阀组件同时控制防爆阀组件始终处于双向导通位。
7.根据本发明提供的一种液压驱动系统，换向阀包括伸出位控制油口和收缩位控制油口。先导阀组件与伸出位控制油口和收缩位控制油口连接，并用于为伸出位控制油口和收缩位控制油口提供控制油液。先导阀组件包括梭阀。梭阀的第一进油口与收缩位控制油口连接。梭阀的第二进油口与伸出位控制油口连接。梭阀的出油口与防爆阀组件的控制油口连接。
8.根据本发明提供的一种液压驱动系统，液压缸包括有杆腔和无杆腔。换向阀包括三位四通电磁换向阀。三位四通电磁换向阀包括第一油口、第二油口、第三油口和第四油口。第一油口与液压泵的出口连接。第二油口通过防爆阀组件与有杆腔连接。第三油口与无杆腔连接。第四油口与油箱连接。
9.根据本发明提供的一种液压驱动系统，三位四通电磁换向阀包括伸出位、收缩位和截止位。三位四通电磁换向阀的两端分别设置有收缩位控制油口与伸出位控制油口。
10.在先导阀组件向所述收缩位控制油口通入控制油的状态下，三位四通电磁换向阀切换至收缩位。在先导阀组件向伸出位控制油口通入控制油的状态下，三位四通电磁换向阀切换至伸出位。在先导阀组件中无控制油输出的状态下，三位四通电磁换向阀切换至截止位。
11.根据本发明提供的一种液压驱动系统，防爆阀组件还包括单向阀导通位。
12.在收缩位，第一油口与第二油口连通。第三油口与第四油口连通。液压泵经过换向阀和防爆阀组件向有杆腔内供油。无杆腔内的液压油经换向阀回流至油箱。
13.在伸出位，第一油口与第三油口连通。第二油口与第四油口连通。
14.液压泵经过换向阀向无杆腔内供油。有杆腔内的液压油经过防爆阀组件和换向阀回流至油箱。
15.在截止位，第一油口、第二油口、第三油口和第四油口相互截止。防爆阀组件切换至单向阀导通位。
16.根据本发明提供的一种液压驱动系统，先导阀组件包括第一脚踏阀和第二脚踏阀。第一脚踏阀包括第一脚踏油口、第二脚踏油口和第三脚踏油口。第二脚踏阀包括第四脚踏油口、第五脚踏油口和第六脚踏油口。
17.第一脚踏油口和第四脚踏油口均与油箱连通。第二脚踏油口和第五脚踏油口均与控制油源连接。第三脚踏油口与收缩位控制油口连接。第六脚踏油口与伸出位控制油口连接。
18.第一脚踏阀处于踩踏状态下，第二脚踏油口与第三脚踏油口连通，第二脚踏油口向收缩位控制油口供给控制油。第一脚踏阀处于未踩踏状态下，第一脚踏油口与第三脚踏油口连通，收缩位控制油口与油箱连通。
19.第二脚踏阀处于踩踏状态下，第五脚踏油口与第六脚踏油口连通，第五脚踏油口向伸出位控制油口供给控制油。第二脚踏阀处于未踩踏状态下，第四脚踏油口与第六脚踏油口连通，伸出位控制油口与油箱连通。
20.根据本发明提供的一种液压驱动系统，先导阀组件还包括梭阀。梭阀的第一进油口与第三脚踏油口连接。梭阀的第二进油口与第六脚踏油口连接。梭阀的出油口与防爆阀组件的控制油口连接。
21.根据本发明提供的一种液压驱动系统，防爆阀组件包括防爆阀主阀。防爆阀主阀包括单向阀导通位和双向导通位。梭阀的出油口与防爆阀主阀的控制油口连接。
22.根据本发明提供的一种液压驱动系统，防爆阀组件还包括溢流阀。溢流阀安装在有杆腔的进回油口与梭阀的出油口之间。
23.根据本发明提供的一种液压驱动系统，溢流阀与梭阀的出油口之间安装有节流阀。节流阀上并联设置有单向阀。
24.根据本发明的第二方面，提供了一种作业机械，包括如上所述的液压驱动系统。
25.在本发明提供的液压驱动系统中，换向阀的一侧与液压泵和油箱连接，另一侧与防爆阀组件和液压缸连接。先导阀组件与换向阀的控制油路及防爆阀的控制油路连接。换向阀包括伸出位和收缩位，先导阀组件能够控制换向阀在伸出位和收缩位之间切换。防爆阀组件包括双向导通位，换向阀在伸出位和收缩位之间切换的过程中，先导阀组件同时控制防爆阀组件始终处于双向导通位。
26.在工作过程中，先导阀组件控制换向阀切换至收缩位的同时，能够控制防爆阀组件切换至双向导通位。当换向阀切换至收缩位时，液压泵能够通过换向阀及防爆阀组件的双向导通位向液压缸的有杆腔供油。液压缸的无杆腔内的液压油经过换向阀回流至油箱内，由此，液压缸的活塞杆收回。
27.先导阀组件控制换向阀切换至伸出位的同时，同样能够控制防爆阀组件切换至双
向导通位。当换向阀切换至伸出位时，液压泵能够通过换向阀向液压缸的无杆腔内供油。液压缸的有杆腔内的液压油经过防爆阀组件的双向导通位和换向阀回流至油箱内，由此，液压缸的活塞杆伸出。也就是说，液压泵的供给油液以及液压缸的回流油液均是通过防爆阀组件的双向导通位分别输送至液压缸或者油箱内。
