金属制的液位检测装置支承体的制作方法

1.本发明涉及金属制的液位检测装置支承体。


背景技术：

2.燃料液位传感器(液位检测装置)大致分为组装于撑条(液位检测装置支承体)的类型和组装于泵的类型这两种。
3.关于燃料液位传感器的安装，需要以下的必要条件。第一个必要条件是组装状态下尽量不存在晃动。这是因为，在没有晃动的情况下，液面的检测精度良好。第二个必要条件是组装性良好。这是因为，由于是手工进行组装，如果组装性差，则会引起半嵌合等的工序不良。
4.在组装于泵的类型中，由于安装部的材质为树脂，因此能够兼顾上述2个必要条件。在组装于撑条的类型中，撑条的材质有时为金属。
5.现有的金属制的撑条具备支承体主体部和设置于该支承体主体部的一对突出部(参照日本特开2013-178141号公报)。现有的金属制的撑条利用支承体主体部和一对突出部将液位检测装置在其宽度方向和厚度方向上同时夹持。由此，液位检测装置以无晃动的状态设置于金属制的撑条。


技术实现要素：

6.发明欲解决的技术问题
7.然而，以往的金属制的撑条由于由金属构成，因此刚性变高。由此，液位检测装置的组装载荷变大，有损作为上述第二个必要条件的组装性的优良。
8.因此，考虑构成为带有少许的组装松动。即，考虑液位检测装置带有稍微的晃动地设置于金属制的撑条。
9.这是因为，通过带有该晃动，能够减小将液位检测装置设置于金属制的撑条时施加的力的值。然而，由于带有上述的晃动，导致无法满足上述第一个必要条件，液位检测装置的检测精度恶化。
10.本发明的目的在于提供一种金属制的液位检测装置支承体，能够提高组装液位检测装置时的组装性，并且能够兼顾确保组装完液位检测装置时的固定强度。
11.用于解决问题的技术手段
12.本发明所涉及的一种金属制的液位检测装置支承体具有：支承体主体部，所述支承体主体部与液位检测装置的厚度方向的一侧的部位即厚度方向第一部位卡合；厚度方向固定部，所述厚度方向固定部从所述支承体主体部突出，并与所述液位检测装置的厚度方向的另一侧的部位即厚度方向第二部位卡合，从而与所述支承体主体部配合地将所述液位检测装置在其厚度方向固定；宽度方向第一固定部，所述宽度方向第一固定部与所述厚度方向固定部分开地从所述支承体主体部突出，并与所述液位检测装置的宽度方向的一侧的部位即宽度方向第一部分卡合；以及宽度方向第二固定部，所述宽度方向第二固定部与所
述厚度方向固定部分开且在所述宽度方向第一固定部的相反侧从所述支承体主体部突出，并与所述液位检测装置的宽度方向的另一侧的部位即宽度方向第二部位卡合，从而与所述宽度方向第一固定部配合地将所述液位检测装置在其宽度方向上固定。
13.也可以是，在所述厚度方向固定部、所述宽度方向第一固定部以及所述宽度方向第二固定部中的至少一者设置缺口。
14.也可以使，被构成为：在利用所述宽度方向第一固定部和所述宽度方向第二固定部将所述液位检测装置固定的状态下，在所述液位检测装置在宽度方向倾斜规定的角度时，所述厚度方向固定部与所述液位检测装置抵接。
15.也可以是，在所述支承体主体部设置有保护部，所述保护部用于在以设置有所述液位检测装置的状态设置于罐时，防止所述液位检测装置与所述罐的开口部的边缘碰撞。
16.本发明所涉及的金属制的液位检测装置支承体具有：支承体主体部；厚度方向固定部，其设置于所述支承体主体部，将液位检测装置在其厚度方向上固定于所述支承体主体部；以及宽度方向固定部，其与所述厚度方向固定部分开地设置于所述支承体主体部，将所述液位检测装置在其宽度方向上固定于所述支承体主体部。
17.本发明所涉及的金属制的液位检测装置支承体具有：支承体主体部；以及固定部，其为了将液位检测装置固定于所述支承体主体部而设置于所述支承体主体部，并且设置有缺口。
18.发明效果
19.根据上述结构，能够提供一种金属制的液位检测装置支承体，能够兼顾提高组装液位检测装置时的组装性以及确保组装完液位检测装置时的固定强度。
附图说明
20.图1是实施方式所涉及的金属制的液位检测装置支承体和设置于该金属制的液位检测装置支承体的液位检测装置的主视图。
21.图2是实施方式所涉及的金属制的液位检测装置支承体的主要部分的立体图。
22.图3是图2中的iii部的放大图。
23.图4是表示将实施方式所涉及的金属制的液位检测装置支承体和设置于该金属制的液位检测装置支承体的液位检测装置设置于燃料罐时的状态的图。
24.图5是表示实施方式所涉及的金属制的液位检测装置支承体的厚度方向固定部与液位检测装置的卡合状态的图。
25.图6a是简化表示实施方式所涉及的金属制的液位检测装置支承体的主要部分的结构的图。
26.图6b是图6a中的vib向视图。
27.图6c是表示图6a中的vic-vic剖面的图。
28.图6d是图6a中的vid向视图。
29.图7是变形例所涉及的金属制的液位检测装置支承体的主视图。
30.图8a是与图6a中的viiia部对应的图，是表示变形例所涉及的金属制的液位检测装置支承体的宽度方向固定部(宽度方向第一固定部、宽度方向第二固定部)的图。
31.图8b是图8a中的viiib向视图。
32.图9是液位检测装置的壳体的立体图。
33.图10是比较例所涉及的金属制的液位检测装置支承体的立体图。
