拼接式MINILED显示面板的制作方法

拼接式mini led显示面板
技术领域
1.本实用新型涉及显示技术领域，尤其涉及一种拼接式mini led显示面板。


背景技术：

2.led，即发光二极管，通过电子与空穴复合释放能量发光，能够高效地将电能转化为光能，具有体积小、颜色丰富、能耗低、使用寿命长等多重优点。mini led是led中的一种，相比于传统的micro led，mini led更易生产、价格更便宜，且mini led具有更高的动态范围、更好的对比度和更宽的范围，具有更长的寿命。基于以上优点，mini led显示面板深受市场喜爱，在显示屏领域得到了广泛的应用。
3.mini led显示面板包括承载基板和led灯板，通过led灯板上的mini led阵列发光，从而实现显示功能。通常情况下，由于承载基板的尺寸较大而led灯板的尺寸较小，一个承载基板上需要由多个led灯板拼接而成。在灯板拼接位置由于灯板对位偏差，导致背光/模组均可看到拼接暗影/亮影，使mini led显示面板会出现显示不均匀的现象。
4.因此，传统的拼接式mini led显示面板存在技术缺陷，有待改进与发展。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种拼接式mini led显示面板，用以缓解现有拼接式mini led显示面板显示不均匀的技术问题。
6.为了解决上述问题，本实用新型提供了一种拼接式mini led显示面板，包括承载基板和设置于所述承载基板上的至少一个led灯板，所述led灯板上设置有mini led阵列；
7.所述承载基板上设置有一个对位组件，至少一个所述led灯板通过所述对位组件与所述承载基板对齐；
8.所述对位组件的表面具有粘性，所述对位组件设置有对位区；一个所述led灯板与另一个相邻的所述led灯板通过所述对位区进行对齐，并通过所述对位组件的粘性表面进行粘合。
9.进一步地，在所述对位区上设置刻度线。
10.进一步地，所述对位组件为白色。
11.进一步地，相邻的两个所述刻度线之间间隔2mm。
12.进一步地，所述对位组件包括粘性部和保护膜，所述保护膜贴附于所述粘性部。
13.进一步地，所述保护膜具有可撕性。
14.进一步地，所述保护膜设置有撕断线，且所述撕断线与所述刻度线对齐。
15.进一步地，所述对位组件为长方形。
16.进一步地，所述对位组件上设置有防呆标识。
17.进一步地，所述防呆标识为倒角。
18.有益效果：本实用新型提供了一种拼接式mini led显示面板，包括承载基板和设置于承载基板上的至少一个led灯板，led灯板上设置有mini led阵列，承载基板上设置有
一个对位组件，至少一个led灯板通过对位组件与承载基板对齐，对位组件的表面具有粘性，对位组件设置有对位区，一个led灯板与另一个相邻的led灯板通过对位区进行对齐，并通过对位组件的粘性表面进行粘合。由于本实用新型中的对齐组件有对位区可以保证led灯板与基板对齐，且对位组件的表面具有粘性，可以使多个led灯板准确设置在承载基板的预定位置上，避免了led灯板利用凸起和凹槽相咬合进行拼接带来的显示不均匀的问题，提高了显示效果。
附图说明
19.下面结合附图，通过对本技术的具体实施方式详细描述，将使本技术的技术方案及其它有益效果显而易见。
20.图1为本实用新型实施例提供的拼接式mini led显示面板第一种结构示意图。
21.图2为本实用新型实施例提供的对位组件的第一种结构示意图。
22.图3为本实用新型实施例提供的对位组件的第二种结构示意图。
23.图4为本实用新型实施例提供的对位组件的第三种结构示意图。
24.图5为本实用新型实施例提供的对位组件的第四种结构示意图。
25.图6为本实用新型实施例提供的拼接式mini led显示面板第二种结构示意图。
26.图7为本实用新型实施例提供的拼接式mini led显示面板第三种结构示意图。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通
过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
