一种电池模组定位工装的制作方法

1.本发明涉及动力电池模组组装技术领域，尤其涉及一种电池模组定位工装。


背景技术：

2.动力电池模组是组成电池包的基本单元，通常是将多个电池模组安装于电池箱内后采用紧固件固定，然后连通串联电路形成电池包。然而在将电池模组放入电池箱后由于电池模组无法准确定位，紧固件不能一次性锁付到位，从而出现电池模组用紧固件固定后需要多次调整相对位置导致紧固件多次拆卸，存在扭矩失效问题，导致电池模组未完全固定的风险。
3.经分析主要原因是无法保证电池模组放入电池箱后准确定位，导致紧固件无法一次性锁付到位，即使紧固件一次性锁付到位时，若需要调整电池模组位置时也会导致紧固件拆卸，存在扭矩失效问题，从而导致电池模组未完全固定的风险。因此，如何保证电池模组放入电池箱后准确定位是在动力电池模组组装时亟需解决的问题。


技术实现要素：

4.发明的目的在于，提供一种电池模组定位工装，能够解决保证电池模组放入电池箱后准确定位的问题，并进一步解决保证紧固件将电池模组一次性锁付到位而避免出现紧固件拆卸导致的扭矩失效、固定松动的问题。
5.为了实现上述目的，本发明其中一实施例中提供一种电池模组定位工装，包括：定位板，设有相对设置的固定侧和限位侧；其中，所述固定侧设有与电池箱相锁定的锁紧部；所述限位侧设有定位部，所述定位部与装入所述电池箱内的电池模组的侧壁边缘外形相适配。
6.进一步地，所述定位板呈长方体形，所述固定侧和所述限位侧对应设于所述定位板的延伸方向两侧。
7.进一步地，所述锁紧部设有两个，分别设置于所述固定侧的两端位置。
8.进一步地，所述锁紧部设有多个，均匀分布于所述固定侧上。
9.进一步地，所述锁紧部包括锁定板和固定螺丝；所述锁定板的一侧与所述定位板的固定侧连接，所述锁定板的中部设有螺纹孔，所述电池箱的外侧壁设有定位孔，所述螺纹孔与所述定位孔对应设置，所述固定螺丝螺接于所述螺纹孔内并能够与所述定位孔锁紧。
10.进一步地，所述电池箱的外侧壁上表面设有多个紧固凸起，所述定位板上设有多个通孔，所述通孔与所述紧固凸起对应设置，且所述通孔的内径大于所述紧固凸起的最大外径。
11.进一步地，所述电池模组的侧壁边缘呈矩形，所述定位部包括多个凹槽，所述凹槽与所述电池模组的侧壁边缘对应设置，所述凹槽的形状及尺寸与所述电池模组的侧壁边缘的形状及尺寸相适配。
12.进一步地，所述定位部包括多个限位凸起，所述限位凸起设置于相邻两个所述电
池模组的侧壁边缘之间。
13.进一步地，所述定位部与所述电池模组的侧壁边缘之间的间隙为0.1-0.2mm。
14.进一步地，所述定位板包括可拆卸式连接的第一子定位板和第二子定位板，在所述第一子定位板的固定侧设有至少一个锁紧部，在所述第二子定位板的固定侧设有至少一个锁紧部。
15.本发明的有益效果在于，提供一种电池模组定位工装，定义安装电池模组的一侧为限位侧，通过在所述限位侧设置与装入所述电池箱内的电池模组的侧壁边缘外形相适配的定位部，能够保证电池模组放入电池箱后准确定位，并进一步保证紧固件将电池模组一次性锁付到位而避免出现紧固件拆卸导致的扭矩失效、固定松动的情形，减少了工作量，提升了工作效率。
附图说明
16.下面结合附图，通过对本技术的具体实施方式详细描述，呈现本技术的技术方案及其它有益效果。
17.图1为本技术实施例提供的电池模组定位工装的结构示意图。
18.图2为本技术实施例提供的电池模组定位工装的俯视图。
19.图3为本技术实施例提供的采用一个所述电池模组定位工装安装于所述电池箱的侧壁上的结构示意图。
20.图中部件标识如下：
21.电池模组定位工装10，电池模组20，电池箱30，
22.定位板1，锁紧部2，定位部3，
23.固定侧11，限位侧12，通孔13，
24.锁定板21，固定螺丝22，螺纹孔23，
25.凹槽31，限位凸起32，第一子定位板101，
26.第二子定位板102，紧固凸起301。
具体实施方式
27.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
28.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
29.具体的，请参阅图1至图3，本技术实施例提供一种电池模组定位工装10，所述电池模组定位工装10用于辅助电池模组20安装于电池箱30内，使得电池模组20精准定位在预安装的位置，保证能够通过紧固件将电池模组2020一次性锁付到位而避免出现紧固件拆卸导
