高压共轨供油泵的制作方法

1.本实用新型涉及一种供油泵，尤其涉及一种高压共轨供油泵。


背景技术：

2.之前的供油泵，由于喷油压力较低（一般低于1300bar），泵体上的轴承和凸轮轴腔的润滑要求相对较低；而在高压共轨供油泵中，喷油压力可达2200bar、滚轮转速达3150r/min，在这种情况下，现有的润滑方式已经不能满足要求了，为此，就需要为轴承和凸轮轴腔设计一套强制润滑结构。


技术实现要素：

3.针对背景技术中的问题，本实用新型提出了一种高压共轨供油泵，包括泵体、设置在泵体上的溢流阀，其改进在于：所述泵体上设置有顺次连通的a腔、b腔、c腔和d腔，a腔位于泵体内部，d腔外端口与外部连通；a腔直径小于b腔直径，a腔和b腔的交界处形成第一台阶面；b腔直径小于c腔直径，b腔和c腔通过锥面过渡；d腔内壁上设置有内螺纹；a腔侧壁与泵体上的进油道连通；b腔侧壁通过第一润滑油道连通至泵体上的轴承位置处；c腔侧壁通过第二润滑油道连通至泵体上的凸轮轴腔，凸轮轴腔侧壁与泵体上的回油口连通；
4.所述溢流阀由阀体、阀芯、密封钢球和弹簧组成；
5.阀体从左至右依次形成第一出油段、第二出油段和安装段；第一出油段的直径大于a腔直径、小于b腔直径，第二出油段的直径小于c腔直径，安装段表面设置有与所述内螺纹匹配的外螺纹；安装段与d腔螺纹连接，螺纹旋紧后，阀体左端面抵紧在第一台阶面上，并且第一出油段的位置与b腔对应，第二出油段的位置与c腔对应；第一出油段右端的外壁上设置有第一密封环，第一密封环将b腔和c腔隔离；第二出油段右端的外壁上设置有第二密封环，第二密封环将c腔和d腔隔离；
6.阀体内从左至右设置有阀芯安装孔和弹簧安装孔，阀芯安装孔和弹簧安装孔相互连通，阀芯安装孔和弹簧安装孔将阀体轴向贯通；阀芯安装孔的直径小于弹簧安装孔的直径，阀芯安装孔和弹簧安装孔的连接处形成第二台阶面；第一出油段的侧壁上设置有第一出油孔，第一出油孔将阀芯安装孔和b腔连通；第二出油段的侧壁上设置有第二出油孔和平衡孔，平衡孔位于第二出油孔的右侧，第二出油孔将阀芯安装孔和c腔连通，平衡孔将弹簧安装孔和c腔连通；
7.密封钢球设置在弹簧安装孔内，密封钢球与弹簧安装孔过盈配合，密封钢球卡在弹簧安装孔右端；阀芯右端外壁上设置有挡圈；阀芯左端插在阀芯安装孔中，第二台阶面将挡圈卡在右侧；阀芯左端面设置有进油槽，进油槽底部通过气孔与阀芯右端面连通；进油槽中部的侧壁上设置有多个第三出油孔，多个第三出油孔沿周向分布；挡圈与第二台阶面接触时，阀芯左端位于第一台阶面右侧，并且第三出油孔位于第一出油孔和第二出油孔之间的区域；弹簧设置在密封钢球和阀芯之间，弹簧能向阀芯施加向左的推力。
8.采用前述方案后，燃油可在溢流阀处被引流至轴承和凸轮轴腔，对相应部位起到
润滑效果，满足高喷油压力和高转速条件下的润滑需求。
9.本实用新型的有益技术效果是：提出了一种高压共轨供油泵，该方案可通过溢流阀将燃油引流至轴承和凸轮轴腔位置处，对相应部位起到润滑效果。
附图说明
10.图1、溢流阀位置处的结构示意图；
11.图2、溢流阀结构示意图；
12.图3、图1中虚线位置处的结构截面图；
13.图4、第一出油孔打开时阀体和阀芯的相对位置示意图；
14.图5、第二出油孔打开时阀体和阀芯的相对位置示意图；
15.图中各个标记所对应的名称分别为：阀体1、第一出油段11、第二出油段12、安装段13、第一出油孔14、第二出油孔15、平衡孔16、第一密封环111、第二密封环112、阀芯2、挡圈21、气孔22、第三出油孔23、密封钢球3、弹簧4、a腔a、b腔b、c腔c、d腔d、第一润滑油道yd。
具体实施方式
16.一种高压共轨供油泵，包括泵体、设置在泵体上的溢流阀，其改进在于：所述泵体上设置有顺次连通的a腔、b腔、c腔和d腔，a腔位于泵体内部，d腔外端口与外部连通；a腔直径小于b腔直径，a腔和b腔的交界处形成第一台阶面；b腔直径小于c腔直径，b腔和c腔通过锥面过渡；d腔内壁上设置有内螺纹；a腔侧壁与泵体上的进油道连通；b腔侧壁通过第一润滑油道连通至泵体上的轴承位置处；c腔侧壁通过第二润滑油道连通至泵体上的凸轮轴腔，凸轮轴腔侧壁与泵体上的回油口连通；
17.所述溢流阀由阀体1、阀芯2、密封钢球3和弹簧4组成；
18.阀体1从左至右依次形成第一出油段11、第二出油段12和安装段13；第一出油段11的直径大于a腔直径、小于b腔直径，第二出油段12的直径小于c腔直径，安装段13表面设置有与所述内螺纹匹配的外螺纹；安装段13与d腔螺纹连接，螺纹旋紧后，阀体1左端面抵紧在第一台阶面上，并且第一出油段11的位置与b腔对应，第二出油段12的位置与c腔对应；第一出油段11右端的外壁上设置有第一密封环111，第一密封环111将b腔和c腔隔离；第二出油段12右端的外壁上设置有第二密封环112，第二密封环112将c腔和d腔隔离；
19.阀体1内从左至右设置有阀芯安装孔和弹簧安装孔，阀芯安装孔和弹簧安装孔相互连通，阀芯安装孔和弹簧安装孔将阀体1轴向贯通；阀芯安装孔的直径小于弹簧安装孔的直径，阀芯安装孔和弹簧安装孔的连接处形成第二台阶面；第一出油段11的侧壁上设置有第一出油孔14，第一出油孔14将阀芯安装孔和b腔连通；第二出油段12的侧壁上设置有第二出油孔15和平衡孔16，平衡孔16位于第二出油孔15的右侧，第二出油孔15将阀芯安装孔和c腔连通，平衡孔16将弹簧安装孔和c腔连通；
20.密封钢球3设置在弹簧安装孔内，密封钢球3与弹簧安装孔过盈配合，密封钢球3卡在弹簧安装孔右端；阀芯2右端外壁上设置有挡圈21；阀芯2左端插在阀芯安装孔中，第二台阶面将挡圈21卡在右侧；阀芯2左端面设置有进油槽，进油槽底部通过气孔22与阀芯2右端面连通；进油槽中部的侧壁上设置有多个第三出油孔23，多个第三出油孔23沿周向分布；挡圈21与第二台阶面接触时，阀芯2左端位于第一台阶面右侧，并且第三出油孔23位于第一出
油孔14和第二出油孔15之间的区域；弹簧4设置在密封钢球3和阀芯2之间，弹簧4能向阀芯2施加向左的推力。


