一种底盒的制作方法

1.本技术涉及钣金件技术领域，尤其是涉及一种底盒。


背景技术：

2.钣金是一种针对金属薄板（通常在6mm以下）的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。通过钣金工艺加工出的产品叫做钣金件。不同行业所指的钣金件一般不同，多用于组配时的称呼。
3.相关技术中，存在一种用钣金件制成的底盒，该种底盒用作于通信设备，参照图1，底盒包括盒体1和盖体2，盒体1的上壁为开口设置，盒体1设置有便于用户对通信设备的部件进行更换或检修的通槽11，通槽11贯穿盒体1的下壁和侧壁，盖体2的截面呈l型设置，盖体2盖合并固定于通槽11处，盒体1内设置有限位块3，限位块3设置有两个支臂，限位块3的两个支臂位于通槽11的边缘处，限位块3的下壁同时盒体1的上壁以及盖体2的上壁抵接配合，限位块3用于对盖体2起到限位作用。
4.针对上述相关技术，发明人认为存在以下问题：由于上述的盒体和盖体是分体式的，则盒体和盖体需要分开加工，影响加工效率。


技术实现要素：

5.为了提高加工效率，本技术提供一种底盒。
6.本技术提供的一种底盒采用如下的技术方案：
7.一种底盒，包括盒体和盖体，所述盒体的上壁呈开口设置，所述盒体设置有通槽，所述通槽贯穿所述盒体的下壁和侧壁，所述盖体的截面呈l型设置，所述盖体盖合并固定于所述通槽处，所述盒体设置有两组限位件，所述限位件设置为凸条，所述凸条与所述盒体为一体成型设置，所述凸条呈折弯状设置，所述凸条的下壁同时与所述盒体的上壁以及所述盖体的上壁抵接配合。
8.通过采用上述技术方案，由于盒体由钣金件加工形成的，钣金件在进行切割的时候，可预留出制作凸条所需的板料，再通过冲压的方式将板料压入盒体内，使得凸条成型，与相关技术中的盒体和盖体需要分开加工相比，凸条可通过盒体制作形成，减少了加工所需的步骤，提高加工效率。
9.优选的，所述凸条的边缘呈圆角设置。
10.通过采用上述技术方案，凸条的边缘呈圆角设置，以减少凸条边缘的锋利度，在安装盖体的过程中，提高用户时触碰凸条时的舒适度。
11.优选的，所述通槽的槽壁设置有安装块，所述安装块上设置有第一螺孔，所述盖体上设置有第二螺孔，所述第一螺孔与所述第二螺孔重合。
12.通过采用上述技术方案，由于通槽的槽壁设置了安装块，且安装块上的第一螺孔与盖体上的第二螺孔重合，以便于用户能够通过螺栓固定的方式方便快捷地将盖体安装至
盒体上。
13.优选的，所述安装块与所述盒体为一体成型设置。
14.通过采用上述技术方案，安装块与盒体为一体成型设置，提高了制成安装块的便捷性。
15.优选的，所述盖体的大小与所述通槽的大小相适配，所述盖体的侧壁与所述安装块的侧壁抵接配合。
16.通过采用上述技术方案，由于盖体的大小与通槽的大小相适配，使得盖体和完全嵌合与通槽内，以使盖体的外壁可与盒体的外壁保持平齐，使得整个底盒的外表面平整，便于放置。
17.优选的，所述限位块设置为凸块，每组所述限位件的所述凸块设置为两个，两个所述凸块沿所述通槽的长度方向间隔设置，所述凸块的下壁同时与所述盒体的上壁以及所述盖体的上壁抵接配合。
18.通过采用上述技术方案，两个凸块沿通槽的长度方向间隔设置，与凸条相比，凸块的体积更小，制作凸块的钣金件用量更少，进而起到节省材料的作用，间接降低了生产成本。
19.优选的，所述凸块的下壁呈弧形设置。
20.通过采用上述技术方案，当盖体沿水平方向插入通槽内时，由于凸块的下壁呈弧形设置，减少了凸块的下壁与盖体上壁的接触面积，间接减少了凸块于盖体之间的摩擦力，以减少盖体磨损的速率，间接提高了盖体的使用寿命。
21.优选的，所述安装块的形状呈直角三角形设置。
22.通过采用上述技术方案，安装块在加工时，由于安装块的形状呈直角三角形设置，使得安装块进行仅需一次切割动作便能成型，间接提高了该底盒的加工效率。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.本技术具有提高底盒的加工效率的优点；
25.2.本技术具有提高底盒的使用寿命的优点；
26.3.本技术具有减低底盒的生产成本的优点。
附图说明
27.图1是相关技术中的底盒的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例1的整体结构示意图。
29.图3是图2中a部分的放大示意图。