28.通过这种结构设置，先导阀组件控制换向阀切换至收缩位的同时，能够控制防爆阀组件切换至双向导通位。先导阀组件控制换向阀切换至伸出位的同时，同样能够控制防爆阀组件切换至双向导通位。由此，液压泵向液压缸的供给油液、以及液压缸向油箱内的回流油液均能够通过防爆阀组件的双向导通位进行传输。由此，能够极大减小由于防爆阀组件内的单向阀频繁开启和关闭所导致的噪音。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1是本发明提供的液压驱动系统的系统原理图；
31.附图标记：
32.100：液压泵；
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200：换向阀；
33.201：三位四通电磁换向阀；
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202：伸出位；
34.203：收缩位；
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204：截止位；
35.205：第一油口；
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206：第二油口；
36.207：第三油口；
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208：第四油口；
37.209：收缩位控制油口；
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210：伸出位控制油口；
38.300：防爆阀组件；
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301：防爆阀主阀；
39.302：单向阀导通位；
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303：双向导通位；
40.304：溢流阀；
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305：节流阀；
41.306：单向阀；
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400：液压缸；
42.401：有杆腔；
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402：无杆腔；
43.500：先导阀组件；
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501：第一脚踏阀；
44.502：第二脚踏阀；
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503：第一脚踏油口；
45.504：第二脚踏油口；
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505：第三脚踏油口；
46.506：第四脚踏油口；
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507：第五脚踏油口；
47.508：第六脚踏油口；
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509：梭阀；
48.600：油箱。
具体实施方式
49.下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
50.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
51.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
52.在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
53.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
54.下面结合图1对本发明实施例提供的一种液压驱动系统进行描述。应当理解的是，以下所述仅是本发明的示意性实施方式，并不对本发明构成任何特别限定。
55.本发明的实施例提供了一种液压驱动系统，如图1所示，该液压驱动系统包括：液压泵100、换向阀200、防爆阀组件300、先导阀组件500、液压缸400和油箱600。
56.换向阀200的一侧与液压泵100和油箱600连接，另一侧与防爆阀组件300和液压缸400连接。先导阀组件500与换向阀200的控制油路及防爆阀组件300的控制油路连接。
