一种加热吹气顶出式油压机构用于VR镜框的成型方法与流程

一种加热吹气顶出式油压机构用于vr镜框的成型方法
技术领域
1.本发明涉及机械加工液态胶产品成型领域，尤其涉及一种加热吹气顶出式油压机构用于vr镜框的成型方法。


背景技术：

2.vr技术，即虚拟现实技术是一种可以创建和体验虚拟世界的计算机仿真系统，它利用计算机生成一种模拟环境，是一种多源信息融合的、交互式的三维动态视景和实体行为的系统仿真使用户沉浸到该环境中。从vr技术被提出、应用到现在，其被应用于越来越多的行业和领域。在整套vr系统中，vr头显以及vr眼镜是一个跨时代的产品，是人们体验vr虚拟仿真环境中不可或缺的重要组件，因此，vr眼镜佩戴的舒适度直接关系到人们的体验程度，由于vr眼镜佩戴需要与人脸面部进行接触并加以固定，而且还要对vr可视部件进行嵌入固定，所以选用了硅胶材质作为接触介质，目前对于vr镜框的生产基本都是采用油压成型，加之vr镜框产品在局部位置处的厚度较薄，所以在开模时会出现断裂现象，这是油压成型过程中缺乏保护机制以及精确成型辅助所造成的质量问题，而注塑设备价格昂贵，需要重新购置和重新开模，成本较高；综上所述，需要重新对油压设备的构造进行设计，使其能够便于脱模、有利于生产，同时还能够节能降耗、节约成本，解决实际生产过程中的问题和弊端。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供了一种用于vr镜框生产项目中，利用油压机台实现了液态硅胶转注，能够实现多穴的液态产品成型，并且形成独立料腔，降低了油压设备的能耗，此外，在模具上实现了加热，定型快速、节能降耗、节约成本，在模具内加设吹气机制能够便于脱模、有利于生产，降低人工工作强度，通过油压设备结合加热吹气顶出式的结构设计，进而能够更加快速精准地对vr镜框的注胶生产进行把控，不需要液态注射机，从而降低了机台成本、提高加工效率和产品质量的vr镜框油压转注成型方法。
4.本发明的技术方案为：一种加热吹气顶出式油压机构用于vr镜框的成型方法，其特征在于：该机构由点胶机、两个物料容器、混合装置、多个料盒、油压机、油压转注模具、加热装置、吹气装置和多个测量夹具组成，所述两个物料容器位于点胶机的一侧，所述两个物料容器均与点胶机为固定连接，所述混合装置位于点胶机与两个物料容器的连接位置处，所述混合装置与点胶机为固定连接，任意所述料盒位于点胶机的内侧，所述料盒与点胶机为可拆卸连接，所述油压机位于点胶机的下一级，所述油压转注模具位于油压机的内部，所述油压转注模具与油压机为固定连接，所述加热装置位于油压机的内部，所述加热装置与油压机为固定连接，所述吹气装置位于油压机的内部，所述吹气装置与油压机为固定连接，所述油压转注模具上还设有母模、公模、六个转注进胶流道、六个公模镶件和六个吹气流道，所述母模位于油压转注模具内侧靠近顶部的位置处，所述母模与油压转注模具为可拆卸连接，所述公模位于油压转注模具内侧靠近底部的位置处，所述公模与油压转注模具为
可拆卸连接，所述母模上还设有六个转注进胶结构和多个母模加热棒，所述六个转注进胶结构均匀分布在母模的内侧，所述六个转注进胶结构均与母模为固定连接，所述多个母模加热棒之间间隔相同的距离水平平行分布在母模的内部，所述多个母模加热棒均与母模为固定连接，所述公模上还设有六个转注进胶结构和多个公模加热棒，所述六个转注进胶结构均匀分布在公模的内侧，所述六个转注进胶结构均与公模为固定连接，所述多个公模加热棒之间间隔相同的距离水平平行分布在公模的内部，所述多个公模加热棒均与公模为固定连接，所述母模内侧的六个转注进胶结构的分布位置关系与公模内侧的六个转注进胶结构的分布位置关系相同，所述六个转注进胶流道分别对应位于母模内侧的六个转注进胶结构的内部，所述六个转注进胶流道均与油压转注模具为固定连接，所述六个公模镶件分别对应位于公模内侧的六个转注进胶结构的内部，所述六个公模镶件均与公模为可拆卸连接，任意所述公模镶件上还设有多个顶出杆，所述多个顶出杆均匀分布在公模镶件的下部，所述多个顶出杆均与公模为活动连接，所述六个吹气流道分别对应位于公模内侧的六个转注进胶结构的内部，并且任意所述吹气流道穿过公模并延伸到公模镶件的内部，所述六个吹气流道均与公模为固定连接，所述多个测量夹具位于油压机的下一级，所述多个测量夹具与油压机为活动连接；
