用于安装隔震支座的连接件的制作方法

1.本实用新型涉及隔震支座安装技术领域，具体涉及一种用于安装隔震支座的连接件。


背景技术：

2.现有技术中安装隔震支座时，往往将隔震支座的连接板直接嵌入到混凝土浇筑结构中，利用隔震支座连接上支柱和下支柱，形成建筑的缓冲支撑结构。如此一来，隔震支座与混凝土浇筑结构之间的连接强度难以满足建筑的设计需求。为了提高隔震支座与混凝土浇筑结构之间的连接强度，在混凝土浇筑结构中设置有预埋件。通过紧固件将隔震支座的连接板与预埋件连接在一起。但是，在施工过程中预埋板的安装位置精度难以得到保证，难以实现隔震支座的快速安装，进而影响了施工进度。
3.此外，由于预埋件上缺乏定位结构，隔震支座的连接板与预埋件上的螺纹孔之间容易产生位置偏差。当位置偏差超出了螺栓的安装误差范围，隔震支座将难以顺利安装，甚至会出现返工重新浇筑混凝土结构的情况，大大影响了施工的进程。
4.综上所述，在隔震支座安装的过程中，如何设计一种连接结构，用以提高隔震支座的安装位置精度，实现隔震支座与混凝土浇筑结构之间的快速装配，提高安装效率，进而加快建筑整体的施工进程，就成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于，为隔震支座安装的过程中，提供一种连接结构，用以提高隔震支座的安装位置精度，实现隔震支座与混凝土浇筑结构之间的快速装配，提高安装效率，进而加快建筑整体的施工进程。
6.为实现上述目的，本实用新型采用如下方案：提出一种用于安装隔震支座的连接件，包括连接螺栓和套筒；
7.所述套筒的首端设置有旋合在预埋板上螺纹孔内的连接部，所述连接部的外壁上设置有第一螺纹，所述连接部的中部设置有连接孔，所述连接孔的内壁上设置有与连接螺栓相匹配的第二螺纹，所述套筒的外壁上具有第一连接段和作为定位基准的第二连接段，所述第一连接段的表面上设置有环形槽，所述套筒的尾端连接有锚筋；
8.所述连接螺栓通过第二螺纹旋合在连接孔内。
9.作为优选，锚筋焊接在套筒的尾端，锚筋的首端嵌入套筒的尾端，锚筋的首端通过焊缝与套筒相连。如此设置，有利于减少预埋板的底部设置的锚筋的数量，套筒和锚筋焊接在一起形成的连接结构，用于进一步加强预埋结构与混凝土浇筑结构之间的连接强度，套筒的自身长度可进一步减小锚筋的长度，减少的钢材的使用，进而降低了施工成本。
10.作为优选，环形槽沿套筒的轴向在套筒的外壁上呈等间距排布。如此设置，多条环形槽沿着套筒的轴向呈等间距排布，增大了套筒的外壁与混凝土结构之间的接触面积，进而有利于增强预埋板与混凝土结构之间的连接强度，从而保证了隔震支座的安装位置精
度。
11.作为优选，套筒的尾端的内壁上设置有第三螺纹，锚筋的首端通过第三螺纹与套筒相连。如此设置，锚筋通过螺纹连接的方式与套筒的尾端相连，有利于减少施工现场焊接的工作量，便于降低隔震支座安装的难度，进一步提高了隔震支座的安装效率。
12.作为优选，连接螺栓与套筒之间设置有平垫圈和弹簧垫圈，平垫圈和弹簧垫圈均套设在连接螺栓上。如此设置，平垫圈和弹簧垫圈配合使用，有利于防止连接螺栓的松动，提高了连接件的抗震性能。
13.作为优选，套筒的首端和尾端均具有第一连接段，第二连接段位于一对第一连接段之间。如此设置，第二连接段的外壁可作为预埋板在水平面内的定位基准，有利于提高预埋板的安装位置精度，进而提高了隔震支座的安装位置精度。
14.作为优选，环形槽的横截面呈半圆形。如此设置，便于环形槽的加工，有利于增大环形槽与混凝土结构之间的接触面积。
15.本实用新型提供的一种用于安装隔震支座的连接件与现有技术相比，具有如下实质性特点和进步：
16.1、该用于安装隔震支座的连接件的套筒中连接部通过螺纹与预埋板上的螺纹孔相连，提高了套筒的轴线与预埋板的垂直度，保证了套筒相对于预埋板的位置精度，同时，利用套筒的第二连接段的外壁作为预埋板在水平面内的定位基准，大大提高了预埋板的安装位置精度，进而提高了隔震支座的安装位置精度；
17.2、该用于安装隔震支座的连接件中连接螺栓通过第二螺纹与套筒的首端相连，连接螺栓的首端压合在隔震支座的连接板上，将隔震支座通过预埋板与混凝土浇筑结构连接在一起，实现了隔震支座与混凝土浇筑结构之间的快速装配，提高了安装效率，进而加快了建筑整体的施工进程。