34.图11是比较例的金属制的液位检测装置支承体和设置于该金属制的液位检测装置支承体的液位检测装置的壳体的立体图。
35.图12是表示设置有液位检测装置的比较例所涉及的金属制的液位检测装置支承体的动作的图。
具体实施方式
36.下面将参考附图描述各种实施例。
37.如图1所示，在实施方式所涉及的金属制的液位检测装置支承体(金属制撑条)1设置液位检测装置(液面传感器)3。设置有液位检测装置3的金属制的液位检测装置支承体1设置于罐、例如图4所示的车辆的燃料罐5而使用。通过设置在罐5中，液位检测装置3检测罐5内的燃料的液位(液面的高度位置)。以下，有时将金属制的液位检测装置支承体1简称为“液位检测装置支承体1”。
38.在此，如图1、2、9所示，将液位检测装置和金属制的液位检测装置支承体中的规定的一个方向设为厚度方向(thickness-direction)。将与该厚度方向正交的规定的一个方向设为宽度方向。并且，将与厚度方向和宽度方向正交的方向作为上下方向。
39.如图2等所示，液位检测装置支承体1具备支承体主体部(撑条主体部)7、厚度方向固定部9、宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13。
40.支承体主体部7与液位检测装置3的厚度方向的一侧的部位即厚度方向第一部位15卡合(参照图5、图9)。例如，支承体主体部7与液位检测装置3的厚度方向的一侧的面(背面)的一部分即厚度方向第一部位15抵接。
41.如图5等所示，厚度方向固定部9从支承体主体部7突出。厚度方向固定部9与液位检测装置3的厚度方向的另一侧的部位即厚度方向第二部位17卡合。厚度方向固定部9与支承体主体部7配合而夹持液位检测装置3，将液位检测装置3在其厚度方向上固定。例如，厚度方向固定部9与液位检测装置3的厚度方向的另一侧的面(表面)的一部分即厚度方向第二部位17抵接。并且，厚度方向固定部9与支承体主体部7配合，例如利用作用力夹持液位检测装置3，将液位检测装置3在其厚度方向上相对于支承体主体部7定位并固定。
42.如图2等所示，宽度方向第一固定部11与厚度方向固定部9分开，与厚度方向固定部9分开地从支承体主体部7突出。宽度方向第一固定部11与图9所示的液位检测装置的宽度方向的一侧的部位即宽度方向第一部位19卡合。例如，宽度方向第一固定部11与液位检测装置3的宽度方向的一侧的面的一部分即宽度方向第一部位19抵接。
43.宽度方向第二固定部13与厚度方向固定部9和宽度方向第一固定部11分开，与厚度方向固定部9和宽度方向第一固定部11分开地在宽度方向第一固定部11的相反侧从支承体主体部7突出。即，宽度方向第二固定部13在以支承体主体部7为间隔的与宽度方向第一固定部11的相反侧从支承体主体部7突出。
44.并且，宽度方向第二固定部13与液位检测装置3的宽度方向的另一侧的部位即宽度方向第二部位21卡合，从而与宽度方向第一固定部11配合而将液位检测装置3其宽度方向上固定。例如，宽度方向第二固定部13与宽度方向的另一侧的面的一部分即宽度方向第
二部位21抵接。并且，与宽度方向第一固定部11配合，例如利用作用力夹持液位检测装置3，将液位检测装置3在其宽度方向上相对于支承体主体部7定位并固定。
45.液位检测装置支承体1通过成为在厚度方向上观察时呈规定形状的板状的金属制的材料(半成品)被折弯的状态而形成。另外，如图6a所示，液位检测装置支承体1成为相对于与其宽度方向正交且包含液位检测装置支承体1的中心的平面对称的形状。由此，宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13在宽度方向上相互对置。
46.在液位检测装置支承体1的厚度方向固定部9、宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13设置有用于降低并调整这些固定部9、11、13的刚性的缺口23。缺口23例如形成为细长的形状。需要说明的是，无需在厚度方向固定部9、宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13全部设置缺口23。也可以是缺口23设置于厚度方向固定部9、宽度方向第一固定部11、宽度方向第二固定部13中的至少任一者的方式。
47.另外，在液位检测装置支承体1中，液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1。在液位检测装置3被宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13在宽度方向上固定的状态下，液位检测装置3也被厚度方向固定部9在宽度方向上固定于液位检测装置支承体1。
48.在液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1的状态下，液位检测装置3有时也会相对于支承体主体部7在宽度方向上(绕在厚度方向上延伸的轴)倾斜规定的微小角度。在产生该倾斜时(液位检测装置3的姿势微小变化时)，厚度方向固定部9例如构成为与宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13一起与液位检测装置3抵接。