5.步骤一、点胶配置：操作人员将需要混合的a组分液态硅胶以及b组分液态硅胶分别放入两个物料容器中，这两个物料容器的管路都通向混合装置，经过混合装置对a组分液态硅胶以及b组分液态硅胶的混合处理后，混合后的液态硅胶沿着管路进入点胶机，操作人员通过控制点胶机来进行混合后的液态硅胶的输出配置，经过点胶机输出后的混合后的液态硅胶利用料盒进行装载；
6.步骤二、送料及保存：经过点胶机输出后的混合后的液态硅胶利用料盒进行装载和保存，并通过操作人员手动进行输送，将装载有混合液态硅胶的料盒输送到油压机的位置处，每个料盒用于后续模具加工中的单独成品件的成型配送；
7.步骤三、手动上料：首先，操作人员启动油压机上的油压转注模具的开关，将油压转注模具置于开模状态，接着，检查油压转注模具中的母模与公模的合模状态，将母模与公模合模，然后，操作人员将输送到油压机位置处的料盒中的混合液态硅胶倒入油压转注模具中的母模中的转注进胶结构中，由于母模内侧设有六个转注进胶结构，操作人员需要使用六个料盒中的混合液态硅胶来依次完成母模内侧设有六个转注进胶结构的上料；
8.步骤四、合模转注成型：由于母模以及公模的内侧都各设有六个转注进胶结构，并且母模内侧的六个转注进胶结构的分布位置关系与公模内侧的六个转注进胶结构的分布位置关系相同，使得母模与公模合模后的六个转注进胶结构形成六穴结构，同时每个转注进胶结构的结构也是独立料腔，母模中的每个转注进胶结构都配有一个转注进胶流道，当母模与公模合模后，母模内侧每个转注进胶结构配有的转注进胶流道就会与公模的各个转注进胶结构所对应，从而在母模与公模合模状态后的每个转注进胶结构所形成的空穴结构中形成一个独立炮嘴，待母模内侧的六个转注进胶结构依次上料完毕后，操作人员启动油压机上的油压转注模具的控制开关，在油压转注模具合模压力的驱动下，将母模内侧的各个转注进胶结构中的混合液态硅胶沿着各个转注进胶流道进入母模与公模合模状态后的每个转注进胶结构中，在公模内侧的每个转注进胶结构中还装有一个公模镶件，每个公模镶件均与公模为可拆卸连接的结构，便于更换和清理，每个公模镶件对应母模内侧的各个
转注进胶结构中的转注进胶流道，这样经过转注进胶流道对混合液态硅胶的输出，可以使得合模状态的母模与公模中的各个转注进胶结构在公模镶件的位置处定型，此外，在母模的内部还装有多个母模加热棒，这些母模加热棒之间间隔相同的距离水平平行分布，同样地，在公模的内部还装有多个公模加热棒，这些公模加热棒也是之间间隔相同的距离水平平行分布，当油压机一旦被启动，就会同时启动加热装置，使得母模和公模中的这些母模加热棒和公模加热棒产生升温并维持在设定的温度，当混合液态硅胶转注的时候，能够对转注的混合液态硅胶进行加热，防止凝固，便于混合液态硅胶在母模和公模所形成的六穴结构中轻松导入，从而完成混合液态硅胶的油压转注成型；
9.步骤五、开模顶出成品：通过油压机对油压转注模具中的母模与公模合模状态后的每个转注进胶结构内部的混合液态硅胶进行转注成型后，油压机驱动油压转注模具开模，紧接着驱使母模与公模开模，然后，油压机就会启动公模内侧的各个转注进胶结构中的公模镶件底部的顶出杆，将成型后的成品先顶出80mm后，再通过吹气装置向吹气流道中进行充气，该吹气流道穿过公模并延伸到公模镶件的内部，这样可以对公模内侧各个转注进胶结构中的公模镶件位置处的成品进行吹气，使得成品能够脱离公模镶件表面，进而完成成品的分离，避免产品较薄位置处的断裂现象发生；
