一种内隔墙板用轻质陶粒混凝土
1.技术领域：本发明属于技术领域，特别涉及一种适用于装配式建筑内隔墙板用轻质陶粒混凝土，及其制备工艺。
2.
背景技术：
随着建筑工业化的发展，人们对居住环境的隐私与节能要求越来越高。轻质陶粒混凝土内隔墙板是近年来兴起的最新内隔墙材料，其色泽古朴，纹理细腻，给人一种朴实、自然的亲近感。同时，轻质陶粒混凝土内隔墙板具有隔音、保温、防火、防腐、耐碱、耐磨、寿命长等特点。因此，轻质陶粒混凝土内隔墙板得到了人们的喜爱。
3.目前国内陶粒隔墙板产品结构内部具有较多的毛细孔结构（发泡工艺，减轻自重，保温隔音效果明显）。使得陶粒板本身强度较差，遇到较大外力作用，墙体容易产生裂缝，裂缝逐渐相互贯通，强度逐渐减低，最后完全丧失，而损坏的产品部分易从外墙面上掉落，易造成伤人事故。每块产品结构各异，最后粉蚀程度不同，影响墙面美观，如要更换则施工相当困难。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
5.
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种适用于装配式建筑内隔墙板用轻质陶粒混凝土，从而克服上述现有技术中的缺陷。
6.为实现上述目的，本发明提供了一种内隔墙板用轻质陶粒混凝土，组份按重量百分比计为：硅酸盐水泥 28~32%，陶粒 22~29%，黄砂 18~27%，粉煤灰 6~8%，麻丝碳纤维 0.07~0.09%，yf-1高分子复合材料 0.07~0.09 %，减水剂 0.35~0.42%，余量为溶剂；因为发泡剂的质量很轻，溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1~20：1。需要说明的是：该设计不仅仅局限用于内墙隔板，还可以用于其他类似场景的内外墙设计。
7.本发明中掺加麻丝碳纤维，它是一种特殊处理的碳纤维，但与一般碳纤维材料不同的是，其外形有显著的各向异性、柔软、可加工成各种织物，沿纤维轴方向表现出很高的强度。碳纤维比重小，因此有很高的比强度。掺量0.07~0.09%，掺量低于0.07%时，均匀度不易掌控，对产品结构无明显改善作用，超过0.09%则会增加成本。
8.yf-1高分子复合材料是一种增稠材料，在大幅度提高韧性的同时不至于过多牺牲材料的刚性和抗张强度。掺量0.07~0.09%，掺量低于0.07%时对产品改善作用不明显，超过0.09%则会增加成本。这在建筑施工中是非常敏感的。
9.聚羧酸系高效减水剂,降低了拌和用水量, 从而减小混凝土或砂浆的孔隙率, 改善孔结构, 提高了抗渗性能。掺量0.35~0.42%，减水率达25~40%；低于0.35%掺量时无明显减水作用，超出0.42%掺量时增加成本。
10.陶粒具有轻质、高强特性，表面有一层坚硬的外壳，这层外壳呈陶质或釉质，具有隔水保气作用，并且赋予陶粒较高的强度。掺量22~29%。低于22%会增加黄砂的含量，增加粗骨料表面积，增加水泥用量，掺量大于29%则会增加陶粒成本。
11.硅酸盐水泥的运用满足了产品的强度要求。掺量28~32%。掺量低于28%时不能满足强度要求，掺量超过32%则会增加水化热，引起产品开裂。
12.粉煤灰含有活性sio2，很大的改善了产品气孔结构。掺量6~8%，掺量低于6%，对产品结构无改善作用,超出8%掺量,则增加成本。
13.发泡剂为表面活性剂，能有效降低液体的表面张力，并在液膜表面双电子层排列而包围空气，形成气泡，再由单个气泡组成泡沫。发泡时间35~60秒，低于35秒则发泡效果不明显，不能增加混凝土孔隙率，发泡时间超过60秒则使混凝土空隙率过高，影响混凝土强度。
14.黄砂、水则为混凝土拌合物的必备材料。
15.优选地，上述技术方案中，性能参数具体为：抗压强度：15mpa-34mpa，抗弯承载/板自重倍数：1.8-2.7，软化系数：0.85-0.95，抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
16.优选地，上述技术方案中，根据权利要求1所述的轻质陶粒混凝土内隔墙板，其特征在于，硅酸盐水泥：28%，陶粒：29%，黄砂：27%，粉煤灰：6%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08 %，减水剂：0.35%，余量为溶剂；溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1。
17.优选地，上述技术方案中，组份按重量百分比计为：硅酸盐水泥：29%，陶粒：25%，黄砂：26%，粉煤灰：8%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08 %，减水剂：0.38%，余量为溶剂，溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=20：1。