49.进一步说明，在上述液位检测装置3未发生微小的倾斜的状态下，如图5a所示，在液位检测装置3与厚度方向固定部9之间存在微小的间隙24。
50.在图5a所示的状态下，当液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1绕在厚度方向上延伸的轴倾斜规定的微小角度时，如图5b所示，厚度方向固定部9与液位检测装置3抵接，间隙24消失。由此，能够防止液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1的转动角度大于上述规定的微小角度。
51.如图2等所示，宽度方向固定部11、13由从支承体主体部7向宽度方向的两侧突出的一对突出部25构成。宽度方向第一固定部11包括从支承体主体部7的宽度方向的一个端部向一侧突出的1个突出部25a。另外，宽度方向第二固定部13包括从支承体主体部7的宽度方向的另一个端部向另一侧突出的1个突出部25b。
52.厚度方向固定部9由从支承体主体部7向宽度方向的两侧突出的两对突出部27、29构成。厚度方向固定部9包括从支承体主体部7的宽度方向的一个端部向一侧突出的2个突出部27a、29a。这2个突出部27a、29a在上下方向上相互分离。而且，这2个突出部27a、29a在上下方向上也与突出部25a分离。
53.厚度方向固定部9包括从支承体主体部7的宽度方向的另一个端部向另一侧突出的2个突出部27b、29b。这2个突出部27b、29b也相互分离。而且，这2个突出部27b、29b也与突出部25b分离。
54.如图2等所示，厚度方向固定部9、宽度方向第一固定部11以及宽度方向第二固定部13形成为板状。但是，宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13成为将规定形状的平板在规定的部位弯曲的状态。
55.例如，宽度方向第一固定部11的突出部25a由规定形状的2个平板状的部位构成。
宽度方向第二固定部13的突出部25b也由规定形状的2个平板状的部位构成。
56.另外，厚度方向固定部9的突出部27a由规定形状的3个平板状的部位构成。厚度方向固定部9的突出部27b也由规定形状的3个平板状的部位构成。厚度方向固定部9的突出部29a也由规定形状的3个平板状的部位构成。厚度方向固定部9的突出部29b也由规定形状的3个平板状的部位构成。
57.厚度方向固定部9的缺口23与形成为板状的厚度方向固定部9的端面(在厚度方向观察时的突出部27、29的端面)分离。即，厚度方向固定部9的缺口23由在该厚度方向上将各个突出部27a、27b、29a、29b贯通的细长的贯通孔31形成。由贯通孔31构成的缺口23不与突出部27a、27b、29a、29b的外周的边缘相连，而是与突出部27a、27b、29a、29b的外周的边缘分离。
58.宽度方向第一固定部11的缺口23也与形成为板状的宽度方向第一固定部11的端面(在厚度方向观察时的端面)分离。即，宽度方向第一固定部11的缺口23由在该厚度方向上将突出部25a贯通的细长的贯通孔33形成。
59.宽度方向第二固定部13的缺口23也与形成为板状的宽度方向第二固定部13的端面(在厚度方向观察时的端面)分离。即，宽度方向第二固定部13的缺口23由在该厚度方向上将突出部25b贯通的贯通孔33形成。
60.如图1所示，液位检测装置3构成为具备壳体35、浮动臂37、保持架39和浮子41。保持架39转动自如地支承(设置)于壳体35。另外，在保持架39上设置有用于设置浮动臂37的浮动臂设置部43。另外，壳体35也可以被称为框体、框架等。保持架39也可以被称为转动部件等。
61.浮动臂37的基端部与保持架39一体地设置。在浮动臂37的末端部设置有浮子41。浮子41与保持架39分离。
62.在壳体35设置有例如霍尔ic(未图示)。在保持架39设置有磁铁(未图示)。而且，液位检测装置3通过浮子41从罐5内的燃料受到的浮力而使连接有浮子41的保持架39相对于壳体35转动，从而检测燃料的液位(液面的高度)。
63.支承体主体部7形成为板状。支承体主体部7的厚度方向、液位检测装置3的厚度方向以及保持架39相对于壳体35的转动中轴c1的延伸方向彼此一致。从支承体主体部7的厚度方向观察(正面观察)时，如图1所示，在宽度方向上，保持架39相对于壳体35的转动中轴c1的位置与支承体主体部7的中心的位置彼此一致。
64.另外，在支承体主体部7的厚度方向上观察时，在宽度方向上，保持架39的转动中轴c1位于构成厚度方向固定部9的左侧的突出部27a(29a)与构成厚度方向固定部9的右侧的突出部27b(29b)之间的中央。左侧的突出部27a(29a)与右侧的突出部27b(29b)之间的中央是指支承体主体部7的位于左侧的突出部27a(29a)与右侧的突出部27b(29b)的中央的部位。
65.另外，在支承体主体部7的厚度方向上观察时，在上下方向上，保持架39相对于壳体35的转动中轴c1位于支承体主体部7的构成厚度方向固定部9的上侧的突出部27a、27b与下侧的突出部29a、29b之间的中央的部位。