10.步骤六、手动取料：操作人员分别依次手动拿取公模内侧的各个转注进胶结构中的成品，让成品与各自转注进胶结构中的公模镶件脱离；
11.步骤七、成品检验测量：操作人员将取出的成品放入到测量夹具中，该测量夹具的顶端用于对成品进行卡装，并且测量夹具顶端的结构与成品相互套准，用以检验成品的大小、定型精准程度和成型质量。
12.进一步，所述两个物料容器均为带有量程刻度的锥形钢化玻璃筒。
13.进一步，所述混合装置为扇叶搅拌器。
14.进一步，所述吹气装置为数控式空气压缩泵。
15.进一步，所述多个顶出杆均为不锈钢圆柱形圆角杆。
16.进一步，所述多个母模加热棒、多个公模加热棒均为电阻丝加热棒。
17.本发明的有益效果在于：该vr镜框油压转注成型方法适用于vr镜框生产项目中，整套流程既不是普通油压，也不是液态注射，通过低价设备实现液态注射，利用油压机台实现了液态硅胶转注，能够实现多穴的液态产品成型，并且形成独立料腔，降低了油压设备的能耗，此外，在模具上实现了加热，定型快速、节能降耗、节约成本，在模具内加设吹气机制能够便于脱模、有利于生产，降低人工工作强度，通过油压设备结合加热吹气顶出式的结构设计，进而能够更加快速精准地对vr镜框的注胶生产进行把控，不需要液态注射机，从而降低了机台成本、提高加工效率和产品质量。
附图说明
18.图1为本发明的主视图。
19.图2为本发明的油压转注模具内部结构示意图。
20.图3为本发明的转注进胶结构局部放大结构示意图。
21.图4为本发明的转注进胶流道与成品的结构关系示意图。
22.图5为本发明的转注进胶结构与顶出杆以及吹气流道局部放大结构示意图。
23.图6为本发明的母模结构示意图。
24.图7为本发明的公模结构示意图。
25.图8为本发明的手动上料状态结构示意图。
26.图9为本发明的母模与公模在油压转注模具内部的压合状态示意图。
27.图10为本发明的母模与公模在油压转注模具内部的开模状态示意图。
28.图11为本发明的母模加热棒在母模内部的分布状态示意图。
29.图12为本发明的母模加热棒与成品位置关系的结构示意图。
30.图13为本发明的公模加热棒在公模内部的分布状态示意图。
31.图14为本发明的公模加热棒与成品位置关系的结构示意图。
32.图15为本发明的吹气流道在公模内部的位置关系结构示意图。
33.图16为本发明的顶出杆在公模镶件底部的分布位置关系结构示意图。
34.图17为本发明的测量夹具与成品位置关系的结构示意图。
35.其中：1、点胶机
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2、物料容器
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3、混合装置
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4、料盒
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5、油压机
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6、油压转注模具
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7、加热装置
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8、吹气装置
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9、母模
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10、公模