31.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
32.需要说明的是，在本技术的拼接式灯板中，led灯板的数量可以为两个或以上，本技术以下各实施例仅以led灯板的数量为两个为例进行说明，但并不能理解为对本技术的限制。
33.另外，本技术中各led灯板的尺寸可以相同，也可以不同，本技术以下各实施例仅以相同尺寸的led灯板为例进行说明，但并不限于此。
34.此外，本技术以下各实施例中每一led灯板中led芯片的数量仅为示意，用以方便描述本技术各实施例，但并不能理解为对本技术的限制。
35.在实际使用时，mini led显示面板经常用于75寸甚至更大的屏幕上，因此，需要在承载基板上设置多个led灯板，led灯板的数量越多，安装过程越容易出错。一旦出现对位偏差，必将导致mini led显示面板出现光学上的亮纹或者暗纹。若进一步返工修正对位偏差，又需要将已经粘接上的led灯板重新撕下，容易对led灯板造成损坏，直接导致报废。若不进行返工，从视觉上看，整个mini led显示面板会出现显示不均匀的现象，显示效果又将大打折扣。本实用新型中的对齐组件有对位区可以保证led灯板与基板对齐，且对位组件的表面具有粘性，可以使多个led灯板准确设置在承载基板的预定位置上，避免了传统的led灯板利用凸起和凹槽相咬合进行拼接带来的显示不均匀的问题，提高了显示效果。
36.请参阅图1，图1是本实用新型实施例提供的mini led显示面板的第一种拼接示意图。该mini led显示面板包括承载基板10和设置于承载基板10上的至少一个led灯板11，led灯板11上设置有mini led阵列，承载基板10上设置有一个对位组件12，至少一个led灯板11通过对位组件12与承载基板10对齐，对位组件12的表面具有粘性，对位组件12设置有对位区，一个led灯板11与另一个相邻的led灯板11通过对位区进行对齐，并通过对位组件12的粘性表面进行粘合。
37.由于本实用新型中的对齐组件有对位区可以保证led灯板与基板对齐，且对位组件的表面具有粘性，可以使多个led灯板准确设置在承载基板的预定位置上，避免了led灯板利用凸起和凹槽相咬合进行拼接带来的显示不均匀的问题，不仅提高了显示效果，且还简化了对位组件的结构，降低了成产成本。
38.请参阅图2，图2是本实用新型实施例提供的对位组件的第一种结构示意图，对位组件12包括对位区120，对位区包括灯板1对位区1200和灯板2对位区1201，灯板2对位区1201上设置有刻度线。在实际操作中，灯板1对位区贴附灯板1，用于灯板1对位，灯板2对位根据pitch大小和刻度线将灯板2对位区直接贴附灯板2。其中，相邻两刻度线之间间隔值固
定，具体间隔值在此不做限定，可以是2mm，也可以是3mm，根据pitch大小情况进行设定。pitch代表是指板面两“单元”其中心间之距离，在本实施例中，pitch代表灯板1与灯板2中心点的之间的距离。通常情况下，相邻两刻度线之间间隔值小于或等于pitch。
39.在一种实施例中，对位组件12为白色，由于白色可以反射光，因此，可以提高显示面板的显示效果。
40.请参阅图3，图3是本实用新型实施例提供的对位组件的第二种结构示意图，所述对位组件12包括粘性部121和保护膜122，保护膜122贴附于粘性部121。在实际使用中，首先撕掉对位组件12上的保护膜122，灯板1对位区贴附灯板1，用于灯板1对位，灯板2对位根据pitch大小和刻度线将灯板2对位区直接贴附灯板2。保护膜122可以防止对位组件12的粘性表面受到污染，导致粘性降低，也可以防止对位组件12受到腐蚀，增强了对位组件12的保存时间。
41.在一种实施例中，所述保护膜122具有可撕性，在实际使用时可以根据pitch的大小选择合适的粘合区，将粘合区的保护膜122撕掉，保留粘合区之外的保护膜。由于本实用新型中的对齐组件有对位区可以保证led灯板与基板对齐，且对位组件的表面具有粘性，可以使多个led灯板准确设置在承载基板的预定位置上，避免了led灯板利用凸起和凹槽相咬合进行拼接带来的显示不均匀的问题，提高了显示效果，且对位组件包括粘性部和保护膜，保护膜贴附于粘性部，因此保护膜可以防止对位组件受到污染，影响光的反射，进而显示面板的显示效果。