66.另外，在上述说明中，对在支承体主体部7的厚度方向上观察时的、构成厚度方向固定部9的突出部27、29与保持架39的转动中轴c1的位置关系进行了说明。与此相对，在上
述说明中，也可以适当调换构成厚度方向固定部9的突出部27、29和构成宽度方向固定部11、13的突出部25。
67.液位检测装置3通过向与厚度方向和宽度方向正交的上下方向中的规定一个方向移动，这里是从上侧朝向下侧的方向移动，从而与液位检测装置支承体1一体地设置。
68.另外，如图2等所示，在液位检测装置支承体1中，保护部(保护壁)45设置成从支承体主体部7突出。保护部45是为了在以液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1的状态下将该液位检测装置支承体1和液位检测装置3设置于罐5时，防止液位检测装置3与罐5的开口部(插入口)47的边缘49碰撞而设置。
69.在此，进一步详细说明液位检测装置3和液位检测装置支承体1。
70.液位检测装置3的壳体35例如由树脂一体形成。液位检测装置3的壳体35与液位检测装置支承体1直接卡合，由此液位检测装置3与液位检测装置支承体1一体地设置。
71.另外，通过使设置有液位检测装置3的液位检测装置支承体1与罐5直接卡合，从而液位检测装置3被设置在罐5中。在将设置有液位检测装置3的液位检测装置支承体1设置于罐5的状态(液位检测装置设置完成状态)下，液位检测装置支承体1、液位检测装置3的壳体35和罐5一体化。
72.另外，在液位检测装置的设置完成状态下，如图1所示，通过浮子41的从燃料受到的浮力，浮动臂37和保持架39相对于液位检测装置3的壳体35转动。而且，利用保持架39相对于壳体35的转动，来检测罐5内的液位。
73.如图9所示，液位检测装置3的壳体35具备壳体主体部51、保持架设置部53、第一对突起55、第二对突起57和第三对突起59。保持架39转动自如地设置在保持架设置部53。另外，在图9中，为了容易观察图，仅显示各突起55、57、59中的一侧的突起。各突起55、57、59中的另一侧的突起被隐藏。
74.第一对突起55分别形成为长方体状，从壳体主体部51的宽度方向的两端突出。第一对突起55各自的宽度方向的端面(2个端面)61分别形成为长方形状。第一对突起55的宽度方向的端面61成为与宽度方向正交的平面。
75.另外，第一对突起55的宽度方向的2个端面中的一个端面(第一端面)61构成宽度方向第一部位19，第一对突起55的宽度方向的2个端面中的另一个端面(第二端面)61构成宽度方向第二部位21。
76.第二对突起57也分别形成为长方体状，从壳体主体部51的宽度方向的两端突出。另外，第二对突起57分别在上下方向上位于第一对突起55各自的下侧，并且分别与第一对突起55相接。
77.第二对突起57各自的厚度方向背侧的端面(2个端面)63分别形成为长方形状。第二对突起57的厚度方向背侧的端面63成为与厚度方向正交的平面。第二对突起57各自的厚度方向背侧的端面63构成厚度方向第一部位15。
78.第二对突起57各自的厚度方向正面侧的端面(2个端面)65分别形成为长方形状。第二对突起57的厚度方向正面侧的端面65也成为与厚度方向正交的平面。第二对突起57各自的厚度方向正面侧的端面65构成厚度方向第二部位17。
79.第二对突起57各自的宽度方向的端面(2个端面)67分别形成为长方形状。第二对突起57的宽度方向的端面67成为与宽度方向正交的平面。
80.如使用图5所说明的那样，在液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1绕沿厚度方向延伸的轴稍微倾斜时，这些端面67与液位检测装置支承体1的厚度方向固定部9抵接。并且，能够防止液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1的转动角度比规定的微小角度大。
81.第三对突起59也分别形成为长方体状，从壳体主体部51的宽度方向的两端突出。另外，第三对突起59分别在上下方向上位于第二对突起57各自的下侧，并且分别与第二对突起57分离。
82.第三对突起59各自的厚度方向背面侧的端面(2个端面)69分别形成为长方形状。第三个突起59的厚度方向背侧的端面69也成为与厚度方向正交的平面。第三对突起59各自的厚度方向背侧的端面69也构成厚度方向第一部位15。
83.第三对突起59各自的厚度方向正面侧的端面(2个端面)71分别形成为长方形状。第三对突起59的厚度方向正面侧的端面71也成为与厚度方向正交的平面。第三对突起59各自的厚度方向正面侧的端面71也构成厚度方向第二部位17。
84.第三对突起59各自的宽度方向的端面(2个端面)73分别形成为长方形状。第三对突起59的宽度方向的端面73也成为与宽度方向正交的平面。
85.如使用图5所说明的那样，也在液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1绕沿厚度方向延伸的轴稍微倾斜时，这些端面73与液位检测装置支承体1的厚度方向固定部9抵接。并且，能够防止液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1的转动角度比规定的微小角度大。