18.优选地，上述技术方案中，硅酸盐水泥：31%，陶粒：27%，黄砂：23%，粉煤灰：6%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07 %，减水剂：0.43%，余量为溶剂；溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=22：1。
19.优选地，上述技术方案中，硅酸盐水泥：35%，陶粒：27%，黄砂：19%，粉煤灰：8%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08 %，减水剂：0.35%，余量为溶剂，溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1。
20.优选地，上述技术方案中，硅酸盐水泥：32%，陶粒：22%，黄砂：26%，粉煤灰：7%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07 %，减水剂：0.42%，余量为溶剂；溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=23：1。
21.优选地，上述技术方案中，硅酸盐水泥：32%，陶粒：23%，黄砂：25%，粉煤灰：7%，麻丝碳纤维：0.07%，yf-1高分子复合材料：0.09 %，减水剂：0.42%，余量为溶剂；溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=20：1。
22.一种内隔墙板用轻质陶粒混凝土的制备方法，按照预设比例加入并混合如下物料至均匀得到混合物1：硅酸盐水泥、陶粒、黄砂、粉煤灰、麻丝碳纤维、yf-1高分子复合材料、减水剂；发泡剂和水按照预设比例混合形成拌和溶剂；将混合物与拌和溶剂混合发泡35-60秒既得成品混凝土。
23.一种内隔墙板，采用如前文记载的内隔墙板用轻质陶粒混凝土，配合钢筋骨架浇筑而成。
24.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明通过麻丝、yf-1高分子复合材料、聚羧酸系高效减水剂、陶粒、硅酸盐水泥、粉煤灰、发泡剂在本发明中的应用，使产品抗
裂性能显著提高，强度和轻质化要求同时得到满足。
25.具体实施方式：下面对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
26.除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
27.准备原材料：硅酸盐水泥：比表面积3400cm2/g、技术参数符合gb175-2007《通用硅酸盐水泥》的技术要求；陶粒：堆积密度400~500kg/m
³
、简压强度1.5mpa以上、软化系数0.8以上、粒型系数不超过2.0；黄砂：其细度模数为2.3~3.0、表观密度2600kg/m
³
、堆积密度1500kg/m
³
；粉煤灰：sio2含量90%以上、ph值《5、细度d50筛余1.8%以下；麻丝碳纤维：抗拉强度为3500mpa以上、断裂伸长5~10%、弹性模量大于23000mpa；yf-1高分子复合材料：密度在2.00~3.00
±
0.05以内，渗透率大于65%；减水剂：聚羧酸系减水剂；拌合用水：优先选用中水，水应符合 jgj 63《混凝土拌合用水标准》的规定；发泡剂：密度在 1.00
±
0.05 以内，ph 值在 7.0
±
0.5 以内。
28.配合比例：以上9种原材料搅拌，配制成陶粒混凝土，配合钢筋骨架用于制作轻质陶粒混凝土隔墙板。
29.9种原材料重量掺合比例范围：硅酸盐水泥：28~32%，陶粒：22~29%，黄砂：18~27%，粉煤灰：6~8%，麻丝碳纤维：0.07~0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07~0.09 %，减水剂：0.35~0.42%，拌合用溶剂：10~13%，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1~20：1；发泡时间：35~60秒。
30.实施配比1：硅酸盐水泥：28%，陶粒：29%，黄砂：27%，粉煤灰：6%，麻丝碳纤维：0.09%，
yf-1高分子复合材料：0.08 %，减水剂：0.35%，拌合用溶剂：10%，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1；发泡时间：60秒。
31.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：19mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.0、软化系数：0.85、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