30.图4是本技术实施例2的整体结构示意图。
31.图5是图4中b部分的放大示意图。
32.附图标记说明：1、盒体；11、通槽；12、凸条；13、安装块；14、凸块；2、盖体；3、限位块。
具体实施方式
33.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
34.实施例1：
35.本技术实施例1公开一种底盒。底盒用作于通信设备的载体，主要用于转载组成通信设备所需的各类部件，底盒可与顶盒配合组成完成密封的盒子。参照图2和图3，一种底盒包括盒体1和盖体2，盒体1的外轮廓呈长方体状设置，盒体1的上壁呈开口设置，盒体1上设置有便于用户对通信设备的部件进行更换或检修的通槽11，通槽11贯穿盒体1的下壁和侧壁，盖体2的截面呈l型设置，盖体2盖合于通槽11处，并与通槽11固定。此外，盖体2的大小与通槽11的大小相适配，即盖体2盖合于通槽11处后，使得盖体2和完全嵌合与通槽11内，盒体1的下壁和侧壁因通槽11所形成的开口均被盖体2填补完整，使得整个底盒的外表面平整，便于放置。
36.进一步的，盒体1设置有两组限位件，两组限位件分别设置于通槽11的两侧，限位件设置为凸条12，凸条12沿盒体1的长度方向设置，凸条12的截面呈折弯状设置，凸条12与盒体1为一体成型设置，且当盖体2盖合于盒体1上时，凸条12的下壁同时与盒体1的上壁以及盖体2的上壁抵接配合。
37.由于盒体1由钣金件加工形成的，钣金件在进行切割的时候，可预留出制作凸条12所需的板料，再通过冲压的方式将板料压入盒体1内，使得凸条12成型，与相关技术中的盒体1和盖体2需要分开加工相比，凸条12可通过盒体1制作形成，减少了加工所需的步骤，提高加工效率。
38.进一步的，凸条12的边缘呈圆角设置，在本实施例中，凸条12的边缘的圆角可通过打磨机打磨形成，在其它实施例中，也可通过折弯等手段形成，在此不做限定。由于凸条12的边缘呈圆角设置，减少了凸条12边缘的锋利度，在安装盖体2的过程中，提高用户时触碰凸条12时的舒适度。
39.此外，通槽11的槽壁设置有安装块13，安装块13与盒体1为一体成型设置，提高了制成安装块13的便捷性。同时，安装块13设置为两个，两个安装块13关于通槽11呈对称设置，安装块13位于通槽11贯穿盒体1的侧壁的槽段内，安装块13上设置有第一螺孔（图中未示出），盖体2上设置有第二螺孔（图中未示出），第一螺孔与第二螺孔重合。
40.由于通槽11的槽壁设置了安装块13，且安装块13上的第一螺孔与盖体2上的第二螺孔重合，以便于用户能够通过螺栓固定的方式方便快捷地将盖体2安装至盒体1上。
41.本技术实施例1的一种底盒的实施原理为：由于盒体1由钣金件加工形成的，钣金件在进行切割的时候，可预留出制作凸条12所需的板料，再通过冲压的方式将板料压入盒体1内，使得凸条12成型，与相关技术中的盒体1和盖体2需要分开加工相比，凸条12可通过盒体1制作形成，减少了加工所需的步骤，提高加工效率。
42.实施例2：
43.参照图4和图5，与实施例1不同之处在于，限位块设置为凸块14，凸块14与盒体1为一体成型设置，每组限位件的凸块14设置为两个，两个凸块14沿通槽11的长度方向间隔设置，同时，凸块14的下壁同时与盒体1的上壁以及盖体2的上壁抵接配合。
44.两个凸块14沿通槽11的长度方向间隔设置，与凸条12相比，凸块14的体积更小，制作凸块14的钣金件用量更少，进而起到节省材料的作用，间接降低了生产成本。
45.进一步的，凸块14的下壁呈弧形设置，在本实施例中，凸块14的形状可在凸块14冲压成型后，再由打磨机进行打磨形成。由于凸块14的下壁呈弧形设置，使得凸块14的下壁与盖体2的上壁接触时，凸块14的下壁与盖体2的上壁相当于线面接触，大幅度地减少了凸块
14的下壁与盖体2上壁的接触面积，间接减少了凸块14于盖体2之间的摩擦力，以减少盖体2磨损的速率，间接提高了盖体2的使用寿命。
46.此外，安装块13的形状呈直角三角形设置，且安装块13的两个直角边分别与通槽11的两个槽壁贴合，使得安装块13在加工时，由于安装块13的形状呈直角三角形设置，使得安装块13进行仅需一次切割动作便能成型，间接提高了该底盒的加工效率。
47.本技术实施例2的实施原理与实施例1的实施原理大致相同，在此不做过多赘述。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。