86.液位检测装置支承体1具备支承体主体部7、构成厚度方向固定部9的突出部27、29、构成宽度方向第一固定部11的突出部25a以及构成宽度方向第二固定部13的突出部25b(参照图2、图6a～6d)。
87.支承体主体部7形成为大致平板状，厚度方向与液位检测装置支承体1的厚度方向一致。
88.一对突出部25中的一侧的突出部25a具备矩形的平板状的基端侧部位75和矩形的平板状的末端侧部位77。基端侧部位75的厚度方向与液位检测装置支承体1的厚度方向一致。基端侧部位75以使支承体主体部7在宽度方向上直接突出的形态从支承体主体部7的宽度方向的一端延伸。
89.末端侧部位77的厚度方向与液位检测装置支承体1的宽度方向一致。末端侧部位77以将基端侧部位75原样地延长的形态从基端侧部位75的末端向液位检测装置支承体1的厚度方向正面侧延伸。并且，当在上下方向观察突出部25a时，成为“l”字状。
90.设置于突出部25a的缺口23(贯通孔33)在它们的厚度方向上贯通基端侧部位75和末端侧部位77。贯通孔33的设置于基端侧部位75的部位与贯通孔33的设置于末端侧部位77的部位彼此连通。
91.贯通孔33在基端侧部位75的延伸方向上遍及基端侧部位75的全长而设置，在末端侧部位77的延伸方向上，除了末端侧部位77的末端部之外，遍及末端侧部位77的全长而设置。另外，贯通孔33在上下方向上位于基端侧部位75和末端侧部位77的中央。
92.另外，在末端侧部位77设置有斜面(引导面)79，在将液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1时，斜面79引导液位检测装置3的壳体35(参照图3等)。
93.一对突出部25中的另一侧的突出部25b相对于液位检测装置支承体1的中央面而与一侧的突出部25a对称地设置。液位检测装置支承体1的中央面是指与宽度方向正交的平面，是包含液位检测装置支承体1的中心的面。
94.在液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1时，突出部25(25a、25b)的末端侧部位77分别与液位检测装置3的壳体35的第一对突起55分别抵接。从而，实现液位检测装置3在宽度方向上相对于液位检测装置支承体1的定位和固定。
95.一对突出部27中的一侧的突出部27a在突出部25a的下侧与突出部25a分离地设置。突出部27a具备矩形的平板状的基端侧部位81、矩形的平板状的中间部位83以及矩形的平板状的末端侧部位85。
96.基端侧部位81的厚度方向与液位检测装置支承体1的厚度方向一致。基端侧部位81以使支承体主体部7在宽度方向上原样地突出的形态从支承体主体部7的宽度方向的一端延伸。中间部位83的厚度方向与液位检测装置支承体1的宽度方向一致。中间部位83以将基端侧部位81原样地延长的形态从基端侧部位81的末端向液位检测装置支承体1的厚度方向正面侧延伸。
97.末端侧部位85的厚度方向与液位检测装置支承体1的厚度方向一致。末端侧部位85以将中间部位83原样地延长的形态从中间部位83的末端向液位检测装置支承体1的宽度方向中央侧延伸。而且，当在上下方向观察突出部27a时，大致呈“c”字状。
98.另外，在上述说明中，利用末端侧部位85和支承体主体部7将液位检测装置3在其厚度方向上夹置并固定于液位检测装置支承体1。在此，也可以利用末端侧部位85和基端侧部位81将液位检测装置3在其厚度方向上夹置并固定在液位检测装置支承体1上。在该情况下，将基端侧部位81考虑为支承体主体部7的一部分而非突出部27a的一部分。
99.设置于突出部27a的缺口23(贯通孔31)将基端侧部位81、中间部位83和末端侧部位85在它们的厚度方向上贯通。贯通孔31的设置于基端侧部位81的部位、贯通孔31的设置于中间部位83的部位以及贯通孔31的设置于末端侧部位85的部位彼此连通。
100.贯通孔31在基端侧部位81的延伸方向上遍及基端侧部位81的全长而设置，在中间部位83的延伸方向上遍及中间部位83的全长而设置。另外，贯通孔31在末端侧部位85的延伸方向上，除了末端侧部位85的末端部之外，遍及末端侧部位85的全长而设置。另外，贯通孔31在上下方向上位于基端侧部位81及中间部位83及末端侧部位85的中央。
101.如图6a～6d所示，在中间部位83设置有斜面87。斜面87是在将液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1时引导液位检测装置3的壳体35的引导面。另外，在末端侧部位85也设置有在将液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1时引导液位检测装置3的壳体35的斜面(引导面)89。
102.一对突出部27中的另一侧的突出部27b相对于液位检测装置支承体1的中央面而与一侧的突出部27a对称地设置。
103.在液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1时，突出部27(27a、27b)的末端侧部位85分别与液位检测装置3的壳体35的第二对突起57分别抵接。而且，进行液位检测装置3在厚度方向上相对于液位检测装置支承体1的定位和固定。