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11、转注进胶结构
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12、转注进胶流道
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13、公模镶件
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14、顶出杆
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15、母模加热棒
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16、公模加热棒
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17、吹气流道
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18、测量夹具
具体实施方式
41.下面结合附图对本发明的具体实施方式做出简要说明。
42.如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14、图15、图16、图17所示一种加热吹气顶出式油压机构用于vr镜框的成型方法，其特征在于：该机构由点胶机1、两个物料容器2、混合装置3、多个料盒4、油压机5、油压转注模具6、加热装置7、吹气装置8和多个测量夹具18组成，所述两个物料容器2位于点胶机1的一侧，所述两个物料容器2均与点胶机1为固定连接，所述混合装置3位于点胶机1与两个物料容器2的连接位置处，所述混合装置3与点胶机1为固定连接，任意所述料盒4位于点胶机1的内侧，所述料盒4与点胶机1为可拆卸连接，所述油压机5位于点胶机1的下一级，所述油压转注模具6位于油压机5的内部，所述油压转注模具6与油压机5为固定连接，所述加热装置7位于油压机5的内部，所述加热装置7与油压机5为固定连接，所述吹气装置8位于油压机5的内部，所述吹气装置8与油压机5为固定连接，所述油压转注模具6上还设有母模9、公模10、六个转注进胶流道12、六个公模镶件13和六个吹气流道17，所述母模9位于油压转注模具6内侧靠近顶部的位置处，所述母模9与油压转注模具6为可拆卸连接，所述公模10位于油压转注模具6内侧靠近底部的位置处，所述公模10与油压转注模具6为可拆卸连接，所述母模9上还设有六个转注进胶结构11和多个母模加热棒15，所述六个转注进胶结构11均匀分布在母模9的内侧，所述六个转注进胶结构11均与母模9为固定连接，所述多个母模加热棒15之间间隔相同的距离水平平行分布在母模9的内部，所述多个母模加热棒15均与母模9为固定连接，所述公模10上还设有六个转注进胶结构11和多个公模加热棒16，所述六个转注进胶结构11均匀分布在公模10的内侧，所述六个转注进胶结构11均与公模10为固定连接，所述多个公模加热棒16
之间间隔相同的距离水平平行分布在公模10的内部，所述多个公模加热棒16均与公模10为固定连接，所述母模9内侧的六个转注进胶结构11的分布位置关系与公模10内侧的六个转注进胶结构11的分布位置关系相同，所述六个转注进胶流道12分别对应位于母模9内侧的六个转注进胶结构11的内部，所述六个转注进胶流道12均与油压转注模具6为固定连接，所述六个公模镶件13分别对应位于公模10内侧的六个转注进胶结构11的内部，所述六个公模镶件13均与公模10为可拆卸连接，任意所述公模镶件13上还设有多个顶出杆14，所述多个顶出杆14均匀分布在公模镶件13的下部，所述多个顶出杆14均与公模10为活动连接，所述六个吹气流道17分别对应位于公模10内侧的六个转注进胶结构11的内部，并且任意所述吹气流道17穿过公模10并延伸到公模镶件13的内部，所述六个吹气流道17均与公模10为固定连接，所述多个测量夹具18位于油压机5的下一级，所述多个测量夹具18与油压机5为活动连接；