附图说明
18.图1是本实用新型实施例中一种用于安装隔震支座的连接件的立体结构示意图；
19.图2是图1中用于安装隔震支座的连接件的装配结构示意图；
20.图3是图2中a处的局部放大示意图。
21.附图标记：连接螺栓1、套筒2、锚筋3、平垫圈4、弹簧垫圈5、连接板6、预埋板7、混凝土结构8、连接部21、第二连接段22、第一连接段23、环形槽24。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。
23.如图1-3所示的一种用于安装隔震支座的连接件，在隔震支座安装的过程中，以提高隔震支座的安装位置精度。该连接件的套筒中连接部通过螺纹与预埋板上的螺纹孔相连，提高了套筒的轴线与预埋板的垂直度，保证了套筒相对于预埋板的位置精度。同时，利用套筒的第二连接段的外壁作为预埋板在水平面内的定位基准，大大提高了预埋板的安装位置精度，进而提高了隔震支座的安装位置精度。
24.如图1所示，一种用于安装隔震支座的连接件包括连接螺栓1和套筒2。结合图2所示，套筒2的首端设置有旋合在预埋板7上螺纹孔内的连接部21。连接部21的外壁上设置有
第一螺纹。连接部21的中部设置有连接孔。连接孔的内壁上设置有与连接螺栓1相匹配的第二螺纹。套筒2的外壁上具有第一连接段23和作为定位基准的第二连接段22。第一连接段23的表面上设置有环形槽24。套筒2的尾端连接有锚筋3。连接螺栓1通过第二螺纹旋合在连接孔内。
25.其中，连接螺栓1与套筒2之间设置有平垫圈4和弹簧垫圈5。平垫圈4和弹簧垫圈5均套设在连接螺栓1上。如此设置，平垫圈4和弹簧垫圈5配合使用，有利于防止连接螺栓1的松动，提高了连接件的抗震性能。
26.连接螺栓1可选用gb/t 5783的全螺纹六角头螺栓。平垫圈4可选用gb/t 95的平垫圈。弹簧垫圈5可选用gb/t 93的标准型弹簧垫圈。连接螺栓1的螺纹尺寸可根据隔震支座的抗震需求来选择。连接螺栓1的长度可根据连接板6的厚度和预埋板7的厚度相加值来选择。连接螺栓1的长度大于连接板6的厚度和预埋板7的厚度相加值。
27.如图2所示，环形槽24沿套筒2的轴向在套筒2的外壁上呈等间距排布。如此设置，多条环形槽24沿着套筒2的轴向呈等间距排布，增大了套筒2的外壁与混凝土结构8之间的接触面积，进而有利于增强预埋板7与混凝土结构8之间的连接强度，从而保证了隔震支座的安装位置精度。
28.如图3所示，环形槽24的横截面呈半圆形。如此设置，便于环形槽24的加工，有利于增大环形槽24与混凝土结构8之间的接触面积。
29.如图2所示，套筒2的首端和尾端均具有第一连接段23。第二连接段22位于一对第一连接段23之间。如此设置，第二连接段22的外壁可作为预埋板7在水平面内的定位基准，有利于提高预埋板7的安装位置精度，进而提高了隔震支座的安装位置精度。
30.连接螺栓1通过第二螺纹与套筒2的首端相连。连接螺栓1的首端压合在隔震支座的连接板6上，将隔震支座通过预埋板7与混凝土结构8连接在一起，实现了隔震支座与混凝土结构8之间的快速装配，提高了安装效率，进而加快了建筑整体的施工进程。
31.锚筋3可焊接在套筒2的尾端。锚筋3的首端嵌入套筒2的尾端。锚筋3的首端通过焊缝与套筒2相连。如此设置，有利于减少预埋板7的底部设置的锚筋3的数量。套筒2和锚筋3焊接在一起形成的连接结构，用于进一步加强预埋结构与混凝土浇筑结构之间的连接强度。套筒2的自身长度可进一步减小锚筋3的长度，减少的钢材的使用，进而降低了施工成本。
32.锚筋3还可以通过螺纹连接的方式与套筒2相连。套筒2的尾端的内壁上设置有第三螺纹，锚筋3的首端通过第三螺纹与套筒2相连。如此设置，锚筋3通过螺纹连接的方式与套筒2的尾端相连，有利于减少施工现场焊接的工作量，便于降低隔震支座安装的难度，进一步提高了隔震支座的安装效率。
33.本实用新型不局限于上述实施例所述的具体技术方案，除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。对于本领域的技术人员来说，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等形成的技术方案，均应包含在本实用新型的保护范围之内。