32.实施配比2：硅酸盐水泥：29%，陶粒：25%，黄砂：26%，粉煤灰：8%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08%，减水剂：0.38%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=20：1；发泡时间：32秒。
33.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：15mpa、抗弯承载/板自重倍数：1.8、软化系数：0.95、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
34.实施配比3：硅酸盐水泥：31%，陶粒：27%，黄砂：23%，粉煤灰：6%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07%，减水剂：0.43%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=22：1；发泡时间：48秒。
35.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：25mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.3、软化系数：0.87、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
36.实施配比4：硅酸盐水泥：35%，陶粒：27%，黄砂：19%，粉煤灰：8%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08%，减水剂：0.35%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=23：1；
发泡时间：32秒。
37.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：34mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.7、软化系数：0.87、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
38.实施配比5：硅酸盐水泥：32%，陶粒：22%，黄砂：26%，粉煤灰：7%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07%，减水剂：0.42%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=24：1；发泡时间：36秒。
39.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：28mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.4、软化系数：0.85、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
40.实施配比6：硅酸盐水泥：32%，陶粒：23%，黄砂：25%，粉煤灰：7%，麻丝碳纤维：0.07%，yf-1高分子复合材料：0.09%，减水剂：0.42%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1；发泡时间：36秒。
41.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：26mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.4、软化系数：0.85、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
42.前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。
1.技术领域：本发明属于技术领域，特别涉及一种适用于装配式建筑内隔墙板用轻质陶粒混凝土，及其制备工艺。
2.
背景技术：
随着建筑工业化的发展，人们对居住环境的隐私与节能要求越来越高。轻质陶粒混凝土内隔墙板是近年来兴起的最新内隔墙材料，其色泽古朴，纹理细腻，给人一种朴实、自然的亲近感。同时，轻质陶粒混凝土内隔墙板具有隔音、保温、防火、防腐、耐碱、耐磨、寿命长等特点。因此，轻质陶粒混凝土内隔墙板得到了人们的喜爱。
3.目前国内陶粒隔墙板产品结构内部具有较多的毛细孔结构（发泡工艺，减轻自重，保温隔音效果明显）。使得陶粒板本身强度较差，遇到较大外力作用，墙体容易产生裂缝，裂缝逐渐相互贯通，强度逐渐减低，最后完全丧失，而损坏的产品部分易从外墙面上掉落，易造成伤人事故。每块产品结构各异，最后粉蚀程度不同，影响墙面美观，如要更换则施工相当困难。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
5.