43.步骤一、点胶配置：操作人员将需要混合的a组分液态硅胶以及b组分液态硅胶分别放入两个物料容器2中，这两个物料容器2的管路都通向混合装置3，经过混合装置3对a组分液态硅胶以及b组分液态硅胶的混合处理后，混合后的液态硅胶沿着管路进入点胶机1，操作人员通过控制点胶机1来进行混合后的液态硅胶的输出配置，经过点胶机1输出后的混合后的液态硅胶利用料盒4进行装载；
44.步骤二、送料及保存：经过点胶机1输出后的混合后的液态硅胶利用料盒4进行装载和保存，并通过操作人员手动进行输送，将装载有混合液态硅胶的料盒4输送到油压机5的位置处，每个料盒4用于后续模具加工中的单独成品件的成型配送；
45.步骤三、手动上料：首先，操作人员启动油压机5上的油压转注模具6的开关，将油压转注模具6置于开模状态，接着，检查油压转注模具6中的母模9与公模10的合模状态，将母模9与公模10合模，然后，操作人员将输送到油压机5位置处的料盒4中的混合液态硅胶倒入油压转注模具6中的母模9中的转注进胶结构11中，由于母模9内侧设有六个转注进胶结构11，操作人员需要使用六个料盒4中的混合液态硅胶来依次完成母模9内侧设有六个转注进胶结构11的上料；
46.步骤四、合模转注成型：由于母模9以及公模10的内侧都各设有六个转注进胶结构11，并且母模9内侧的六个转注进胶结构11的分布位置关系与公模10内侧的六个转注进胶结构11的分布位置关系相同，使得母模9与公模10合模后的六个转注进胶结构11形成六穴结构，同时每个转注进胶结构11的结构也是独立料腔，母模9中的每个转注进胶结构11都配有一个转注进胶流道12，当母模9与公模10合模后，母模9内侧每个转注进胶结构11配有的转注进胶流道12就会与公模10的各个转注进胶结构11所对应，从而在母模9与公模10合模状态后的每个转注进胶结构11所形成的空穴结构中形成一个独立炮嘴，待母模9内侧的六个转注进胶结构11依次上料完毕后，操作人员启动油压机5上的油压转注模具6的控制开关，在油压转注模具6合模压力的驱动下，将母模9内侧的各个转注进胶结构11中的混合液态硅胶沿着各个转注进胶流道12进入母模9与公模10合模状态后的每个转注进胶结构11中，在公模10内侧的每个转注进胶结构11中还装有一个公模镶件13，每个公模镶件13均与公模10为可拆卸连接的结构，便于更换和清理，每个公模镶件13对应母模9内侧的各个转注进胶结构11中的转注进胶流道12，这样经过转注进胶流道12对混合液态硅胶的输出，可以使得合模状态的母模9与公模10中的各个转注进胶结构11在公模镶件13的位置处定型，此
外，在母模9的内部还装有多个母模加热棒15，这些母模加热棒15之间间隔相同的距离水平平行分布，同样地，在公模10的内部还装有多个公模加热棒16，这些公模加热棒16也是之间间隔相同的距离水平平行分布，当油压机5一旦被启动，就会同时启动加热装置7，使得母模9和公模10中的这些母模加热棒15和公模加热棒16产生升温并维持在设定的温度，当混合液态硅胶转注的时候，能够对转注的混合液态硅胶进行加热，防止凝固，便于混合液态硅胶在母模9和公模10所形成的六穴结构中轻松导入，从而完成混合液态硅胶的油压转注成型；
47.步骤五、开模顶出成品：通过油压机5对油压转注模具6中的母模9与公模10合模状态后的每个转注进胶结构11内部的混合液态硅胶进行转注成型后，油压机5驱动油压转注模具6开模，紧接着驱使母模9与公模10开模，然后，油压机5就会启动公模10内侧的各个转注进胶结构11中的公模镶件13底部的顶出杆14，将成型后的成品先顶出80mm后，再通过吹气装置8向吹气流道17中进行充气，该吹气流道17穿过公模10并延伸到公模镶件13的内部，这样可以对公模10内侧各个转注进胶结构11中的公模镶件13位置处的成品进行吹气，使得成品能够脱离公模镶件13表面，进而完成成品的分离，避免产品较薄位置处的断裂现象发生；