42.请参阅图4，图4是本实用新型实施例提供的对位组件的第三种结构示意图，所述对位组件12包括粘性部121和保护膜122，保护膜122贴附于粘性部121，所述保护膜122设置有撕断线，且所述撕断线与所述刻度线对齐。在实际使用中，首先撕掉对位组件12的灯板对位区1200上的保护膜，灯板1对位区贴附灯板1，用于灯板1对位，灯板2对位依据pitch大小，选定pitch刻度线，将保护膜122中pitch以外刻度线对应的保护膜撕掉，直接贴附灯板2。保护膜122可以防止对位组件12的粘性表面受到污染，导致粘性降低，也可以防止对位组件12受到腐蚀，增强了对位组件12的保存时间。
43.在一种实施例中，所述对位组件12上设置有防呆标识，由于对位组件12只有一面具有粘性，因此，需要在对位组件上设置防呆标识，来提供用户对位组件的那一面是具有粘性的。其次，在有刻度线的对位组件12中，一般刻度线会对应相应的刻度数，由于，刻度数的数字是按照一定顺序排列的数字，因此，需要利用防呆标识来提醒用户按照什么顺序来阅读刻度数。在对位组件上设置防呆标识可以提高用户使用过程中的使用感，提高操作的正确率。
44.在一种实施例中，防呆标识可以为图案、字母、数字等可以区别的标示。
45.请参阅图5，图5是本实用新型实施例提供的对位组件的第五种结构示意图，对位组件12包括对位区120，对位区包括灯板1对位区1200和灯板2对位区1201，灯板1对位区1200上设置倒角，灯板2对位区1201上设置有刻度线。在实际操作中，当倒角在左下方时表示对位组件12正面的一侧有粘性，背面没有粘性，且灯板2对位区的刻度线的刻度数从做到右依次递增。
46.灯板1对位区贴附灯板1，用于灯板1对位，灯板2对位根据pitch大小和刻度线将灯板2对位区直接贴附灯板2。其中，相邻两刻度线之间间隔值固定，具体间隔值在此不做限
定，可以是2mm，也可以是3mm，根据pitch大小情况进行设定。pitch代表是指板面两“单元”其中心间之距离，在本实施例中，pitch代表灯板1与灯板2中心点的之间的距离。通常情况下，相邻两刻度线之间间隔值小于或等于pitch，一般pitch为相邻两刻度线之间间隔值的倍数。
47.如图5所示，相邻两刻度线间隔1mm，从灯板2对位区1201左到右刻度数依次为：0mm、1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm等。例如，当灯板1与灯板2的pitch大小为2mm时，则将灯板1对位区1200与灯板1进行粘合，其中，灯板1的边缘与刻度线0对齐，将则将灯板2对位区1201与灯板2进行粘合，其中，灯板2的边缘与刻度线2对齐。具体的拼接示意图如如图6所示。例如，相邻两刻度线也可以间隔2mm，从灯板2对位区1201左到右刻度数依次为：0mm、2mm、4mm、6mm、8mm、10mm等例如，当灯板1与灯板2的pitch大小为2mm时，则将灯板1对位区1200与灯板1进行粘合，其中，灯板1的边缘与刻度线0对齐，将则将灯板2对位区1201与灯板2进行粘合，其中，灯板2的边缘与刻度线2对齐。
48.由于本实用新型中的对齐组件有对位区可以保证led灯板与基板对齐，且对位组件的表面具有粘性，可以使多个led灯板准确设置在承载基板的预定位置上，避免了led灯板利用凸起和凹槽相咬合进行拼接带来的显示不均匀的问题，提高了显示效果。且对位组件的对位区中有刻度线，因此，用户能够快速、准确地将对位组件与灯板对齐，快速完成显示面板中灯板的拼接，提升了拼接式mini led显示面板的可操作性，提高了工作效率以及准确率。