104.另外，在液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1且液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1稍微倾斜时，一对中间部位83分别与第二对突起57分别抵接。从而，能
够防止液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1的转动角度比规定的微小角度大。
105.一对突出部29中的一侧的突出部29a在突出部27a的下侧与突出部27a分离地设置。与突出部27a同样地，突出部29a也具备矩形的平板状的基端侧部位91、矩形的平板状的中间部位93、矩形的平板状的末端侧部位95。
106.设置于突出部29a的缺口23(贯通孔31)也与设置于突出部27a的缺口23(贯通孔31)同样地设置。另外，在中间部位93、末端侧部位95设置有与突出部27a同样的引导面97、99。
107.一对突出部29中的另一侧的突出部29b相对于液位检测装置支承体1的中央面而与一侧的突出部29a对称地设置。
108.在液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1时，突出部29(29a、29b)的末端侧部位95分别与液位检测装置3的壳体35的第三对突起59分别抵接。而且，进行液位检测装置3在厚度方向上相对于液位检测装置支承体1的定位和固定。
109.另外，在液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1且液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1稍微倾斜时，一对中间部位93分别与第三对突起59分别抵接。并且，能够防止液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1的转动角度比规定的微小角度大。
110.液位检测装置支承体1的保护部45由一对突出部101(101a、101b)构成。
111.一对突出部101中的一侧的突出部101a在突出部29a的下侧与突出部29a分离地设置。突出部101a构成为具备矩形的平板状的基端侧部位103和矩形的平板状的末端侧部位105。另外，在末端侧部位105的1个角部进行了倒角，或者设置有斜面107。
112.基端侧部位103的厚度方向与液位检测装置支承体1的厚度方向一致。基端侧部位103以使支承体主体部7在宽度方向上原样地突出的形态从支承体主体部7的宽度方向的一端延伸。末端侧部位105的厚度方向与液位检测装置支承体1的宽度方向一致。末端侧部位105以将基端侧部位103原样地延长的形态从基端侧部位103的末端向液位检测装置支承体1的厚度方向正面侧延伸。
113.并且，当在上下方向观察突出部101a时，呈“l”字状。另外，斜面107设置于末端侧部位105的角部的位置，该末端侧部位105在上下方向上位于下侧，在厚度方向上位于正面侧(与支承体主体部7相反的一侧)。设置于突出部101a的缺口(贯通孔)与突出部25a的缺口23同样地设置。
114.一对突出部101中的另一侧的突出部101b相对于液位检测装置支承体1的中央面而与一侧的突出部101a对称地设置。
115.在液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1的状态下，突出部101在上下方向上远离液位检测装置3而位于液位检测装置3的下侧。
116.并且，如图4所示，在将设置有液位检测装置3的液位检测装置支承体1设置于罐5时，保护部45与罐5的开口部47抵接等，且液位检测装置支承体1以及液位检测装置3被引导到罐5内。通过该结构，能够避免液位检测装置3与罐5的开口部47的边缘49等直接碰撞。进一步，对保护部45实施锥形加工，形成斜面107。由此，即使在液位检测装置支承体1与开口部47的边缘49等接触的情况下，也不易发生钩挂，不会阻碍设置有液位检测装置3的液位检测装置支承体1向罐5的插入性。
117.接着，对液位检测装置3向液位检测装置支承体1的设置进行说明。
118.在初始状态下，与图1所示的状态不同，液位检测装置3远离液位检测装置支承体1且位于液位检测装置支承体1的上侧。
119.从上述初始状态起，通过使液位检测装置3相对于液位检测装置支承体1向下侧移动，从而如图1所示，液位检测装置3与液位检测装置支承体1一体地设置。
120.在图1所示的状态下，液位检测装置3与设置于液位检测装置支承体1的止动件抵接。在图1所示的状态下，液位检测装置3无法相对于液位检测装置支承体1进一步向下侧移动。另外，也可以将保护部45用作上述止动件。
121.接着，对设置有液位检测装置3的液位检测装置支承体1向罐5的设置进行说明。
122.在初始状态下，与图4所示的状态不同，设置有液位检测装置3的液位检测装置支承体1远离罐5且位于罐5上侧。
123.从上述初始状态起，通过使设置有液位检测装置3的液位检测装置支承体1相对于罐5向下侧移动从而成为图4所示的状态。进一步，通过使设置有液位检测装置3的液位检测装置支承体如图4中箭头所示向下侧移动，液位检测装置3和液位检测装置支承体1的下侧的部位进入罐5内。