48.步骤六、手动取料：操作人员分别依次手动拿取公模10内侧的各个转注进胶结构11中的成品，让成品与各自转注进胶结构11中的公模镶件13脱离；
49.步骤七、成品检验测量：操作人员将取出的成品放入到测量夹具18中，该测量夹具18的顶端用于对成品进行卡装，并且测量夹具18顶端的结构与成品相互套准，用以检验成品的大小、定型精准程度和成型质量。
50.所述两个物料容器2均为带有量程刻度的锥形钢化玻璃筒。所述混合装置3为扇叶搅拌器。所述吹气装置8为数控式空气压缩泵。所述多个顶出杆14均为不锈钢圆柱形圆角杆。所述多个母模加热棒15、多个公模加热棒16均为电阻丝加热棒。
51.工作方式：该vr镜框油压转注成型方法适用于vr镜框生产项目中，该机构主要是由点胶机1、两个物料容器2、混合装置3、多个料盒4、油压机5、油压转注模具6、加热装置7、吹气装置8和多个测量夹具18组成，其中，油压转注模具6上还设有母模9、公模10、六个转注进胶流道12、六个公模镶件13和六个吹气流道17，在母模9上还设有六个转注进胶结构11和多个母模加热棒15，而在公模10上还设有六个转注进胶结构11和多个公模加热棒16，点胶机1用于不同组分液态硅胶的混合处理以及配比输出，油压机5内部的油压转注模具6用于对母模9和公模10进行转注成型的驱动，母模9和公模10则是用于成品件的成型，整套机构的具体操作步骤如下：
52.步骤一、点胶配置：操作人员将需要混合的a组分液态硅胶以及b组分液态硅胶分别放入两个物料容器2中，这两个物料容器2的管路都通向混合装置3，并且这两个物料容器2均采用带有量程刻度的锥形钢化玻璃筒，便于操作时观察不同组分液态硅胶的输出量以及输出的流畅程度，以便操作人员及时采取措施进行调配，经过混合装置3对a组分液态硅胶以及b组分液态硅胶的混合处理后，混合后的液态硅胶沿着管路进入点胶机1，该混合装置3采用扇叶搅拌器，具备扭转力度大、结实耐用的特性，便于液态硅胶的混合处理，操作人员通过控制点胶机1来进行混合后的液态硅胶的输出配置，经过点胶机1输出后的混合后的液态硅胶利用料盒4进行装载。
53.步骤二、送料及保存：经过点胶机1输出后的混合后的液态硅胶利用料盒4进行装
载和保存，并通过操作人员手动进行输送，将装载有混合液态硅胶的料盒4输送到油压机5的位置处，每个料盒4用于后续模具加工中的单独成品件的成型配送。
54.步骤三、手动上料：首先，操作人员启动油压机5上的油压转注模具6的开关，将油压转注模具6置于开模状态，接着，检查油压转注模具6中的母模9与公模10的合模状态，将母模9与公模10合模，然后，操作人员将输送到油压机5位置处的料盒4中的混合液态硅胶倒入油压转注模具6中的母模9中的转注进胶结构11中，由于母模9内侧设有六个转注进胶结构11，操作人员需要使用六个料盒4中的混合液态硅胶来依次完成母模9内侧设有六个转注进胶结构11的上料。
55.步骤四、合模转注成型：由于母模9以及公模10的内侧都各设有六个转注进胶结构11，并且母模9内侧的六个转注进胶结构11的分布位置关系与公模10内侧的六个转注进胶结构11的分布位置关系相同，使得母模9与公模10合模后的六个转注进胶结构11形成六穴结构，同时每个转注进胶结构11的结构也是独立料腔，互不干扰，便于产品的成型操作以及后续的维护处理，母模9中的每个转注进胶结构11都配有一个转注进胶流道12，当母模9与公模10合模后，母模9内侧每个转注进胶结构11配有的转注进胶流道12就会与公模10的各个转注进胶结构11所对应，从而在母模9与公模10合模状态后的每个转注进胶结构11所形成的空穴结构中形成