57.换向阀200包括伸出位202和收缩位203。先导阀组件500能够控制换向阀200在伸出位202和收缩位203之间切换。防爆阀组件300包括双向导通位303。换向阀200在伸出位202和收缩位203之间切换的过程中，先导阀组件500同时控制防爆阀组件300始终处于双向导通位303。
58.在工作过程中，先导阀组件500控制换向阀200切换至收缩位203的同时，能够控制防爆阀组件300切换至双向导通位303。当换向阀200切换至收缩位203时，液压泵100能够通过换向阀200及防爆阀组件300的双向导通位303向液压缸400的有杆腔401供油。液压缸400
的无杆腔402内的液压油经过换向阀200回流至油箱600内，由此，液压缸400的活塞杆收回。先导阀组件500控制换向阀200切换至伸出位202的同时，同样能够控制防爆阀组件300切换至双向导通位303。当换向阀200切换至伸出位202时，液压泵100能够通过换向阀200向液压缸400的无杆腔402内供油。液压缸400的有杆腔401内的液压油经过防爆阀组件300的双向导通位303和换向阀200回流至油箱600内，由此，液压缸400的活塞杆伸出。也就是说，液压泵100的供给油液以及液压缸400的回流油液均是通过防爆阀组件300的双向导通位303分别输送至液压缸400或者油箱600内。
59.通过这种结构设置，先导阀组件500控制换向阀200切换至收缩位203的同时，能够控制防爆阀组件300切换至双向导通位303。先导阀组件500控制换向阀200切换至伸出位202的同时，同样能够控制防爆阀组件300切换至双向导通位303。由此，液压泵100向液压缸400的供给油液、以及液压缸400向油箱600内的回流油液均能够通过防爆阀组件300的双向导通位303进行传输。由此，能够极大减小由于防爆阀组件300内的单向阀频繁开启和关闭所导致的噪音。
60.在本发明的一个实施例中，换向阀200包括伸出位控制油口210和收缩位控制油口209。先导阀组件500与伸出位控制油口210和收缩位控制油口209连接，并用于为伸出位控制油口210和收缩位控制油口209提供控制油液。先导阀组件500包括梭阀509，梭阀509的第一进油口与收缩位控制油口209连接。梭阀509的第二进油口与伸出位控制油口210连接。梭阀509的出油口与防爆阀组件300的控制油口连接。
61.根据以上描述的实施例可知，通过在换向阀200的控制油路与先导阀组件500的控制油路之间安装梭阀509，并将梭阀509的出油口与防爆阀组件300的控制油口连接，能够使得先导阀组件500的控制油液始终能够经过梭阀509进入防爆阀组件300的控制油路内。由此，方便、快捷且低成本地实现防爆阀组件300的工作位切换动作。
62.在本发明的一个实施例中，液压缸400包括有杆腔401和无杆腔402。换向阀200包括三位四通电磁换向阀201。三位四通电磁换向201阀包括第一油口205、第二油口206、第三油口207和第四油口208。第一油口205与液压泵100的出口连接。第二油口206通过防爆阀组件300与有杆腔401连接。第三油口207与无杆腔402连接。第四油口208与油箱600连接。
63.进一步，在本发明的一个实施例中，三位四通电磁换向阀201包括伸出位202、收缩位203和截止位204。三位四通电磁换向阀201的两端分别设置有收缩位控制油口209与伸出位控制油口210。
64.在先导阀组件500向收缩位控制油口209通入控制油的状态下，三位四通电磁换向阀201切换至收缩位203。在先导阀组件500向伸出位控制油口210通入控制油的状态下，三位四通电磁换向阀201切换至伸出位202。在先导阀组件500中无控制油输出的状态下，三位四通电磁换向阀201切换至截止位204。
65.更进一步，在本发明的一个实施例中，防爆阀组件300还包括单向阀导通位302。
66.在收缩位203，第一油口205与第二油口206连通。第三油口207与第四油口208连通。液压100泵经过换向阀200和防爆阀组件300向有杆腔401内供油。无杆腔402内的液压油经换向阀200回流至油箱600。
67.在伸出位202的，第一油口205与第三油口207连通。第二油口206与第四油口208连通。液压泵100经过换向阀200向无杆腔402内供油。有杆腔401内的液压油经过防爆阀组件
300和换向阀200回流至油箱600。
68.在截止位204，第一油口205、第二油口206、第三油口207和第四油口208相互截止，防爆阀组件300切换至单向阀导通位302。