124.之后，将设置于液位检测装置支承体1的上侧的部位的被设置部(未图示)设置于在罐5设置的设置部(未图示)。由此，设置有液位检测装置3的液位检测装置支承体1被设置于罐5。
125.在液位检测装置支承体(液位检测装置的支承结构)1中，利用支承体主体部7和厚度方向固定部9将液位检测装置3在其厚度方向上固定。另外，利用与厚度方向固定部9分开设置的宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13将液位检测装置3在其宽度方向上固定。由此，能够兼顾组装液位检测装置3时的组装性的提高和组装完液位检测装置3时的固定强度的确保。
126.即，在将液位检测装置3设置于金属制的液位检测装置支承体1时，液位检测装置3例如在不同的部位被固定于液位检测装置支承体1。由此，能够在一定程度上分散、减小组装液位检测装置3时所需要的力。并且，能够提高组装液位检测装置3时的组装性。手动将液位检测装置3组装于金属制的液位检测装置支承体1时的组装性变好，不会引起半嵌合等的工序不良。
127.另外，独立地进行液位检测装置3向液位检测装置支承体1的在宽度方向上的固定和液位检测装置3向液位检测装置支承体的在厚度方向上的固定。因此，能够确保组装完液位检测装置时的固定强度。
128.与此相对，比较例所涉及的金属制的液位检测装置支承体(金属制的撑条)301如图10、图11所示，具备支承体主体部303和设置于该支承体主体部303的一对突出部305。金属制的撑条301通过支承体主体部303和一对突出部305，将液位检测装置307在其宽度方向和厚度方向上同时夹入。由此，液位检测装置307以无晃动的状态设置于金属制的撑条301。
129.但是，在金属制的撑条301中，由于是由金属构成，所以刚性变高。进而，液位检测装置307的组装载荷变大。因此，金属制的安装撑条301有损组装性的良好程度。例如，在将液位检测装置307设置于金属制的安装撑条301的情况下，如图12所示，需要使金属制的突出部305从双点划线所示的状态向实线所示的状态挠曲。因此，组装性的良好程度受损。
130.另外，为了改善组装性，考虑将液位检测装置307设置为相对于金属制的撑条301
带有稍微的晃动。通过带有该晃动，能够减小将液位检测装置307设置于金属制的撑条301时施加的力的大小。然而，在带有晃动的情况下，液位检测装置307的检测精度恶化。
131.液位检测装置支承体1通过弯折而形成为简单的结构，因此加工变得容易。另外，由于相对于液位检测装置3向液位检测装置支承体1的插入方向(上下方向)平行地竖立设置有厚度方向固定部9、宽度方向第一固定部11、宽度方向第二固定部13，因此液位检测装置支承体1对于从插入方向受到的载荷的耐力也优异。
132.即，厚度方向固定部9的突出部25的基端侧部位75以及末端侧部位77的厚度方向与上下方向正交。由此，将液位检测装置3插入液位检测装置支承体1而设置时的厚度方向固定部9的刚性(相对于上下方向载荷的刚性)变高。宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13的刚性变高。
133.另外，在液位检测装置支承体1中，在厚度方向固定部9、宽度方向第一固定部11以及宽度方向第二固定部13分别设置有缺口23。由此，能够调整厚度方向固定部9、宽度方向第一固定部11以及宽度方向第二固定部13各自的刚性且容易挠曲。由此，能够更加可靠地兼顾提高组装液位检测装置3时的组装性以及确保组装完成液位检测装置3时的固定强度。
134.另外，在液位检测装置3被宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13固定于液位检测装置支承体1的状态下，在固定强度稍弱的情况下，液位检测装置3有可能在宽度方向上稍微倾斜。但是，液位检测装置支承体1构成为，在液位检测装置3在宽度方向上倾斜了规定的微小角度时，厚度方向固定部9与液位检测装置3抵接。这样，即使宽度方向第一固定部11和宽度方向第二固定部13的固定强度稍弱，液位检测装置3也相对于金属制的液位检测装置支承体1固定。并且，能够防止液位检测装置3的对液面位置的检测精度的恶化。
135.另外，在液位检测装置支承体1中，宽度方向固定部11、13包括从支承体主体部7向宽度方向的两侧突出的一对突出部25(25a、25b)。厚度方向固定部9包括从支承体主体部7向宽度方向的两侧突出的两对突出部27(27a、27b)、29(29a、29b)。
136.由于宽度方向固定部11、13由一对突出部25(25a、25b)构成，因此在对液位检测装置3施加了向宽度方向倾斜的外力时，液位检测装置3有可能产生少许倾斜。但是，在液位检测装置3在宽度方向上倾斜了规定的微小角度时，厚度方向固定部9与液位检测装置3抵接。因此，厚度方向固定部9也起到防止液位检测装置3的对液面位置的检测精度恶化的作用。