一个独立炮嘴，待母模9内侧的六个转注进胶结构11依次上料完毕后，操作人员启动油压机5上的油压转注模具6的控制开关，在油压转注模具6合模压力的驱动下，将母模9内侧的各个转注进胶结构11中的混合液态硅胶沿着各个转注进胶流道12进入母模9与公模10合模状态后的每个转注进胶结构11中，在公模10内侧的每个转注进胶结构11中还装有一个公模镶件13，每个公模镶件13均与公模10为可拆卸连接的结构，便于更换和清理，每个公模镶件13对应母模9内侧的各个转注进胶结构11中的转注进胶流道12，这样经过转注进胶流道12对混合液态硅胶的输出，可以使得合模状态的母模9与公模10中的各个转注进胶结构11在公模镶件13的位置处定型，此外，在母模9的内部还装有多个母模加热棒15，这些母模加热棒15之间间隔相同的距离水平平行分布，同样地，在公模10的内部还装有多个公模加热棒16，这些公模加热棒16也是之间间隔相同的距离水平平行分布，这些母模加热棒15和公模加热棒16均采用电阻丝加热棒，它们利用线路与加热装置7连接，当油压机5一旦被启动，就会同时启动加热装置7，使得母模9和公模10中的这些母模加热棒15和公模加热棒16产生升温并维持在设定的温度，当混合液态硅胶转注的时候，能够对转注的混合液态硅胶进行加热，防止凝固，便于混合液态硅胶在母模9和公模10所形成的六穴结构中轻松导入，这样能够对油压机5本身实现节能降耗，也能够节约生产成本，从而完成混合液态硅胶的油压转注成型。
56.步骤五、开模顶出成品：通过油压机5对油压转注模具6中的母模9与公模10合模状态后的每个转注进胶结构11内部的混合液态硅胶进行转注成型后，油压机5驱动油压转注模具6开模，紧接着驱使母模9与公模10开模，然后，油压机5就会启动公模10内侧的各个转注进胶结构11中的公模镶件13底部的顶出杆14，这些顶出杆14均采用不锈钢圆柱形圆角杆，其圆角结构具备较光滑的表面，顶出成品时，能够避免划伤，起到一个保护作用，将成型后的成品先顶出80mm后，再通过吹气装置8向吹气流道17中进行充气，该吹气装置8采用数控式空气压缩泵，能够收到油压机5合模开模的触发控制，来向吹气流道17内部进行气流供应，该吹气流道17穿过公模10并延伸到公模镶件13的内部，这样可以对公模10内侧各个转
注进胶结构11中的公模镶件13位置处的成品进行吹气，使得成品能够脱离公模镶件13表面，进而完成成品的分离，避免产品较薄位置处的断裂现象发生，吹气脱模有利于生产，降低人工工作强度。
57.步骤六、手动取料：操作人员分别依次手动拿取公模10内侧的各个转注进胶结构11中的成品，让成品与各自转注进胶结构11中的公模镶件13脱离。
58.步骤七、成品检验测量：操作人员将取出的成品放入到测量夹具18中，该测量夹具18的顶端用于对成品进行卡装，并且测量夹具18顶端的结构与成品相互套准，用以检验成品的大小、定型精准程度和成型质量。
59.整套流程既不是普通油压，也不是液态注射，通过低价设备实现液态注射，利用油压机台实现了液态硅胶转注，能够实现多穴的液态产品成型，并且形成独立料腔，降低了油压设备的能耗，此外，在模具上实现了加热，定型快速、节能降耗、节约成本，在模具内加设吹气机制能够便于脱模、有利于生产，降低人工工作强度，通过油压设备结合加热吹气顶出式的结构设计，进而能够更加快速精准地对vr镜框的注胶生产进行把控，不需要液态注射机，从而降低了机台成本、提高加工效率和产品质量。
60.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“顶部”、“底部”、“端部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
61.以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。