49.请参阅图7，图7是本实用新型实施例提供的mini led显示面板的第三种拼接示意图。该mini led显示面板包括承载基板10和设置于承载基板10上的至少一个led灯板11，led灯板11上设置有mini led阵列，承载基板10上设置有一个对位组件12，至少一个led灯板11通过对位组件12与承载基板10对齐，对位组件12的表面具有粘性，对位组件12设置有对位区，一个led灯板11与另一个相邻的led灯板11通过对位区进行对齐，并通过对位组件12的粘性表面进行粘合。由于本实用新型中的对齐组件有对位区可以保证led灯板与基板对齐，且对位组件的表面具有粘性，可以使多个led灯板准确设置在承载基板的预定位置上，避免了led灯板利用凸起和凹槽相咬合进行拼接带来的显示不均匀的问题，提高了显示效果。其中，对位组件12的个数在此不做限定，可以是1个，也可以是2个，根据实际情况选择。
50.在一种实施例中，所述对位组件12为正方形、长方形等形状，具体形状在此不做限定，可以根据具体情况进行设定。
51.在一种实施例中，将承载基板10和led灯板11设置为矩形结构，一方面，使得mini led显示面板的结构更加简单；另一方面，还能够通过一个规格的多个led灯板11组成整个mini led显示面板，使得mini led显示面板的结构更加简单，有助于减少生产成本。
52.在一种实施例中，在相邻两个所述led灯板之间设置有发射结构。
53.由于，相邻两灯板不重叠，因此，相邻两灯板之间会出现一条拼接缝，拼接缝处的亮度相应较低，当拼接led灯板为液晶显示面板提供背光时，液晶显示面板在对应于拼接缝的位置会出现暗带，从而造成明显的mura现象，影响显示面板的显示效果，因此，在相邻两灯板之间设置反射结构，所述反射结构覆盖拼接缝，反射装置能提高光的反射效率，进而提高了显示面板的显示效果。
54.在一种实施例中，反射结构包括第一反射膜和邻接于第一反射膜两侧的第二反射膜，第一反射膜对应覆盖拼接缝，每个第二反射膜对应于一个led灯板。
55.其中，第一反射膜和第二反射膜的材质相同，均可以是具有高反射率的材料。具体的，第一反射膜和第二反射膜可以是具有漫反射功能的反射膜，也可以是具有镜面反射功能的反射膜。第一反射膜和第二反射膜的材质及类型可以根据实际需求进行选择，只要保证第一反射膜和第二反射膜能够提高光的反射率，均在本技术的保护范围内。在本实施例中，由于第一反射膜和第二反射膜均为具有漫反射功能的反射膜，因此可以提高每一led灯板所发出的光线的均匀性。其中，所述具有漫反射功能的反射膜的具体结构可以参照现有技术，在此不再赘述。
56.在实际安装过程中，可以通过ccd检测灯来检测灯板是否与对位组件对齐，若通过ccd检测灯检测到灯板与对位组件没有对齐时，需要重新对灯板重新进行对齐，再拼接。通过ccd检测来保证灯板的拼接质量。ccd检测就是用工业相机代替人眼睛去完成识别、测量、定位等功能。一般ccd检测由相机、镜头、光源组合而成，可以代替人工完成条码字符、裂痕、包装、表面图层是否完整、凹陷等检测，使用ccd检测能有效的提高生产流水线的检测速度和精度，大大提高产量和质量，降低人工成本，ccd检测可以防止传统检测中因人眼疲劳而产生的误判。
57.本实用新型提供了一种拼接式mini led显示面板，包括承载基板和设置于承载基板上的至少一个led灯板，led灯板上设置有mini led阵列，承载基板上设置有一个对位组件，至少一个led灯板通过对位组件与承载基板对齐，对位组件的表面具有粘性，对位组件设置有对位区，一个led灯板与另一个相邻的led灯板通过对位区进行对齐，并通过对位组件的粘性表面进行粘合。由于本实用新型中的对齐组件有对位区可以保证led灯板与基板对齐，且对位组件的表面具有粘性，可以使多个led灯板准确设置在承载基板的预定位置上，避免了led灯板利用凸起和凹槽相咬合进行拼接带来的显示不均匀的问题，不仅提高了显示效果，还减少了对齐组件的结构，节省了对齐组件的生产成本。
58.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
59.以上实施方式的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
60.以上对本技术实施例所提供的一种拼接式mini led显示面板进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例的技术方案的范围。