137.另外，在液位检测装置支承体1中，厚度方向固定部9的缺口23、宽度方向第一固定部11的缺口23以及宽度方向第二固定部13的缺口23由贯通孔31、33形成。由此，能够提高厚度方向固定部9、宽度方向第一固定部11以及宽度方向第二固定部13的耐久性，并且容易将这些部件的刚性调整为适当的刚性。
138.另外，在液位检测装置支承体1中，在支承体主体部7的厚度方向上观察时，在宽度方向上，保持架39相对于液位检测装置3的壳体35的转动中轴c1位于构成厚度方向固定部9的左右的突出部27、29之间的中央。另外，在液位检测装置支承体1中，在支承体主体部7的厚度方向上观察时，在上下方向上，保持架39相对于壳体35的转动中轴c1位于构成厚度方向固定部9的上下的突出部25、27之间的中央。由此，能够以稳定的状态支承液位检测装置3。
139.另外，在液位检测装置支承体1中，在支承体主体部7设置有保护壁45，该保护壁45用于防止在将液位检测装置3设置于罐5时液位检测装置3与罐5的开口部47的边缘49碰撞。
由此，即使成为设置有液位检测装置3的金属制的液位检测装置支承体1被插入到罐5内而液位检测装置3被设置在罐5中的结构，也能够在插入罐5时保护液位检测装置3。
140.然而，在图2等所示的方式中，宽度方向固定部11、13和厚度方向固定部9从上往下依次排列。即，一对突出部25(25a、25b)、一对突出部27(27a、27b)以及一对突出部29(29a、29b)从上向下依次排列。在此，也可以适当改变上下方向上的一对突出部25、27、29的排列顺序。
141.例如，也可以是厚度方向固定部9(一对突出部27a、27b)、宽度方向固定部11、13(一对突出部25a、25b)以及厚度方向固定部9(一对突出部29a、29b)从上向下依次排列。
142.另外，也可以是厚度方向固定部9(一对突出部27a、27b)、厚度方向固定部9(一对突出部29a、29b)以及宽度方向固定部11、13(一对突出部25a、25b)从上向下依次排列。
143.进而，液位检测装置支承体1也可以是相对于与其宽度方向正交且包含液位检测装置支承体1的中心的平面呈非对称的形状。特别是，厚度方向固定部9也可以成为非对称的形状。例如，厚度方向固定部9也可以错开上下方向上的位置而成对设置。
144.即，也可以删除图2所示的突出部27b的末端侧部位85，删除图2所示的突出部29a的末端侧部位95。或者，也可以删除图2所示的突出部27a的末端侧部位85，删除图2所示的突出部29b的末端侧部位95。在这样构成的情况下，能够减小通过压入而将液位检测装置3设置于液位检测装置支承体1时所需要的力的大小。即，减小液位检测装置3向液位检测装置支承体1的组装载荷的值，容易进行液位检测装置3向液位检测装置支承体1的设置。
145.接着，参照图7对变形例所涉及的金属制的液位检测装置支承体1a进行说明。
146.变形例所涉及的金属制的液位检测装置支承体1a与本发明的实施方式所涉及的液位检测装置支承体1的不同点在于，宽度方向固定部11、13由两对突出部25(25a、25b、25c、25d)构成。变形例所涉及的金属制的液位检测装置支承体1a在其他方面与本发明的实施方式所涉及的液位检测装置支承体1同样地形成。
147.另外，在图7所示的液位检测装置支承体1a中，从上往下依次排列有一对突出部25a、25b、一对突出部27a、27b、一对突出部29a、29b及一对突出部25c、25d。在此，也可以与图2等所示的液位检测装置支承体1同样地适当改变上下方向上的突出部25、27、29的排列顺序等。
148.另外，在图2等所示的液位检测装置支承体1中，由贯通孔31、33形成设置于各固定部9、11、13的缺口23，但也可以是如图8a、8b所示，以减小突出部25的宽度尺寸b1的值等的方式设置缺口23。也可以在突出部27、29中以同样的方式设置缺口23。
149.另外，上述液位检测装置支承体1、1a是具有支承体主体部、厚度方向固定部和宽度方向固定部的金属制的液位检测装置支承体的例子。厚度方向固定部设置于所述支承体主体部，将液位检测装置在其厚度方向上固定于所述支承体主体部。宽度方向固定部与所述厚度方向固定部分开地设置于所述支承体主体部，将所述液位检测装置在其宽度方向上固定于所述支承体主体部。
150.根据该液位检测装置支承体，由于分别设置有厚度方向固定部和宽度方向固定部，因此能够兼顾提高组装液位检测装置时的组装性和确保组装完液位检测装置时的固定强度。
151.另外，上述液位检测装置支承体1、1a是液位检测装置支承体的例子，该液位检测
装置支承体具有支承体主体部和为了将液位检测装置固定于上述支承体主体部而设置于上述支承体主体部并且设有缺口的固定部。设置缺口是为了使固定部的刚性降低地调整。
152.在该液位检测装置支承体中，在用于将液位检测装置固定于支承体主体部的固定部设置有缺口。由此，如上所述，能够更加可靠地兼顾提高组装液位检测装置时的组装性以及确保组装完成液位检测装置时的固定强度。
153.尽管已经描述了特定实施例，但是这些实施例仅通过示例的方式呈现，并且不旨在限制本发明的范围。实际上，这里描述的新颖实施例可以以多种其他形式体现。此外，在不脱离本发明的主旨的情况下，可以对这里描述的实施例的形式进行各种省略、替换和变化。所附权利要求及其等同物旨在覆盖落入本发明的范围和主旨内的此类形式或修改。