69.具体来讲，如图1所示，三位四通电磁换向阀201的左位为收缩位203，中位为截止位204，右位为伸出位202。三位四通电磁换向阀201的第一油口205位于左下方，并与液压泵100的出油口连接，液压泵100的进油口与油箱600连接。三位四通电磁换向阀201的第二油口206位于左上方，并与防爆阀组件300的一端连接。防爆阀组件300的另一端与液压缸400的有杆腔401连接。三位四通电磁换向阀201的第三油口207位于右上方，并与液压缸400的无杆腔402连通。三位四通电磁换向阀201的第四油口208位于右下方，并与油箱600连通。
70.三位四通电磁换向阀201的左端设置有收缩位控制油口209，右端设置有伸出位控制油口210。
71.当先导阀组件500向收缩位控制油口209通入控制油时，引流至三位四通电磁换向阀201左侧的控制油能够克服弹簧力并推动阀芯向右移动。由此，三位四通电磁换向阀201切换至左侧的收缩位203。先导阀组件500向收缩位控制油口210通入控制油液的同时，能够将部分控制油液引流至防爆阀组件300的控制油口处，以使防爆阀组件300切换至双向导通位303。
72.此时，第一油口205与第二油口206连通，第三油口207与第四油口208连通。液压泵100出口处的液压油经过第一油口205和第二油口206后，由防爆阀组件300的双向导通位303进入液压缸400的有杆腔401内。液压缸400的无杆402腔内的液压油经过第三油口207和第四油口208回流至油箱600内。液压缸400的活塞杆向缸体的内部收缩。
73.当先导阀组件500向伸出位控制油口210通入控制油时，引流至三位四通电磁换向阀201右侧的控制油能够克服弹簧力并推动阀芯向左移动。由此，三位四通电磁换向阀201切换至右侧的伸出位202。先导阀组件500向伸出位控制油口210通入控制油液的同时，同样能够将部分控制油液引流至防爆阀组件300的控制油口处，以使防爆阀组件300切换至双向导通位303。
74.此时，第一油口205与第三油口207连通，第二油口206与第四油口208连通。液压泵100出口处的液压油经过第一油205口和第三油口207进入液压缸400的无杆腔402内。液压缸400的有杆腔401内的液压油经过防爆阀组件300中的双向导通位303后，由第二油口206和第四油口208回流至油箱600内。液压缸400的活塞杆向缸体的外部伸出。
75.当先导阀组件500处于非工作状态，也就是说，先导阀组件500中无控制油液输出。此时，三位四通电磁换向201阀处于中位，即截止位204。防爆阀组件300处于初始状态，即单向阀导通位302。此时，第一油口205、第二油口206、第三油口207及第四油口208相互截止。防爆阀组件300中的单向阀能够对液压缸400的有杆腔401形成保压作用。换向阀200中的第三油口207能够对液压缸400的无杆腔402形成保压作用。
76.通过这种结构设置，该液压驱动系统不仅能够减小防爆阀组件300内产生的噪音，还能够在需要时对液压缸400形成可靠的保压作用，进而极大提升了液压缸400工作的稳定性和安全性。
77.例如，在本发明的有一个实施例中，先导阀组件500包括第一脚踏阀501和第二脚踏阀502。第一脚踏阀501包括第一脚踏油口503、第二脚踏油口504和第三脚踏油口505。第
二脚踏阀502包括第四脚踏油口506、第五脚踏油口507和第六脚踏油口508。
78.第一脚踏油口503和第四脚踏油口506均与油箱连通。此处的油箱可以为与液压泵相连的同一油箱，也可以为另一油箱。第二脚踏油口504和第五脚踏油口507均与控制油源连接。此处所指的控制油源是指能够满足换向阀200及防爆阀组件300的换向压力的压力油源。第三脚踏油口505与收缩位控制油口209连接。第六脚踏油口508与伸出位控制油口210连接。
79.第一脚踏阀501处于踩踏的状态下，第二脚踏油口504与第三脚踏油口505连通。第二脚踏油口504向收缩位控制油口209供给控制油。第一脚踏阀501处于未踩踏的状态下，第一脚踏油口503与第三脚踏油口505连通。收缩位控制油口209与油箱600连通。
80.第二脚踏阀502处于踩踏状态下，第五脚踏油口507与第六脚踏油口508连通。第五脚踏油口507向伸出位控制油口210供给控制油。第二脚踏阀502处于未踩踏的状态下，第四脚踏油口506与第六脚踏油口508连通，伸出位控制油口210与油箱600连通。
81.例如，在本发明的一个实施例中，梭阀509的第一进油口与第三脚踏油口505连接。梭阀509的第二进油口与第六脚踏油口508连接。梭阀509的出油口与防爆阀组件300的控制油口连接。
82.例如，如图1所示，第一脚踏阀501位于左侧。第一脚踏阀501右上方的油口为第一脚踏油口503，右下方的油口为第二脚踏油口504，左侧油口为第三脚踏油口505。第二脚踏阀502位于右侧。第二脚踏阀左上方的油口为第四脚踏油口506，左下方的油口为第五脚踏油口507，右侧油口为第六脚踏油口508。