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种适用于装配式建筑内隔墙板用轻质陶粒混凝土，从而克服上述现有技术中的缺陷。
6.为实现上述目的，本发明提供了一种内隔墙板用轻质陶粒混凝土，组份按重量百分比计为：硅酸盐水泥 28~32%，陶粒 22~29%，黄砂 18~27%，粉煤灰 6~8%，麻丝碳纤维 0.07~0.09%，yf-1高分子复合材料 0.07~0.09 %，减水剂 0.35~0.42%，余量为溶剂；因为发泡剂的质量很轻，溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1~20：1。需要说明的是：该设计不仅仅局限用于内墙隔板，还可以用于其他类似场景的内外墙设计。
7.本发明中掺加麻丝碳纤维，它是一种特殊处理的碳纤维，但与一般碳纤维材料不同的是，其外形有显著的各向异性、柔软、可加工成各种织物，沿纤维轴方向表现出很高的强度。碳纤维比重小，因此有很高的比强度。掺量0.07~0.09%，掺量低于0.07%时，均匀度不易掌控，对产品结构无明显改善作用，超过0.09%则会增加成本。
8.yf-1高分子复合材料是一种增稠材料，在大幅度提高韧性的同时不至于过多牺牲材料的刚性和抗张强度。掺量0.07~0.09%，掺量低于0.07%时对产品改善作用不明显，超过0.09%则会增加成本。这在建筑施工中是非常敏感的。
9.聚羧酸系高效减水剂,降低了拌和用水量, 从而减小混凝土或砂浆的孔隙率, 改善孔结构, 提高了抗渗性能。掺量0.35~0.42%，减水率达25~40%；低于0.35%掺量时无明显减水作用，超出0.42%掺量时增加成本。
10.陶粒具有轻质、高强特性，表面有一层坚硬的外壳，这层外壳呈陶质或釉质，具有隔水保气作用，并且赋予陶粒较高的强度。掺量22~29%。低于22%会增加黄砂的含量，增加粗骨料表面积，增加水泥用量，掺量大于29%则会增加陶粒成本。
11.硅酸盐水泥的运用满足了产品的强度要求。掺量28~32%。掺量低于28%时不能满足强度要求，掺量超过32%则会增加水化热，引起产品开裂。
12.粉煤灰含有活性sio2，很大的改善了产品气孔结构。掺量6~8%，掺量低于6%，对产品结构无改善作用,超出8%掺量,则增加成本。
13.发泡剂为表面活性剂，能有效降低液体的表面张力，并在液膜表面双电子层排列而包围空气，形成气泡，再由单个气泡组成泡沫。发泡时间35~60秒，低于35秒则发泡效果不明显，不能增加混凝土孔隙率，发泡时间超过60秒则使混凝土空隙率过高，影响混凝土强度。
14.黄砂、水则为混凝土拌合物的必备材料。
15.优选地，上述技术方案中，性能参数具体为：抗压强度：15mpa-34mpa，抗弯承载/板自重倍数：1.8-2.7，软化系数：0.85-0.95，抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
16.优选地，上述技术方案中，根据权利要求1所述的轻质陶粒混凝土内隔墙板，其特征在于，硅酸盐水泥：28%，陶粒：29%，黄砂：27%，粉煤灰：6%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08 %，减水剂：0.35%，余量为溶剂；溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1。
17.优选地，上述技术方案中，组份按重量百分比计为：硅酸盐水泥：29%，陶粒：25%，黄砂：26%，粉煤灰：8%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08 %，减水剂：0.38%，余量为溶剂，溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=20：1。
18.优选地，上述技术方案中，硅酸盐水泥：31%，陶粒：27%，黄砂：23%，粉煤灰：6%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07 %，减水剂：0.43%，余量为溶剂；溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=22：1。
19.优选地，上述技术方案中，硅酸盐水泥：35%，陶粒：27%，黄砂：19%，粉煤灰：8%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08 %，减水剂：0.35%，余量为溶剂，溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1。
20.优选地，上述技术方案中，硅酸盐水泥：32%，陶粒：22%，黄砂：26%，粉煤灰：7%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07 %，减水剂：0.42%，余量为溶剂；溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=23：1。
21.优选地，上述技术方案中，硅酸盐水泥：32%，陶粒：23%，黄砂：25%，粉煤灰：7%，麻丝碳纤维：0.07%，yf-1高分子复合材料：0.09 %，减水剂：0.42%，余量为溶剂；溶剂的配比按重量比计为：水：发泡剂=20：1。
22.一种内隔墙板用轻质陶粒混凝土的制备方法，按照预设比例加入并混合如下物料至均匀得到混合物1：硅酸盐水泥、陶粒、黄砂、粉煤灰、麻丝碳纤维、yf-1高分子复合材料、减水剂；发泡剂和水按照预设比例混合形成拌和溶剂；将混合物与拌和溶剂混合发泡35-60秒既得成品混凝土。
23.一种内隔墙板，采用如前文记载的内隔墙板用轻质陶粒混凝土，配合钢筋骨架浇筑而成。
24.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明通过麻丝、yf-1高分子复合材料、聚羧酸系高效减水剂、陶粒、硅酸盐水泥、粉煤灰、发泡剂在本发明中的应用，使产品抗
裂性能显著提高，强度和轻质化要求同时得到满足。
25.具体实施方式：下面对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