致的扭矩失效、固定松动的情形，减少了工作量，提升了工作效率。
30.请参阅图1至图3，所述电池模组定位工装10包括定位板1，所述定位板1设有相对设置的固定侧11和限位侧12；其中，所述固定侧11设有与电池箱30相锁定的锁紧部2；所述限位侧12设有定位部3，所述定位部3与装入所述电池箱30内的电池模组20的侧壁边缘外形相适配。本技术实施例通过在所述限位侧12设置与装入所述电池箱30内的电池模组20的侧壁边缘外形相适配的定位部3，能够保证电池模组20放入电池箱30后准确定位。
31.本实施例中，所述定位板1呈长方体形，所述固定侧11和所述限位侧12对应设于所述定位板1的延伸方向两侧。所述固定侧11和所述限位侧12大体平行设置。所述定位板1整体具有一定的硬度，因此所述定位板1的材质包括金属、硬质塑料、玻璃纤维或木材。优选所述定位板1的材质为玻璃纤维。
32.本实施例中，优选所述锁紧部2设有两个，分别设置于所述固定侧11的两端位置。在其他实施例中，所述锁紧部2设有多个，均匀分布于所述固定侧11上。
33.本实施例中，所述锁紧部2包括锁定板21和固定螺丝22；所述锁定板21的一侧与所述定位板1的固定侧11通过紧固螺丝固定连接，所述锁定板21的中部设有螺纹孔23，所述电池箱30的外侧壁设有定位孔，所述螺纹孔23与所述定位孔对应设置，所述固定螺丝22螺接于所述螺纹孔23内并能够与所述定位孔锁紧。所述固定螺丝22可优选为手旋螺钉，便于安装操作。
34.本实施例中，所述电池箱30的外侧壁上表面设有多个紧固凸起301，所述定位板1上设有多个通孔13，所述通孔13与所述紧固凸起301对应设置，且所述通孔13的内径大于所述紧固凸起301的最大外径。所述紧固凸起301为紧固螺钉的盖体或者是螺柱、螺母等结构。
35.本实施例中，所述电池模组20的侧壁边缘呈矩形，所述定位部3包括多个凹槽31，所述凹槽31与所述电池模组20的侧壁边缘对应设置，所述凹槽31的形状及尺寸与所述电池模组20的侧壁边缘的形状及尺寸相适配。
36.本实施例中，所述定位部3包括多个限位凸起32，所述限位凸起32设置于相邻两个所述电池模组20的侧壁边缘之间。
37.可理解的是，本技术实施例中可单独设置所述凹槽31或所述限位凸起32，也可同时设置所述凹槽31和所述限位凸起32，当同时设置所述凹槽31和所述限位凸起32时，所述限位凸起32设置于相邻两个所述凹槽31之间。
38.本实施例中，所述定位部3与所述电池模组20的侧壁边缘之间的间隙为0.1-0.2mm。配合的间隙优选为0.1mm，便于所述电池模组20的取放，简便高效。
39.本实施例中，所述定位板1包括可拆卸式连接的第一子定位板101和第二子定位板102，在所述第一子定位板101的固定侧11设有至少一个锁紧部2，在所述第二子定位板102的固定侧11设有至少一个锁紧部2。设置所述第一子定位板101和所述第二子定位板102通过紧固件连接，能够便于拆卸。所述第一子定位板101和所述第二子定位板102的长度优选相同，可通过拆卸将所述定位板1的长度缩短，便于携带。当然，所述第一子定位板101和所述第二子定位板102的长度也可根据实际需求设置为不同的形状及尺寸，但要保证所述第一子定位板101及所述第二子定位板102的固定侧11平稳连接。
40.在使用时，如图3所示，为采用一个所述电池模组定位工装10安装于所述电池箱30的侧壁上的结构示意图，其中所述电池模组定位工装10的底面与所述电池箱30的侧壁上表
面贴合无间隙，保证工装10稳定无晃动。可理解是，通常采用两个所述电池模组定位工装10安装于所述电池箱30相对设置的两个侧壁上，这样可实现两侧对电池模组20的定位，能够保证电池模组20放入电池箱30后准确定位。
41.本发明的有益效果在于，提供一种电池模组定位工装，定义安装电池模组的一侧为限位侧，通过在所述限位侧设置与装入所述电池箱内的电池模组的侧壁边缘外形相适配的定位部，能够保证电池模组放入电池箱后准确定位，并进一步保证紧固件将电池模组一次性锁付到位而避免出现紧固件拆卸导致的扭矩失效、固定松动的情形，减少了工作量，提升了工作效率。
42.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
43.以上对本技术实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例的技术方案的范围。