83.其中，第一脚踏油口503与第四脚踏油口506相互连通并与油箱600连通。第二脚踏油口504和第五脚踏油口507相互连通并与控制油源连接。控制油源具有足够的压力，以驱动换向阀200及防爆阀组件300换向。
84.当人工脚踏第一脚踏阀501时，第二脚踏油口504与第三脚踏油口505连通。经第三脚踏油口505流出的一部分控制油液被引流至三位四通电磁换向阀201的收缩位控制油口209处，以驱动三位四通电磁换向阀201换向至左位。经第三脚踏油口505流出的另一部分油液由梭阀509的第一进油口进入梭阀509内部并向右推动梭阀阀芯，以使该部分控制油液经梭阀509的出口被引流至防爆阀组件300的控制油路处，并驱动防爆阀组件300切换至双向导通位303。
85.当人工脚踏第二脚踏阀502时，第五脚踏油口507与第六脚踏油口508连通。经第六脚踏油口508流出的一部分控制油液被引流至三位四通电磁换向阀201的伸出位控制油口210处，以驱动三位四通电磁换向阀201换向至右位。经第六脚踏油口508流出的另一部分油液由梭阀509的第二进油口进入梭阀509内部并向左推动梭阀阀芯，以使该部分控制油液经梭阀509的出口被引流至防爆阀组件300的控制油路处，并驱动防爆阀组件300切换至双向导通位303。
86.当第一脚踏阀501和第二脚踏阀502均处于非踩踏状态时。无控制油液通入收缩位控制油口209、伸出位控制油口210以及防爆阀组件300的控制油口。此时，三位四通电磁换向阀201处于中位。防爆阀组件300处于单向阀导通位302。
87.此处应当说明的是，第三脚踏油口505与第一脚踏油口503和第二脚踏油口504之间连通状态的切换过程，是随着第一脚踏阀501上的脚踏板的按压行程连续变化的过程。同
样地，第六脚踏油口508与第四脚踏油口506和第五脚踏油口507之间的连通状态切换过程，也是随着第二脚踏阀502上的脚踏板的按压行程连续变化的过程。
88.在本发明的一个实施例中，防爆阀组件300包括防爆阀主阀301。防爆阀主阀301包括单向阀导通位302和双向导通位303。梭阀509的出油口与防爆阀主阀301的控制油口连接。
89.在本发明的一个实施例中，防爆阀组件300还包括溢流阀304。溢流阀304安装在有杆腔401的进回油口与梭阀509的出油口之间。
90.进一步，在本发明的又一实施例中，溢流阀304与梭阀509的出油口之间安装有节流阀305。节流阀305上并联设置有单向阀306。
91.具体来讲，如图1所示，在防爆阀组件300与有杆腔401的进回油口之间的液压管路上设置有安全分支管路。该安全分支管路与防爆阀组件300的控制油路相连通。在该安全分支管路上设置有溢流阀304，且在溢流阀304与梭阀509之间设置有节流阀305，在节流阀305上并联设置有单向阀306。在溢流阀304与液压缸400有杆腔401之间还安装有油液过滤器。
92.当先导阀组件500有控制油液输出时，部分控制油液经过梭阀509的出口和与节流阀305并联的单向阀306进入防爆阀组件300的控制油口内，以驱动防爆阀组件300切换至双向导通位303。
93.当防爆阀组件300与换向阀200之间的液压管路出现爆裂等突发状况时，连接在防爆阀组件300与液压缸400之间液压管路的压力突然增大。当该压力值大于溢流阀304的开启压力时，溢流阀304开启。此时，部分液压油经过节流阀305流动至梭阀509的出口处，并经过梭阀509的第一进油口或者第二进油口回流至油箱。
94.同时，并联于节流阀305上的单向阀306能够起到憋压作用。当该压力达到防爆阀组件300的换位压力时，该部分油液能够驱动防爆阀组件300切换至双向导通位303。此时，液压缸400有杆腔401内的部分油液经过双向导通位303流动至外部环境中。当管路压力下降至小于溢流阀304的开启压力时，溢流阀304关闭。
95.由此，能够控制安装于液压缸400上的工作装置的下降速度，进而有效避免了由于工作装置突然下落所造成的安全事故。
96.本发明第二方面的实施例提供了一种作业机械，该作业机械包括如上所述的液压驱动装置。
97.此处应当说明的是，对于上述作业机械的具体类型，本发明不做任何限定。例如，在本发明的一个实施例中，上述作业机械包括挖掘机。挖掘机包括动臂和斗杆。液压缸400的活塞杆与动臂或者斗杆连接，并用于驱动动臂或者斗杆进行相应的作业动作。
98.进一步，由于该作业机械包括如上所述的液压驱动系统，因此，其同样具备如上所述的各项优势。
99.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。