26.除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
27.准备原材料：硅酸盐水泥：比表面积3400cm2/g、技术参数符合gb175-2007《通用硅酸盐水泥》的技术要求；陶粒：堆积密度400~500kg/m
³
、简压强度1.5mpa以上、软化系数0.8以上、粒型系数不超过2.0；黄砂：其细度模数为2.3~3.0、表观密度2600kg/m
³
、堆积密度1500kg/m
³
；粉煤灰：sio2含量90%以上、ph值《5、细度d50筛余1.8%以下；麻丝碳纤维：抗拉强度为3500mpa以上、断裂伸长5~10%、弹性模量大于23000mpa；yf-1高分子复合材料：密度在2.00~3.00
±
0.05以内，渗透率大于65%；减水剂：聚羧酸系减水剂；拌合用水：优先选用中水，水应符合 jgj 63《混凝土拌合用水标准》的规定；发泡剂：密度在 1.00
±
0.05 以内，ph 值在 7.0
±
0.5 以内。
28.配合比例：以上9种原材料搅拌，配制成陶粒混凝土，配合钢筋骨架用于制作轻质陶粒混凝土隔墙板。
29.9种原材料重量掺合比例范围：硅酸盐水泥：28~32%，陶粒：22~29%，黄砂：18~27%，粉煤灰：6~8%，麻丝碳纤维：0.07~0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07~0.09 %，减水剂：0.35~0.42%，拌合用溶剂：10~13%，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1~20：1；发泡时间：35~60秒。
30.实施配比1：硅酸盐水泥：28%，陶粒：29%，黄砂：27%，粉煤灰：6%，麻丝碳纤维：0.09%，
yf-1高分子复合材料：0.08 %，减水剂：0.35%，拌合用溶剂：10%，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1；发泡时间：60秒。
31.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：19mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.0、软化系数：0.85、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
32.实施配比2：硅酸盐水泥：29%，陶粒：25%，黄砂：26%，粉煤灰：8%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08%，减水剂：0.38%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=20：1；发泡时间：32秒。
33.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：15mpa、抗弯承载/板自重倍数：1.8、软化系数：0.95、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
34.实施配比3：硅酸盐水泥：31%，陶粒：27%，黄砂：23%，粉煤灰：6%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07%，减水剂：0.43%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=22：1；发泡时间：48秒。
35.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：25mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.3、软化系数：0.87、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
36.实施配比4：硅酸盐水泥：35%，陶粒：27%，黄砂：19%，粉煤灰：8%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.08%，减水剂：0.35%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=23：1；
发泡时间：32秒。
37.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：34mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.7、软化系数：0.87、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
38.实施配比5：硅酸盐水泥：32%，陶粒：22%，黄砂：26%，粉煤灰：7%，麻丝碳纤维：0.09%，yf-1高分子复合材料：0.07%，减水剂：0.42%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=24：1；发泡时间：36秒。
39.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：28mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.4、软化系数：0.85、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
40.实施配比6：硅酸盐水泥：32%，陶粒：23%，黄砂：25%，粉煤灰：7%，麻丝碳纤维：0.07%，yf-1高分子复合材料：0.09%，减水剂：0.42%，拌合用溶剂：补足余量，拌合用溶剂中配比按重量比计为：水：发泡剂=25：1；发泡时间：36秒。
41.拌和制作成陶粒混凝土后养护完成。其技术参数：抗压强度：26mpa、抗弯承载/板自重倍数：2.4、软化系数：0.85、抗裂性能试验：循环冻融300次以上无开裂变化。
42.前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。
再多了解一些
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