技术特征：
1.一种高压共轨供油泵，包括泵体、设置在泵体上的溢流阀，其特征在于：所述泵体上设置有顺次连通的a腔、b腔、c腔和d腔，a腔位于泵体内部，d腔外端口与外部连通；a腔直径小于b腔直径，a腔和b腔的交界处形成第一台阶面；b腔直径小于c腔直径，b腔和c腔通过锥面过渡；d腔内壁上设置有内螺纹；a腔侧壁与泵体上的进油道连通；b腔侧壁通过第一润滑油道连通至泵体上的轴承位置处；c腔侧壁通过第二润滑油道连通至泵体上的凸轮轴腔，凸轮轴腔侧壁与泵体上的回油口连通；所述溢流阀由阀体（1）、阀芯（2）、密封钢球（3）和弹簧（4）组成；阀体（1）从左至右依次形成第一出油段（11）、第二出油段（12）和安装段（13）；第一出油段（11）的直径大于a腔直径、小于b腔直径，第二出油段（12）的直径小于c腔直径，安装段（13）表面设置有与所述内螺纹匹配的外螺纹；安装段（13）与d腔螺纹连接，螺纹旋紧后，阀体（1）左端面抵紧在第一台阶面上，并且第一出油段（11）的位置与b腔对应，第二出油段（12）的位置与c腔对应；第一出油段（11）右端的外壁上设置有第一密封环（111），第一密封环（111）将b腔和c腔隔离；第二出油段（12）右端的外壁上设置有第二密封环（112），第二密封环（112）将c腔和d腔隔离；阀体（1）内从左至右设置有阀芯安装孔和弹簧安装孔，阀芯安装孔和弹簧安装孔相互连通，阀芯安装孔和弹簧安装孔将阀体（1）轴向贯通；阀芯安装孔的直径小于弹簧安装孔的直径，阀芯安装孔和弹簧安装孔的连接处形成第二台阶面；第一出油段（11）的侧壁上设置有第一出油孔（14），第一出油孔（14）将阀芯安装孔和b腔连通；第二出油段（12）的侧壁上设置有第二出油孔（15）和平衡孔（16），平衡孔（16）位于第二出油孔（15）的右侧，第二出油孔（15）将阀芯安装孔和c腔连通，平衡孔（16）将弹簧安装孔和c腔连通；密封钢球（3）设置在弹簧安装孔内，密封钢球（3）与弹簧安装孔过盈配合，密封钢球（3）卡在弹簧安装孔右端；阀芯（2）右端外壁上设置有挡圈（21）；阀芯（2）左端插在阀芯安装孔中，第二台阶面将挡圈（21）卡在右侧；阀芯（2）左端面设置有进油槽，进油槽底部通过气孔（22）与阀芯（2）右端面连通；进油槽中部的侧壁上设置有多个第三出油孔（23），多个第三出油孔（23）沿周向分布；挡圈（21）与第二台阶面接触时，阀芯（2）左端位于第一台阶面右侧，并且第三出油孔（23）位于第一出油孔（14）和第二出油孔（15）之间的区域；弹簧（4）设置在密封钢球（3）和阀芯（2）之间，弹簧（4）能向阀芯（2）施加向左的推力。

技术总结
本实用新型提出了一种高压共轨供油泵，包括泵体、设置在泵体上的溢流阀，所述溢流阀由阀体、阀芯、密封钢球和弹簧组成；本实用新型的有益技术效果是：提出了一种高压共轨供油泵，该方案可通过溢流阀将燃油引流至轴承和凸轮轴腔位置处，对相应部位起到润滑效果。对相应部位起到润滑效果。对相应部位起到润滑效果。


技术研发人员：王亚会 卓兴军
受保护的技术使用者：重油高科电控燃油喷射系统(重庆)有限公司
技术研发日：2022.01.20
技术公布日：2022/5/15